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Technisches Gebiet
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Die
Erfindung geht aus von einer Entladungslampe, insbesondere einer
D-Lampe, gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruchs
1 und deren Herstellungsverfahren gemäß dem Oberbegriff
des Patentanspruchs 11.
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Stand der Technik
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Das
Dokument
DE 10
2006 042 178 A1 offenbart eine derartige Entladungslampe,
die in einem Fahrzeugscheinwerfer eingesetzt wird. Diese hat einen
Lampensockel mit einer einen etwa kreisförmigen Querschnitt
aufweisenden Aussparung, in den Abschnittsweise ein Lampenkolben
eingesetzt ist. Zum Haltern kragen vier gleichmäßig
um die Aussparung des Lampensockels herum verteilte metallische Befestigungslaschen
aus dem Lampensockel. Diese sind mit einer einen den Lampensockel
zuweisenden Endabschnitt des Lampenkolbens fest umgreifenden Metallklammer
mit einem Schweißpunkt verschweißt, wodurch der
Lampenkolben mit dem Lampensockel mechanisch verbunden ist.
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Die
beschriebene Entladungslampe ist im Einsatz u. a. einer Belastung
quer zu einer Lampenlängsachse, beispielsweise durch Vibrationen
oder Stöße, ausgesetzt. Dies kann neben elastischen auch
zu hohen plastischen Verformungen des Schweißpunkts zwischen
den Befestigungslaschen und der Metallklammer, der Einspannung der
Befestigungslaschen oder der Befestigungslaschen der Entladungslampe
führen. Bei einem Einsatz in einem Fahrzeugscheinwerfer haben
die plastischen Verformungen hierbei eine Verschlechterung der Performance
der Entladungslampe durch eine Dejustierung des Lampenkolbens bezüglich
des Lampensockels zur Folge.
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Derartige
Entladungslampen dürfen bei einem in der 1 dieser
Schrift dargestellten Bulb-Deflection-Test gemäß der IEC-Norm
60810 gewisse Grenzwerte nicht überschreiten.
Bei diesem Test wird der Lampensockel fest eingespannt und der Lampenkolben
in Längsrichtung etwa mittig mit einer Querkraft von 18
N beaufschlagt. Am Lampenkolben befindet sich etwa diametral gegenüberliegend
zu einem Kraftangriffspunkt der Querkraft ein Messpunkt, welcher
nach einer Entlastung des Lampenkolbens maximal 0,13 mm von seiner
ursprünglichen Position beabstandet sein darf.
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Nachteilig
bei der vorstehend beschriebenen Entladungslampe sind die hohen
plastischen Verformungen des Schweißpunkts und der Befestigungslaschen
insbesondere bei Querbelastung des Lampenkolbens.
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Darstellung der Erfindung
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Die
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, zum Einen eine Entladungslampe
zu schaffen, die bei äußeren Belastungen geringe
plastische Verformungen aufweist und zum Anderen ein Herstellungsverfahren
für eine derartige Entladungslampe zu schaffen, welches
niedrige Herstellungs- und Fertigungskosten aufweist und hohen Qualitätsansprüchen
entspricht.
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Diese
Aufgabe wird hinsichtlich der Entladungslampe durch die Merkmale
des Patentanspruchs 1 und hinsichtlich des Verfahrens durch die Merkmale
des nebengeordneten Anspruchs 11 gelöst.
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Die
erfindungsgemäße Entladungslampe, die insbesondere
eine D-Lampe ist, hat eine von einem Lampensockel gehalterten Lampenkolben.
Aus dem Lampensockel kragen vier etwa gleichmäßig
um eine Lampenlängsachse zueinander versetzt angeordnete
metallische Befestigungslaschen aus. Diese sind mit einer den Lampensockel
fest umgreifenden Metallklammer verschweißt. Jede Befestigungslasche
hat einen Halteabschnitt und einen daran anschließenden
Schweißabschnitt. Ein Schweißquerschnitt in einer
zwischen der Metallklammer und dem Schweißabschnitt liegenden
Anbindungsebene hat eine Fläche von zumindest 0,5 mm2 und/oder der Halteabschnitt hat zumindest
eine Aussparung und/oder ein in dem Lampensockel zumindest abschnittsweise
eingetauchtes Quetschende des Lampenkolbens ist derart von einer
Innenwandung des Lampenkolbens beabstandet, dass bei einer Auslenkung
des Lampenkolbens bezüglich einer Lampensockellängsachse
dieser mit einer Kante an der Innenwandung zur Entlastung etwa anliegt.
