EP2457246B1

EP2457246B1 - Entladungslampe und verfahren zur herstellung einer derartigen entladungslampe

Info

Publication number: EP2457246B1
Application number: EP10728183.4A
Authority: EP
Inventors: Kilian Klages; Karsten Pietsch; Florian Bedynek
Original assignee: Osram GmbH
Current assignee: Osram GmbH
Priority date: 2009-07-21
Filing date: 2010-06-22
Publication date: 2017-08-09
Anticipated expiration: 2030-06-22
Also published as: CN102473565A; DE102009034081A1; CN102473565B; JP2012533859A; WO2011009686A3; EP2457246A2; WO2011009686A2

Description

Technisches Gebiet

Die Erfindung geht aus von einer Entladungslampe, insbesondere einer D-Lampe, gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1 und deren Herstellungsverfahren gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruchs 11.

Stand der Technik

Das Dokument DE 10 2006 042 178 A1 offenbart eine derartige Entladungslampe, die in einem Fahrzeugscheinwerfer eingesetzt wird. Diese hat einen Lampensockel mit einer einen etwa kreisförmigen Querschnitt aufweisenden Aussparung, in den Abschnittsweise ein Lampenkolben eingesetzt ist. Zum Haltern kragen vier gleichmäßig um die Aussparung des Lampensockels herum verteilte metallische Befestigungslaschen aus dem Lampensockel. Diese sind mit einer einen den Lampensockel zuweisenden Endabschnitt des Lampenkolbens fest umgreifenden Metallklammer mit einem Schweißpunkt verschweißt, wodurch der Lampenkolben mit dem Lampensockel mechanisch verbunden ist.
Die beschriebene Entladungslampe ist im Einsatz u. a. einer Belastung quer zu einer Lampenlängsachse, beispielsweise durch Vibrationen oder Stöße, ausgesetzt. Dies kann neben elastischen auch zu hohen plastischen Verformungen des Schweißpunkts zwischen den Befestigungslaschen und der Metallklammer, der Einspannung der Befestigungslaschen oder der Befestigungslaschen der Entladungslampe führen. Bei einem Einsatz in einem Fahrzeugscheinwerfer haben die plastischen Verformungen hierbei eine Verschlechterung der Performance der Entladungslampe durch eine Dejustierung des Lampenkolbens bezüglich des Lampensockels zur Folge.
Derartige Entladungslampen dürfen bei einem in der Figur 1 dieser Schrift dargestellten Bulb-Deflection-Test gemäß der IEC-Norm 60810 gewisse Grenzwerte nicht überschreiten. Bei diesem Test wird der Lampensockel fest eingespannt und der Lampenkolben in Längsrichtung etwa mittig mit einer Querkraft von 18 N beaufschlagt. Am Lampenkolben befindet sich etwa diametral gegenüberliegend zu einem Kraftangriffspunkt der Querkraft ein Messpunkt, welcher nach einer Entlastung des Lampenkolbens maximal 0,13 mm von seiner ursprünglichen Position beabstandet sein darf. Eine weitere derartige Entladungslampe wird in EP 1 439 569 A2 offenbart. Nachteilig bei den vorstehend beschriebenen Entladungslampen sind die hohen plastischen Verformungen des Schweißpunkts und der Befestigungslaschen insbesondere bei Querbelastung des Lampenkolbens.