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Diese
Lösung hat den Vorteil, dass plastische Verformungen, insbesondere
der Verschweißung und/oder der Befestigungslaschen verringert und
die elastischen Verformungen erhöht sind. Bei einem Schweißquerschnitt
mit einer Fläche von zumindest 0,5 mm2 werden
die mechanischen Spannungen im Bereich der Verschweißung
derart stark herabgesetzt, dass bei einem eingangs erläuterten Bulb-Deflection-Test
oder unter Einsatzbedingungen der Entladungslampe die Elastizitätsgrenze
des metallischen Materials im wesentlichen nicht erreicht wird.
Durch zumindest die eine Aussparung in der Befestigungslasche wird deren
Torsions- und Biegesteifigkeit im Vergleich zum Stand der Technik
mit äußerst einfachen Mitteln herabgesetzt, was
zu einer Entlastung der Verschweißung zwischen den Befestigungslasche
und der Metallklammer führt. Durch das Anliegen des Lampenkolbens
an der Innenwandung des Lampensockels bei einer Auslenkung kann die
Verschweißung und/oder die Befestigungslaschen entlastet
werden, da durch das Anliegen die Auslenkung begrenzt ist.
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Mit
Vorteil ist eine Aussparung des Halteabschnitts als Durchgangsloch
zwischen Längskanten und der Befestigungslasche und/oder
in Form einer Nut in eine oder jede der Längskanten ausgebildet. Hierdurch
wird die Biege- und Torsionssteifigkeit mit äußerst
einfachen Mitteln herabgesetzt, bei einer ansonst im Wesentlichen
gleichbleibenden geometrischen Ausgestaltung der Befestigungslasche.
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Vorzugsweise
ist der Halteabschnitt der jeweiligen Befestigungslasche hin zu
der Lampenlängsachse angewinkelt und der Schweißabschnitt erstreckt
sich vom Lampensockel weg in Richtung der Lampenlängsachse.
Die Längskanten jeder Befestigungslasche liegen dabei jeweils
im Wesentlichen in einer Ebene, wobei die Ebenen zueinander und
zur Lampenlängsachse etwa parallel verlaufen.
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Bevorzugt
weist das Durchgangsloch im Wesentlichen die Form eines Rechtecks
auf, wobei sich Innenlängskanten des Durchgangslochs etwa
parallel zu den Längskanten der Befestigungslasche erstrecken
und eine größere Länge als Innenquerkanten
des Durchgangslochs aufweisen, und wobei dieses etwa mittig in der
Befestigungslasche angeordnet ist, womit insgesamt ein homogener
Verlauf von mechanischen Spannungen erreicht wird.
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Bei
einem weiteren bevorzugten Ausführungsbeispiel ist das
Durchgangsloch im Wesentlichen dreiecksförmig ausgebildet.
Hierbei erstreckt sich eine Innenquerkante des Durchgangslochs etwa quer
zu den Längskanten der Befestigungslasche, und zwei Innenlängskanten
des Durchgangslochs weisen jeweils einen etwa gleichen Anstellwinkel
zur jeweils benachbarten Längskante der Befestigungslasche
auf, wobei die zwei Innenlängskanten jeweils eine größere
Länge als die Innenquerkante haben. Dies führt
vorteilhafter Weise zu einer gleichmäßigen mechanischen
Spannungsverteilung.
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In
weiterer Ausgestaltung ist die Querkante des dreiecksförmigen
Durchgangslochs benachbart zum Übergangsbereich zwischen
dem Halteabschnitt und dem Schweißabschnitt der Befestigungslasche
angeordnet.
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Sind
die Aussparungen als Nuten eingebracht, so sind diese bevorzugt
symmetrisch zueinander angeordnet, wodurch ein homogener Spannungsverlauf
erreicht ist.
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Zur
Vermeidung von Spannungsspitzen im Halteabschnitt weist eine Nut
jeweils eine Nutlängskante und zwei stumpfwinklig zur Nutlängskante
angestellte Schrägkanten auf.
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Der
Schweißabschnitt kann etwa kreisförmig oder länglich
ausgebildet sein und erstreckt sich im letzteren Fall im Wesentlichen
quer zur Lampenlängsachse.
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Vorzugweise
hat die Metallklammer eine Dicke von etwa 0,3 bis 0,6 mm und eine
Breite von 4 bis 7 mm und jede Befestigungslasche eine Dicke von 0,2
bis 0,5 mm und eine Breite von 3 bis 6 mm.
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In
weiterer bevorzugter Ausgestaltung der Erfindung ist die Kante zwischen
einer Stirnseite und einer Außenmantelfläche des
Quetschendes ausgebildet. Ein radialer Abstand der Kante zur Innenwandung
ist vorzugsweise kleiner als 1 mm und ein Abstand zwischen der Kante
und dem Schweißabschnitt beträgt vorteilhafterweise
10 bis 25 mm.
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Erfindungsgemäß wird
beim Verfahren zur Herstellung einer Entladungslampe der Schweißabschnitt
einer jeweiligen Befestigungslasche durch Laserschweißen
mit der Metallklammer verbunden.
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Das
Laserschweißen erfolgt bevorzugter Weise mit Einzelpulsschweißen,
mit Punktnahtschweißen, mit Liniennahtschweißen,
mit Schweißen mit Linienfokus oder mit Schweißen
mit einer Bi-Fokal-Optik oder Trimm-Spot-Optik.
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Kurze
Beschreibung der Zeichnung(en) Im Folgenden soll die Erfindung anhand
mehrerer Ausführungsbeispiele näher erläutert
werden. Die Figuren zeigen:
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1 Eine
schematische Darstellung eines Bulb-Deflections-Tests;
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2 eine
perspektivische Darstellung einer Entladungslampe gemäß einem
ersten Ausführungsbeispiel;
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3 eine
schematische Darstellung einer Schweißverbindung zwischen
einer Befestigungslasche und einer Metallklammer eines Lampenkolbens gemäß dem
Ausführungsbeispiel;
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4 eine
perspektivische Darstellung der Entladungslampe gemäß einem
zweiten Ausführungsbeispiel;
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5 eine
perspektivische Darstellung der Entladungslampe gemäß einem
dritten Ausführungsbeispiel;
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6a–6d eine
schematische Darstellung unterschiedlicher Ausgestaltungen einer Schmelze
der Verschweißung zwischen der Befestigungslasche und der
Metallklammer;
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7 eine
Längsschnittansicht der Entladungslampe gemäß einem
vierten Ausführungsbeispiel.
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Bevorzugte Ausführung
der Erfindung
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In
der 2 ist in einer perspektivischen Ansicht eine Entladungslampe 1 gemäß einem
ersten Ausführungsbeispiel gezeigt. Hierbei handelt es
sich um eine Hochdruckentladungslampe, die als D-Lampe, insbesondere
als D1-, D2-, D3- oder D4-Lampe in einem Fahrzeugscheinwerfer eines
Fahrzeugs einsetzbar ist. Die Entladungslampe 1 weist einen
von einem mehrteiligen Lampensockel 2 gehalterten Lampenkolben 4 aus
Quarzglas mit darin angeordneten Elektroden zum Erzeugen einer Gasentladung auf.
Der Lampensockel 2 ist im Wesentlichen quaderförmig
mit einem Sockelunter- und Sockeloberteil 6, 8 aufgebaut.
In eine Oberseite 12 des Sockeloberteils 8 ist
ein etwa zylindrisches Sockelelement 10 eingesetzt, durch
das der Lampenkolben 4 gehaltert ist. Das Sockelelement 10 hat
einen von der Oberseite 12 sich weg erstreckenden Ringsteg 14,
an dem ein Haltering 16 als Teil eines Bajonettverschlusses zur
Fixierung der Entladungslampe 1 beispielsweise in einen
Fahrzeugscheinwerfer, ausgebildet ist.