Darstellung der Erfindung

Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, zum Einen eine Entladungslampe zu schaffen, die bei äußeren Belastungen geringe plastische Verformungen aufweist und zum Anderen ein Herstellungsverfahren für eine derartige Entladungslampe zu schaffen, welches niedrige Herstellungs-und Fertigungskosten aufweist und hohen Qualitätsansprüchen entspricht.
Diese Aufgabe wird hinsichtlich der Entladungslampe durch die Merkmale des Patentanspruchs und hinsichtlich des Verfahrens durch die Merkmale des nebengeordneten Anspruchs 5 gelöst.
Die erfindungsgemäße Entladungslampe, die insbesondere eine D-Lampe ist, hat eine von einem Lampensockel gehal-terten Lampenkolben. Aus dem Lampensockel kragen vier etwa gleichmäßig um eine Lampenlängsachse zueinander versetzt angeordnete metallische Befestigungslaschen aus. Diese sind mit einer den Lampensockel fest umgreifenden Metallklammer verschweißt. Jede Befestigungslasche hat einen Halteabschnitt und einen daran anschließenden Schweißabschnitt. Ein Schweißquerschnitt in einer zwischen der Metallklammer und dem Schweißabschnitt liegenden Anbindungsebene hat eine Fläche von zumindest 0,5 mm².
Diese Lösung hat den Vorteil, dass plastische Verformungen, insbesondere der Verschweißung und/oder der Befestigungslaschen verringert und die elastischen Verformungen erhöht sind. Bei einem Schweißquerschnitt mit einer Fläche von zumindest 0,5 mm² werden die mechanischen Spannungen im Bereich der Verschweißung derart stark herabgesetzt, dass bei einem eingangs erläuterten Bulb-Deflection-Test oder unter Einsatzbedingungen der Entladungslampe die Elastizitätsgrenze des metallischen Materials im wesentlichen nicht erreicht wird. Durch zumindest eine Aussparung in der Befestigungslasche wird deren Torsions- und Biegesteifigkeit im Vergleich zum Stand der Technik mit äußerst einfachen Mitteln herabgesetzt, was zu einer Entlastung der Verschweißung zwischen den Befestigungslasche und der Metallklammer führt. Durch das Anliegen des Lampenkolbens an der Innenwandung des Lampensockels bei einer Auslenkung kann die Verschweißung und/oder die Befestigungslaschen entlastet werden, da durch das Anliegen die Auslenkung begrenzt ist.
Mit Vorteil ist eine Aussparung des Halteabschnitts als Durchgangsloch zwischen Längskanten und der Befestigungslasche und/oder in Form einer Nut in eine oder jede der Längskanten ausgebildet. Hierdurch wird die Biege- und Torsionssteifigkeit mit äußerst einfachen Mitteln herabgesetzt, bei einer ansonst im Wesentlichen gleichbleibenden geometrischen Ausgestaltung der Befestigungslasche.
Vorzugsweise ist der Halteabschnitt der jeweiligen Befestigungslasche hin zu der Lampenlängsachse angewinkelt und der Schweißabschnitt erstreckt sich vom Lampensockel weg in Richtung der Lampenlängsachse. Die Längskanten jeder Befestigungslasche liegen dabei jeweils im Wesentlichen in einer Ebene, wobei die Ebenen zueinander und zur Lampenlängsachse etwa parallel verlaufen.
Bevorzugt weist das Durchgangsloch im Wesentlichen die Form eines Rechtecks auf, wobei sich Innenlängskanten des Durchgangslochs etwa parallel zu den Längskanten der Befestigungslasche erstrecken und eine größere Länge als Innenquerkanten des Durchgangslochs aufweisen, und wobei dieses etwa mittig in der Befestigungslasche angeordnet ist, womit insgesamt ein homogener Verlauf von mechanischen Spannungen erreicht wird.
Bei einem weiteren bevorzugten Ausführungsbeispiel ist das Durchgangsloch im Wesentlichen dreiecksförmig ausgebildet. Hierbei erstreckt sich eine Innenquerkante des Durchgangslochs etwa quer zu den Längskanten der Befestigungslasche, und zwei Innenlängskanten des Durchgangslochs weisen jeweils einen etwa gleichen Anstellwinkel zur jeweils benachbarten Längskante der Befestigungslasche auf, wobei die zwei Innenlängskanten jeweils eine größere Länge als die Innenquerkante haben. Dies führt vorteilhafter Weise zu einer gleichmäßigen mechanischen Spannungsverteilung.
In weiterer Ausgestaltung ist die Querkante des dreiecksförmigen Durchgangslochs benachbart zum Übergangsbereich zwischen dem Halteabschnitt und dem Schweißabschnitt der Befestigungslasche angeordnet.
Sind die Aussparungen als Nuten eingebracht, so sind diese bevorzugt symmetrisch zueinander angeordnet, wodurch ein homogener Spannungsverlauf erreicht ist.
Zur Vermeidung von Spannungsspitzen im Halteabschnitt weist eine Nut jeweils eine Nutlängskante und zwei stumpfwinklig zur Nutlängskante angestellte Schrägkanten auf.
Der Schweißabschnitt kann etwa kreisförmig oder länglich ausgebildet sein und erstreckt sich im letzteren Fall im Wesentlichen quer zur Lampenlängsachse.
Vorzugweise hat die Metallklammer eine Dicke von etwa 0,3 bis 0,6 mm und eine Breite von 4 bis 7 mm und jede Befestigungslasche eine Dicke von 0,2 bis 0,5 mm und eine Breite von 3 bis 6 mm.
In weiterer bevorzugter Ausgestaltung der Erfindung ist die Kante zwischen einer Stirnseite und einer Außenmantelfläche des Quetschendes ausgebildet. Ein radialer Abstand der Kante zur Innenwandung ist vorzugsweise kleiner als 1 mm und ein Abstand zwischen der Kante und dem Schweißabschnitt beträgt vorteilhafterweise 10 bis 25 mm.
Erfindungsgemäß wird beim Verfahren zur Herstellung einer Entladungslampe der Schweißabschnitt einer jeweiligen Befestigungslasche durch Laserschweißen mit der Metallklammer verbunden.
Das Laserschweißen erfolgt bevorzugter Weise mit Einzelpulsschweißen, mit Punktnahtschweißen, mit Liniennahtschweißen, mit Schweißen mit Linienfokus oder mit Schweißen mit einer Bi-Fokal-Optik oder Trimm-Spot-Optik.