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Der
Ringsteg 14 und der Haltering 16 umgreifen eine
in etwa zylindrische Aussparung 18 des Sockelelements 10,
in welche der Lampenkolben 4 abschnittsweise eintaucht.
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Der
Lampenkolben 4 hat einen in etwa kreiszylindrischen Hauptkörper 20 mit
zwei mehrfach radial zurückgestuften Endabschnitten 22, 24.
Ein benachbart zum Lampensockel 2 liegender Endbereich 26 des
Hauptkörpers 20 des Lampenkolbens 4 ist fest
mit einer Metallklammer 28 umgriffen, die mit vier aus
dem Lampensockel 2 auskragenden Befestigungslaschen 30 zur
Halterung des Lampenkolbens 4 verschweißt ist.
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Die
Befestigungslaschen 30 kragen etwa von einer in der 2 oben
liegenden Innenkante 32 des Halterings 16 von
dem Sockelelement 10 aus. Die vier Befestigungslaschen 30 sind
dabei gleichmäßig um eine Lampenlängsachse 34 herum
verteilt (4). Mit einem in 2 nicht
sichtbaren Fixierungsabschnitt sind die Befestigungslaschen 30 in
das Sockelelement 10 fest eingebettet. Der auskragende Teil
der Befestigungslaschen 30 weist einen zur Lampenlängsachse 34 hin
angewinkelten Halteabschnitt 36 und daran anschließend
einen sich etwa parallel zur Lampenlängsachse 34 erstreckenden
Schweißabschnitt 38 auf. Die Befestigungslaschen 30 werden dann
jeweils über den Schweißabschnitt 38 mit
der Metallklammer 28 verschweißt.
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Der
Schweißabschnitt 38 ist etwas gewölbt, womit
eine zur Metallklammer 28 zuweisende Fläche konvex
und eine abweisende Fläche konkav ausgebildet ist, so dass
sich ein Endabschnitt 40 des Schweißabschnitts 38 von
dem Lampensockel 2 und der Lampenlängsachse 34 weg
erstreckt, und der Lampenkolben 4 bei der Montage an den
Schweißabschnitten 38 einfach abgleiten kann.
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Die
Metallklammer 28 hat zwei Festscharniere 42, wovon
eines in der 2 ersichtlich ist, die als etwa
zylindrische Auswölbungen mit einer Achse parallel zur
Lampenlängsachse 34 ausgebildet sind. Die Festscharniere 42 sind
zueinander etwa bezüglich der Lampenlängsachse 34 um
90° versetzt und jeweils im montierten Zustand des Lampenkolbens 4 zwischen
zwei Befestigungslaschen 30 angeordnet. Zum Schließen
der Metallklammer 28 sind jeweils an einem Endabschnitt
der Metallklammer 28 ausgebildete und vom Lampenkolben 4 wegweisende
Laschen vorgesehen, die miteinander verschweißt werden,
was in der 2 nicht dargestellt ist. Die
nicht dargestellten Laschen sind etwa gegenüberliegend zum
dargestellten Festscharnier 42 an der Metallklammer 28 ausgebildet
und entsprechend zwischen zwei Befestigungslaschen 30 angeordnet.
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Zwischen
der in der 2 mittleren und linken Befestigungslasche 30,
bei denen weder ein Festscharnier 42 noch Laschen der Metallklammer 28 angeordnet
sind, erstreckt sich eine abschnittsweise nach außen isolierte
Stromzuführung 44 vom Lampensockel 2 entlang
des Lampenkolbens 4 zur Kontaktierung einer Elektrode 46 der
Entladungslampe 1.
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Die
Schweißabschnitte 38 der Befestigungslaschen 30 werden
mit der Metallklammer 28 über ein Laserschweißverfahren
miteinander verschweißt, was in 3 genauer
erläutert ist.
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In
der 3 ist die Verschweißung des Schweißabschnitts 38 der
Befestigungslasche 30 aus 2 mit der Metallklammer 28 schematisch
gemäß dem ersten Ausführungsbeispiel
dargestellt. Die Laserverschweißung erfolgt mittels Einzelpulsschweißen,
wobei ein Laserstrahl von einer dem Lampenkolben 4 abgewandten
Angriffsfläche 48, siehe 2 und 3,
auftrifft, wodurch eine pilzkopfförmige Schmelze 50,
wie in der 3 ersichtlich, entsteht. Die
Schmelze 50 ist in der 3 in einem Schnitt
gezeigt. Diese erstreckt sich durch die gesamte Dicke des Schweißabschnitts 38 und
einen Teil der Dicke der Metallklammer 28. Ein Schweißquerschnitt 52,
der in einer Anbindungsebene 53 zwischen dem Schweißabschnitt 38 und
der Metallklammer 28 liegt, hat eine Fläche von
zumindest 0,5 mm2.
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Bei
Belastungen, insbesondere Querbelastungen, wie Eingangs im Stand
der Technik erläutert, treten im Bereich des Schweißquerschnitts 52 die höchsten
Spannungen auf. Ab einer Fläche, die größer
als 0,5 mm2 ist, werden die Spannungen beispielsweise
bei einem Bulb-Deflection-Test oder unter Einsatzbedingungen der
Entladungslampe erheblich gesenkt, wodurch die plastische Verformung stark
verringert und die elastische Verformung erhöht ist. Eine
Fließgrenze der Verschweißung wird hier im Wesentlichen
nicht mehr erreicht.
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Um
die Verschweißung des Schweißabschnitts 38 und
die Metallklammer 28 zu entlasten, wird die mechanische
Torsions- und Biegesteifigkeit der Befestigungslaschen 30 aus 2 herabgesetzt, was
im Folgenden erläutert ist.
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Jede
Befestigungslasche 30 weist zwei Längskanten 54, 56 auf,
die jeweils in einer Ebene liegen, die etwa parallel zueinander
und zur Lampenlängsachse 34 verlaufen. In dem Halteabschnitt 36 jeder
Befestigungslasche 30 ist mittig ein etwa rechteckförmiges
Durchgangsloch 58 eingebracht. Innenlängskanten 60 des
Durchgangslochs 58 erstrecken sich dabei etwa parallel
zu den Längskanten 54, 56 der Befestigungslasche 30 und
sind etwas länger als Innenquerkanten 62 des Durchgangslochs 58.
Die Durchgangslöcher 58 werden beispielsweise
im Stanzverfahren hergestellt. Durch die Durchgangslöcher 58 wird
mit geringem Herstellungsaufwand die Steifigkeit, insbesondere die
mechanische Torsions- und Biegesteifigkeit, der Befestigungslaschen 30 herabgesetzt
und die Verschweißung zwischen der Metallklammer 28 und
der Befestigungslaschen 30 entlastet. Dies führt
zu einer Verringerung der plastischen Verformung der Entladungslampe 1.
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Weitere
Ausgestaltungen der Befestigungslaschen 30 werden in den
folgenden 4 und 5 aufgezeigt.
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4 offenbart
in einer perspektivischen Darstellung die Entladungslampe 1 gemäß einem zweiten
Ausführungsbeispiel. Hierbei weisen die Befestigungslaschen 30 eine
andere Ausgestaltung wie beim ersten Ausführungsbeispiel
auf. Das Durchgangsloch 58 ist hierbei dreiecksförmig
ausgebildet, wobei eine Innenquerkante 64 sich etwa quer
zu den Längskanten 54, 56 der Befestigungslasche 30 erstreckt
und zwei Innenlängskanten 66 jeweils angewinkelt
zu den Längskanten 54, 56 ausgebildet
sind. Die Innenlängskanten 66 weisen dabei eine
größere Länge als die Innenquerkante 64 auf.
Diese ist etwa benachbart zum Schweißabschnitt 38 der
Befestigungslasche 30 angeordnet. Ein derartiges Durchgangsloch 58 führt
bei Belastungen der Entladungslampe 1 zu einer homogenen
mechanischen Spannungsverteilung.