Kurze Beschreibung der Zeichnung(en)

Im Folgenden soll die Erfindung anhand mehrerer Ausführungsbeispiele näher erläutert werden. Die Figuren zeigen:

Fig. 1: Eine schematische Darstellung eines Bulb-Deflections-Tests;
Fig. 2: eine perspektivische Darstellung einer Entladungslampe gemäß einem ersten Ausführungsbeispiel;
Fig. 3: eine schematische Darstellung einer Schweißverbindung zwischen einer Befestigungslasche und einer Metallklammer eines Lampenkolbens gemäß dem Ausführungsbeispiel;
Fig. 4: eine perspektivische Darstellung der Entladungslampe gemäß einem zweiten Ausführungsbeispiel;
Fig. 5: eine perspektivische Darstellung der Entladungslampe gemäß einem dritten Ausführungsbeispiel;
Fig. 6a - 6d: eine schematische Darstellung unterschiedlicher Ausgestaltungen einer Schmelze der Verschweißung zwischen der Befestigungslasche und der Metallklammer;
Fig. 7: eine Längsschnittansicht der Entladungslampe gemäß einem vierten Ausführungsbeispiel.

Bevorzugte Ausführung der Erfindung

In der Figur 2 ist in einer perspektivischen Ansicht eine Entladungslampe 1 gemäß einem ersten Ausführungsbeispiel gezeigt. Hierbei handelt es sich um eine Hochdruckentladungslampe, die als D-Lampe, insbesondere als D1-, D2-, D3- oder D4-Lampe in einem Fahrzeugscheinwerfer eines Fahrzeugs einsetzbar ist. Die Entladungslampe 1 weist einen von einem mehrteiligen Lampensockel 2 gehalterten Lampenkolben 4 aus Quarzglas mit darin angeordneten Elektroden zum Erzeugen einer Gasentladung auf. Der Lampensockel 2 ist im Wesentlichen quaderförmig mit einem Sockelunter- und Sockeloberteil 6, 8 aufgebaut. In eine Oberseite 12 des Sockeloberteils 8 ist ein etwa zylindrisches Sockelelement 10 eingesetzt, durch das der Lampenkolben 4 gehaltert ist. Das Sockelelement 10 hat einen von der Oberseite 12 sich weg erstreckenden Ringsteg 14, an dem ein Haltering 16 als Teil eines Bajonettverschlusses zur Fixierung der Entladungslampe 1 beispielsweise in einen Fahrzeugscheinwerfer, ausgebildet ist.
Der Ringsteg 14 und der Haltering 16 umgreifen eine in etwa zylindrische Aussparung 18 des Sockelelements 10, in welche der Lampenkolben 4 abschnittsweise eintaucht.
Der Lampenkolben 4 hat einen in etwa kreiszylindrischen Hauptkörper 20 mit zwei mehrfach radial zurückgestuften Endabschnitten 22, 24. Ein benachbart zum Lampensockel 2 liegender Endbereich 26 des Hauptkörpers 20 des Lampenkolbens 4 ist fest mit einer Metallklammer 28 umgriffen, die mit vier aus dem Lampensockel 2 auskragenden Befestigungslaschen 30 zur Halterung des Lampenkolbens 4 verschweißt ist.
Die Befestigungslaschen 30 kragen etwa von einer in der Figur 2 oben liegenden Innenkante 32 des Halterings 16 von dem Sockelelement 10 aus. Die vier Befestigungslaschen 30 sind dabei gleichmäßig um eine Lampenlängsachse 34 herum verteilt (4). Mit einem in Figur 2 nicht sichtbaren Fixierungsabschnitt sind die Befestigungslaschen 30 in das Sockelelement 10 fest eingebettet. Der auskragende Teil der Befestigungslaschen 30 weist einen zur Lampenlängsachse 34 hin angewinkelten Halteabschnitt 36 und daran anschließend einen sich etwa parallel zur Lampenlängsachse 34 erstreckenden Schweißabschnitt 38 auf. Die Befestigungslaschen 30 werden dann jeweils über den Schweißabschnitt 38 mit der Metallklammer 28 verschweißt.
Der Schweißabschnitt 38 ist etwas gewölbt, womit eine zur Metallklammer 28 zuweisende Fläche konvex und eine abweisende Fläche konkav ausgebildet ist, so dass sich ein Endabschnitt 40 des Schweißabschnitts 38 von dem Lampensockel 2 und der Lampenlängsachse 34 weg erstreckt, und der Lampenkolben 4 bei der Montage an den Schweißabschnitten 38 einfach abgleiten kann.
Die Metallklammer 28 hat zwei Festscharniere 42, wovon eines in der Figur 2 ersichtlich ist, die als etwa zylindrische Auswölbungen mit einer Achse parallel zur Lampenlängsachse 34 ausgebildet sind. Die Festscharniere 42 sind zueinander etwa bezüglich der Lampenlängsachse 34 um 90° versetzt und jeweils im montierten Zustand des Lampenkolbens 4 zwischen zwei Befestigungslaschen 30 angeordnet. Zum Schließen der Metallklammer 28 sind jeweils an einem Endabschnitt der Metallklammer 28 ausgebildete und vom Lampenkolben 4 wegweisende Laschen vorgesehen, die miteinander verschweißt werden, was in der Figur 2 nicht dargestellt ist. Die nicht dargestellten Laschen sind etwa gegenüberliegend zum dargestellten Festscharnier 42 an der Metallklammer 28 ausgebildet und entsprechend zwischen zwei Befestigungslaschen 30 angeordnet.
Zwischen der in der Figur 2 mittleren und linken Befestigungslasche 30, bei denen weder ein Festscharnier 42 noch Laschen der Metallklammer 28 angeordnet sind, erstreckt sich eine abschnittsweise nach außen isolierte Stromzuführung 44 vom Lampensockel 2 entlang des Lampenkolbens 4 zur Kontaktierung einer Elektrode 46 der Entladungslampe 1.
Die Schweißabschnitte 38 der Befestigungslaschen 30 werden mit der Metallklammer 28 über ein Laserschweißverfahren miteinander verschweißt, was in Figur 3 genauer erläutert ist.
In der Figur 3 ist die Verschweißung des Schweißabschnitts 38 der Befestigungslasche 30 aus Figur 2 mit der Metallklammer 28 schematisch gemäß dem ersten Ausführungsbeispiel dargestellt. Die Laserverschweißung erfolgt mittels Einzelpulsschweißen, wobei ein Laserstrahl von einer dem Lampenkolben 4 abgewandten Angriffsfläche 48, siehe Figur 2 und 3, auftrifft, wodurch eine pilzkopfförmige Schmelze 50, wie in der Figur 3 ersichtlich, entsteht. Die Schmelze 50 ist in der Figur 3 in einem Schnitt gezeigt. Diese erstreckt sich durch die gesamte Dicke des Schweißabschnitts 38 und einen Teil der Dicke der Metallklammer 28. Ein Schweißquerschnitt 52, der in einer Anbindungsebene 53 zwischen dem Schweißabschnitt 38 und der Metallklammer 28 liegt, hat eine Fläche von zumindest 0,5 mm².
Bei Belastungen, insbesondere Querbelastungen, wie Eingangs im Stand der Technik erläutert, treten im Bereich des Schweißquerschnitts 52 die höchsten Spannungen auf. Ab einer Fläche, die größer als 0,5 mm² ist, werden die Spannungen beispielsweise bei einem Bulb-Deflection-Test oder unter Einsatzbedingungen der Entladungslampe erheblich gesenkt, wodurch die plastische Verformung stark verringert und die elastische Verformung erhöht ist. Eine Fließgrenze der Verschweißung wird hier im Wesentlichen nicht mehr erreicht.
Um die Verschweißung des Schweißabschnitts 38 und die Metallklammer 28 zu entlasten, wird die mechanische Torsions- und Biegesteifigkeit der Befestigungslaschen 30 aus Figur 2 herabgesetzt, was im Folgenden erläutert ist.
Jede Befestigungslasche 30 weist zwei Längskanten 54, 56 auf, die jeweils in einer Ebene liegen, die etwa parallel zueinander und zur Lampenlängsachse 34 verlaufen. In dem Halteabschnitt 36 jeder Befestigungslasche 30 ist mittig ein etwa rechteckförmiges Durchgangsloch 58 eingebracht. Innenlängskanten 60 des Durchgangslochs 58 erstrecken sich dabei etwa parallel zu den Längskanten 54, 56 der Befestigungslasche 30 und sind etwas länger als Innenquerkanten 62 des Durchgangslochs 58. Die Durchgangslöcher 58 werden beispielsweise im Stanzverfahren hergestellt. Durch die Durchgangslöcher 58 wird mit geringem Herstellungsaufwand die Steifigkeit, insbesondere die mechanische Torsions- und Biegesteifigkeit, der Befestigungslaschen 30 herabgesetzt und die Verschweißung zwischen der Metallklammer 28 und der Befestigungslaschen 30 entlastet. Dies führt zu einer Verringerung der plastischen Verformung der Entladungslampe 1.