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5 stellt
die Entladungslampe 1 in einer perspektivischen Darstellung
gemäß einem dritten Ausführungsbeispiel
dar, bei dem die Befestigungslaschen 30 statt einem Durchgangsloch 58 wie
in der 2 und 4, Nuten 68, 70 aufweisen.
Die Nuten 68 und 70 sind jeweils von den Längskanten 54 bzw. 56 aus
in jede Befestigungslasche 30 eingebracht. Diese haben
dann jeweils eine etwa parallel zu den Längskanten 54, 56 der
Befestigungslasche 30 verlaufende Nutlängskante 72 und
zwei stumpfwinklig zu der jeweiligen Nutlängskante 72 angestellte Schrägkanten 74.
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Die 6a bis 6d zeigen
in einer stark vereinfachten Darstellung unterschiedliche Schmelzen 50 (von
unterschiedlichen Laserschweißverfahren), die wie in der 3 gezeigt,
zwischen dem Schweißabschnitt 38 der Befestigungslasche 30 und der
Metallklammer 28 ausgebildet sind.
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In
der 6a ist die Schmelze 50 des Laserschweißverfahrens
mit einem Punktnahtschweißen schematisch gezeigt, wobei
ein Laserstrahl 76 angedeutet ist. Hierbei werden einzelne
zueinander räumlich versetzte Laserpulse, in diesem Fall
fünf, abgegeben, wodurch mehrere sich überlappende
pilzförmige Schmelzen 50 entstehen, die zu einer
Gesamtschmelze 50 führen, die sich etwa quer zur
Lampenlängsachse 34 aus 2 erstreckt.
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In
der 6b ist das Laserschweißverfahren mit
Einzelpulsschweißen dargestellt, das zu einer pilzförmigen
Schmelze 50, wie in der 3, führt.
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6c offenbart
das Laserschweißverfahren mit Liniennahtschweißen,
wobei sich hier der angedeutete Laserstrahl 76 in Richtung
des Pfeils 78 bewegt, wodurch eine längliche Schmelze 50 entsteht,
die sich quer zur Lampenlängsachse 34 aus 2 erstreckt.
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6d stellt
ein weiteres Laserschweißverfahren dar, bei dem der Laserstrahl
mit einem Linienfokus gerichtet ist, wodurch eine längliche
quer zur Lampenlängsachse 34 aus 2 angeordnete Schmelze 50 ausgebildet
wird.
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In
der 7 ist in einer Längsschnittansicht die
Entladungslampe 1 gemäß einem vierten
Ausführungsbeispiel offenbart. Hierbei wird der Lampenkolben 4 zusätzlich
zu den Befestigungslaschen 30 bei einer Auslenkung zur
Lampenlängsachse 34 durch den Lampensockel gestützt,
was im Folgenden erläutert ist.
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Der
Lampenkolben 4 hat gemäß der 7 einen
von der Metallklammer 28 fest umgriffenen Außenkolben 80.
In der 7 ist des Weiteren ein sich vom nicht dargestellten
Entladungsgefäß wegerstreckendes und eine Stromzuführung 82 aufnehmendes Quetschende 84 dargestellt.
Dieses ist mit dem Außenkolben 80 verschweißt
und in das Sockelelement 10 abschnittsweise eingetaucht.
Ein zweites, in der 7 nicht dargestelltes Quetschende
erstreckt sich diametral von dem ersten Quetschende 84.
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Die
isolierte Stromzuführung 44 des Lampenkolbens 4 taucht
in eine an einer Innenwandung 86 der Aussparung 18 des
Lampensockels 2 ausgebildete etwa hohlzylindrische Stromzuführungsaufnahme 88 ein.
Diese weist an ihrem vom Lampenkolben 4 wegweisenden Endbereich
eine Kontaktierung 90 für die Stromzuführung 44 auf.
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Das
Sockelelement 10 ist an seinem vom Lampenkolben 4 wegweisenden
Endabschnitt 92 radial zurückgestuft. Die ringförmige
und einen L-förmigen Querschnitt aufweisende Kontaktierung 90 umgreift
den Endabschnitt 92 fest und ist in einer durch die Zurückstufung
gebildete Ringstirnfläche 94 abschnittsweise eingebettet.