Weitere Ausgestaltungen der Befestigungslaschen 30 werden in den folgenden Figuren 4 und 5 aufgezeigt.
Figur 4 offenbart in einer perspektivischen Darstellung die Entladungslampe 1 gemäß einem zweiten Ausführungsbeispiel. Hierbei weisen die Befestigungslaschen 30 eine andere Ausgestaltung wie beim ersten Ausführungsbeispiel auf. Das Durchgangsloch 58 ist hierbei dreiecksförmig ausgebildet, wobei eine Innenquerkante 64 sich etwa quer zu den Längskanten 54, 56 der Befestigungslasche 30 erstreckt und zwei Innenlängskanten 66 jeweils angewinkelt zu den Längskanten 54, 56 ausgebildet sind. Die Innenlängskanten 66 weisen dabei eine größere Länge als die Innenquerkante 64 auf. Diese ist etwa benachbart zum Schweißabschnitt 38 der Befestigungslasche 30 angeordnet. Ein derartiges Durchgangsloch 58 führt bei Belastungen der Entladungslampe 1 zu einer homogenen mechanischen Spannungsverteilung.
Figur 5 stellt die Entladungslampe 1 in einer perspektivischen Darstellung gemäß einem dritten Ausführungsbeispiel dar, bei dem die Befestigungslaschen 30 statt einem Durchgangsloch 58 wie in der Figur 2 und 4, Nuten 68, 70 aufweisen. Die Nuten 68 und 70 sind jeweils von den Längskanten 54 bzw. 56 aus in jede Befestigungslasche 30 eingebracht. Diese haben dann jeweils eine etwa parallel zu den Längskanten 54, 56 der Befestigungslasche 30 verlaufende Nutlängskante 72 und zwei stumpfwinklig zu der jeweiligen Nutlängskante 72 angestellte Schrägkanten 74.
Die Figuren 6a bis 6d zeigen in einer stark vereinfachten Darstellung unterschiedliche Schmelzen 50 (von unterschiedlichen Laserschweißverfahren), die wie in der Figur 3 gezeigt, zwischen dem Schweißabschnitt 38 der Befestigungslasche 30 und der Metallklammer 28 ausgebildet sind.
In der Figur 6a ist die Schmelze 50 des Laserschweißverfahrens mit einem Punktnahtschweißen schematisch gezeigt, wobei ein Laserstrahl 76 angedeutet ist. Hierbei werden einzelne zueinander räumlich versetzte Laserpulse, in diesem Fall fünf, abgegeben, wodurch mehrere sich überlappende pilzförmige Schmelzen 50 entstehen, die zu einer Gesamtschmelze 50 führen, die sich etwa quer zur Lampenlängsachse 34 aus Figur 2 erstreckt.
In der Figur 6b ist das Laserschweißverfahren mit Einzelpulsschweißen dargestellt, das zu einer pilzförmigen Schmelze 50, wie in der Figur 3, führt.
Figur 6c offenbart das Laserschweißverfahren mit Liniennahtschweißen, wobei sich hier der angedeutete Laserstrahl 76 in Richtung des Pfeils 78 bewegt, wodurch eine längliche Schmelze 50 entsteht, die sich quer zur Lampenlängsachse 34 aus Figur 2 erstreckt.
Figur 6d stellt ein weiteres Laserschweißverfahren dar, bei dem der Laserstrahl mit einem Linienfokus gerichtet ist, wodurch eine längliche quer zur Lampenlängsachse 34 aus Figur 2 angeordnete Schmelze 50 ausgebildet wird.
In der Figur 7 ist in einer Längsschnittansicht die Entladungslampe 1 gemäß einem vierten Ausführungsbeispiel offenbart. Hierbei wird der Lampenkolben 4 zusätzlich zu den Befestigungslaschen 30 bei einer Auslenkung zur Lampenlängsachse 34 durch den Lampensockel gestützt, was im Folgenden erläutert ist.
Der Lampenkolben 4 hat gemäß der Figur 7 einen von der Metallklammer 28 fest umgriffenen Außenkolben 80. In der Figur 7 ist des Weiteren ein sich vom nicht dargestellten Entladungsgefäß wegerstreckendes und eine Stromzuführung 82 aufnehmendes Quetschende 84 dargestellt. Dieses ist mit dem Außenkolben 80 verschweißt und in das Sockelelement 10 abschnittsweise eingetaucht. Ein zweites, in der Figur 7 nicht dargestelltes Quetschende erstreckt sich diametral von dem ersten Quetschende 84.
Die isolierte Stromzuführung 44 des Lampenkolbens 4 taucht in eine an einer Innenwandung 86 der Aussparung 18 des Lampensockels 2 ausgebildete etwa hohlzylindrische Stromzuführungsaufnahme 88 ein. Diese weist an ihrem vom Lampenkolben 4 wegweisenden Endbereich eine Kontaktierung 90 für die Stromzuführung 44 auf.
Das Sockelelement 10 ist an seinem vom Lampenkolben 4 wegweisenden Endabschnitt 92 radial zurückgestuft. Die ringförmige und einen L-förmigen Querschnitt aufweisende Kontaktierung 90 umgreift den Endabschnitt 92 fest und ist in einer durch die Zurückstufung gebildete Ringstirnfläche 94 abschnittsweise eingebettet.
Vom Endabschnitt 92 des Sockelelements 10 kragt eine etwa topfförmige Quetschendenaufnahme 96 in die Aussparung 18 des Sockelelements 10 in Richtung des Lampensockels 4 hinein. Die Quetschendenaufnahme 96 ist im Wesentlichen koaxial zur Lampenlängsachse 34 ausgebildet und hat eine sich leicht zum Endabschnitt 92 des Sockelelements 10 hin verjüngende Innenwandung 98. In die Quetschendenaufnahme 96 ist das Quetschende 84 des Lampenkolbens 4 abschnittsweise eingetaucht, wobei sich die Stromzuführung 82 durch eine in einem Bodenbereich 100 der Quetschendenaufnahme 96 ausgebildete Durchgangsöffnung 100 hindurch erstreckt.
Umlaufend um die Durchgangsöffnung 100 ist in dem Endabschnitt 92 eine vom Lampenkolben 4 wegweisende Aussparung 104 eingebracht, wodurch ein Zapfen 106 gebildet ist. Der Zapfen 106 ist von einer hülsenförmigen Kontaktierung 108 fest umgriffen, die mit der Stromzuführung 82 kontaktiert ist.
Das Quetschende 84 des Lampenkolbens 4 ist mit einer Stirnseite 110 etwas vom Bodenbereich 100 der Quetschendenaufnahme 96 beabstandet. Eine Kante 112 des Quetschendes 84, die im Übergangsbereich zwischen einer Außenmantelfläche 114 und der Stirnseite 110 des Quetschendes 84 gebildet ist, ist mit einem radialen Abstand b von der Innenwandung 98 der Quetschendenaufnahme 96 beabstandet. Der Abstand b ist vorzugsweise kleiner als 1 mm.
Bei den eingangs erläuterten Querbelastungen ist die Auslenkung des Lampenkolbens 4 bezüglich der Lampenlängsachse 34 durch die Quetschendenaufnahme 96 vorteilhafterweise durch ein Anliegen der Kante 112 des Quetschendes 84 an die Innenwandung 98 der Quetschendenaufnahme 96 begrenzt, wodurch plastische Verformungen vermieden werden.
In Versuchen hat sich gezeigt, dass ein Abstand a, etwa zwischen dem Schweißabschnitt 38 und der Kante 112 - parallel zur Lampenlängsachse 34 -, in der Größe etwa zwischen 15 bis 20 mm vorteilhaft ist, um ein Abstützen der Kante 112, ohne plastische Verformungen der Verschweißung oder der Befestigungslaschen 30, zu ermöglichen.
Die in der Figur 7 beschriebene geometrische Ausgestaltung der Entladungslampe 1 kann zusätzlich zu den erfindungsgemäßen vorhergehenden Ausführungsbeispielen aus den Figuren 1 bis 6 eingesetzt werden.
Durch die in den vorhergehenden Figuren beschriebene Ausgestaltung der Entladungslampe ist die plastische Verformung ei einem Bulb-Deflection-Test (siehe Stand der Technik) auf 0,1 mm absenkbar.
Offenbart ist eine Entladungslampe, mit einem von einem Lampensockel gehalterten Lampenkolben. Aus dem Lampensockel kragen vier etwa gleichmäßig um eine Lampenlängsachse zueinander versetzt angeordnete metallische Befestigungslaschen aus. Diese sind mit einer den Lampensockel fest umgreifenden Metallklammer verschweißt. Jede Befestigungslasche hat einen Halteabschnitt und einen daran anschließenden Schweißabschnitt. Ein Schweißquerschnitt in einer zwischen der Metallklammer und dem Schweißabschnitt liegenden Anbindungsebene hat eine Fläche von zumindest 0,5 mm² und/oder der Halteabschnitt hat zumindest eine Aussparung.