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Vom
Endabschnitt 92 des Sockelelements 10 kragt eine
etwa topfförmige Quetschendenaufnahme 96 in die
Aussparung 18 des Sockelelements 10 in Richtung
des Lampensockels 4 hinein. Die Quetschendenaufnahme 96 ist
im Wesentlichen koaxial zur Lampenlängsachse 34 ausgebildet
und hat eine sich leicht zum Endabschnitt 92 des Sockelelements 10 hin
verjüngende Innenwandung 98. In die Quetschendenaufnahme 96 ist
das Quetschende 84 des Lampenkolbens 4 abschnittsweise
eingetaucht, wobei sich die Stromzuführung 82 durch
eine in einem Bodenbereich 100 der Quetschendenaufnahme 96 ausgebildete
Durchgangsöffnung 100 hindurch erstreckt.
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Umlaufend
um die Durchgangsöffnung 100 ist in dem Endabschnitt 92 eine
vom Lampenkolben 4 wegweisende Aussparung 104 eingebracht,
wodurch ein Zapfen 106 gebildet ist. Der Zapfen 106 ist von
einer hülsenförmigen Kontaktierung 108 fest
umgriffen, die mit der Stromzuführung 82 kontaktiert
ist.
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Das
Quetschende 84 des Lampenkolbens 4 ist mit einer
Stirnseite 110 etwas vom Bodenbereich 100 der
Quetschendenaufnahme 96 beabstandet. Eine Kante 112 des
Quetschendes 84, die im Übergangsbereich zwischen
einer Außenmantelfläche 114 und der Stirnseite 110 des
Quetschendes 84 gebildet ist, ist mit einem radialen Abstand
b von der Innenwandung 98 der Quetschendenaufnahme 96 beabstandet.
Der Abstand b ist vorzugsweise kleiner als 1 mm.
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Bei
den eingangs erläuterten Querbelastungen ist die Auslenkung
des Lampenkolbens 4 bezüglich der Lampenlängsachse 34 durch
die Quetschendenaufnahme 96 vorteilhafterweise durch ein
Anliegen der Kante 112 des Quetschendes 84 an
die Innenwandung 98 der Quetschendenaufnahme 96 begrenzt,
wodurch plastische Verformungen vermieden werden.
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In
Versuchen hat sich gezeigt, dass ein Abstand a, etwa zwischen dem
Schweißabschnitt 38 und der Kante 112 – parallel
zur Lampenlängsachse 34 –, in der Größe
etwa zwischen 15 bis 20 mm vorteilhaft ist, um ein Abstützen
der Kante 112, ohne plastische Verformungen der Verschweißung
oder der Befestigungslaschen 30, zu ermöglichen.
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Die
in der 7 beschriebene geometrische Ausgestaltung der
Entladungslampe 1 kann zusätzlich zu den erfindungsgemäßen
vorhergehenden Ausführungsbeispielen aus den 1 bis 6 eingesetzt werden.
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Durch
die in den vorhergehenden Figuren beschriebene Ausgestaltung der
Entladungslampe ist die plastische Verformung ei einem Bulb-Deflection-Test
(siehe Stand der Technik) auf 0,1 mm absenkbar.
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Offenbart
ist eine Entladungslampe, mit einem von einem Lampensockel gehalterten
Lampenkolben. Aus dem Lampensockel kragen vier etwa gleichmäßig
um eine Lampenlängsachse zueinander versetzt angeordnete
metallische Befestigungslaschen aus. Diese sind mit einer den Lampensockel fest
umgreifenden Metallklammer verschweißt. Jede Befestigungslasche
hat einen Halteabschnitt und einen daran anschließenden
Schweißabschnitt. Ein Schweißquerschnitt in einer
zwischen der Metallklammer und dem Schweißabschnitt liegenden
Anbindungsebene hat eine Fläche von zumindest 0,5 mm2 und/oder der Halteabschnitt hat zumindest
eine Aussparung.
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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- - DE 102006042178
A1 [0002]
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Zitierte Nicht-Patentliteratur
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