Claims

Entladungslampe mit einem von einen Lampensockel (2) gehalterten Lampenkolben (4), wobei aus dem Lampensockel (2) mehrere etwa gleichmäßig um eine Lampenlängsachse (34) zueinander versetzt angeordnete metallische Befestigungslaschen (30) auskragen, die mit einer den Lampenkolben (4) fest umgreifenden Metallklammer (28) verschweißt sind, wobei jede Befestigungslasche (30) einen Halteabschnitt (36) und einen daran anschließenden Schweißabschnitt (38) aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest ein Schweißquerschnitt (52) in einer zwischen der Metallklammer (28) und dem Schweißabschnitt (38) liegenden Anbindungsebene (53) eine Fläche von zumindest 0,5 mm² hat.
Entladungslampe nach Anspruch 1, wobei der Halteabschnitt (36) der jeweiligen Befestigungslasche (30) hin zu der Lampenlängsachse (34) angewinkelt ist, und der Schweißabschnitt (38) sich vom Lampensockel (2) weg etwa in Richtung der Lampenlängsachse (34) erstreckt, und wobei die Längskanten (54, 56) jeder Befestigungslasche (30) jeweils im Wesentlichen in einer Ebene liegend, die zueinander und zur Lampenlängsachse (34) etwa parallel verlaufen.
Entladungslampe nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei der Schweißquerschnitt (52) etwa kreisförmig oder längliche ausgebildet ist und im letzteren Fall sich im Wesentlichen quer zur Lampenlängsachse (34) erstreckt.
Entladungslampe nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die Metallklammer (28) eine Dicke von etwa 0,3 bis 0,6 mm und eine Breite von 4 bis 7 mm und jede Befestigungslasche (30) eine Dicke von 0,2 bis 0,5 mm und eine Breite von 3 bis 6 mm aufweisen.
Verfahren zum Herstellen einer Entladungslampe gemäß einem der Ansprüche 1 bis 4, wobei der Schweißabschnitt (38) einer jeweiligen Befestigungslasche (30) durch Laserschweißen mit der Metallklammer (28) verbunden wird.
Verfahren nach Anspruch 5, wobei das Laserschweißen mit Einzelpulsschweißen, mit Punktnahtschweißen, mit Liniennahtschweißen, mit Schweißen mit Linienfokus oder mit Schweißen mit einer Bifokaloptik oder Twin-Spotoptik erfolgt.