EP2457246A2 - Entladungslampe und verfahren zur herstellung einer derartigen entladungslampe - Google Patents

Entladungslampe und verfahren zur herstellung einer derartigen entladungslampe

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EP2457246A2
EP2457246A2 EP10728183A EP10728183A EP2457246A2 EP 2457246 A2 EP2457246 A2 EP 2457246A2 EP 10728183 A EP10728183 A EP 10728183A EP 10728183 A EP10728183 A EP 10728183A EP 2457246 A2 EP2457246 A2 EP 2457246A2
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EP
European Patent Office
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lamp
welding
discharge lamp
fastening tab
approximately
Prior art date
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EP10728183A
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Kilian Klages
Karsten Pietsch
Florian Bedynek
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Osram GmbH
Original Assignee
Osram GmbH
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    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01J—ELECTRIC DISCHARGE TUBES OR DISCHARGE LAMPS
    • H01J5/00—Details relating to vessels or to leading-in conductors common to two or more basic types of discharge tubes or lamps
    • H01J5/48—Means forming part of the tube or lamp for the purpose of supporting it
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01J—ELECTRIC DISCHARGE TUBES OR DISCHARGE LAMPS
    • H01J5/00—Details relating to vessels or to leading-in conductors common to two or more basic types of discharge tubes or lamps
    • H01J5/50—Means forming part of the tube or lamps for the purpose of providing electrical connection to it
    • H01J5/54—Means forming part of the tube or lamps for the purpose of providing electrical connection to it supported by a separate part, e.g. base
    • H01J5/56—Shape of the separate part
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01J—ELECTRIC DISCHARGE TUBES OR DISCHARGE LAMPS
    • H01J9/00—Apparatus or processes specially adapted for the manufacture, installation, removal, maintenance of electric discharge tubes, discharge lamps, or parts thereof; Recovery of material from discharge tubes or lamps
    • H01J9/24—Manufacture or joining of vessels, leading-in conductors or bases
    • H01J9/30—Manufacture of bases

Definitions

  • Discharge lamp and method for producing such a discharge lamp are Discharge lamp and method for producing such a discharge lamp
  • the invention is based on a discharge lamp, in particular a D-lamp, according to the preamble of patent claim 1 and its manufacturing method according to the preamble of patent claim 11.
  • the document DE 10 2006 042 178 A1 discloses such a discharge lamp which is used in a vehicle headlight.
  • This has a lamp cap with an approximately circular cross-section having recess in which a lamp bulb is inserted in sections.
  • the described discharge lamp is exposed, inter alia, to a load transversely to a lamp longitudinal axis, for example due to vibrations or shocks.
  • this can also lead to high plastic deformations of the welding point between the fastening straps and the metal clamp, the clamping of the fastening sheets or the fastening straps of the discharge lamp.
  • the plastic deformations result in a deterioration in the performance of the discharge lamp due to a misalignment of the lamp bulb relative to the lamp cap.
  • Such discharge lamps must not exceed certain limit values in the case of a bulb deflection test according to IEC standard 60810 shown in FIG. 1 of this document.
  • the lamp base is firmly clamped and the lamp bulb in the longitudinal direction approximately centrally applied with a transverse force of 18 N.
  • the lamp bulb is located approximately diametrically opposite to a force application point of the lateral force a measuring point, which may be spaced a maximum of 0.13 mm from its original position after relieving the lamp bulb.
  • the object of the present invention is firstly to provide a discharge lamp which has low plastic deformation under external loads and secondly to provide a production method for such a discharge lamp which has low manufacturing and production costs and corresponds to high quality standards.
  • the discharge lamp according to the invention which is in particular a D-lamp, has a lamp bulb supported by a lamp base. From the lamp base four four evenly about a lamp longitudinal axis offset from each other arranged metallic mounting straps. These are welded to the lamp base firmly embracing metal clip. Each fastening tab has a holding section and a subsequent welding section.
  • a welding cross-section in a connection plane lying between the metal clamp and the welding section has an area of at least 0.5 mm 2 and / or the holding section has at least one recess and / or a pinch end of the lamp bulb which is at least partially immersed in the lamp cap is so from an inner wall of the Lamp bulb spaced that at a deflection of the lamp bulb with respect to a lamp base longitudinal axis with this one edge abuts the inner wall for relief approximately.
  • a recess of the holding portion is formed as a through hole between longitudinal edges and the fastening tab and / or in the form of a groove in one or each of the longitudinal edges.
  • the holding portion of the respective fastening tab is angled towards the lamp longitudinal axis and the welding portion extends away from the lamp base in the direction of the lamp longitudinal axis.
  • the longitudinal edges of each fastening tab are in each case substantially in a plane, the planes being approximately parallel to one another and to the lamp longitudinal axis.
  • the through-hole has substantially the shape of a rectangle, wherein inner longitudinal edges of the through-hole extend approximately parallel to the longitudinal edges of the fastening tab and have a greater length than inner transverse edges of the through-hole, and this is arranged approximately centrally in the fastening tab, thus totaling a homogeneous Course of mechanical stresses is achieved.
  • the through hole is formed substantially triangular.
  • an inner transverse edge of the through-hole extends approximately transversely to the longitudinal edges of the fastening tab, and two inner longitudinal edges of the through-hole each have approximately the same angle of attack to the respectively adjacent longitudinal edge of the fastening tab, the two inner longitudinal edges each having a greater length than the inner transverse edge. This leads advantageously to a uniform mechanical stress distribution.
  • the transverse edge of the triangular through-hole is arranged adjacent to the transition region between the holding section and the welding section of the fastening strap.
  • the recesses are introduced as grooves, then these are preferably arranged symmetrically to each other, whereby a homogeneous voltage profile is achieved.
  • a groove has in each case a groove longitudinal edge and two bevelled edges obliquely to the groove longitudinal edge.
  • the welding portion may be formed approximately circular or elongated and extends in the latter case substantially transversely to the lamp longitudinal axis.
  • the metal clip has a thickness of about 0.3 to 0.6 mm and a width of 4 to 7 mm and each fastening tab has a thickness of 0.2 to 0.5 mm and a width of 3 to 6 mm.
  • the edge between an end face and an outer circumferential surface of the crimping end is formed.
  • a radial distance of the edge from the inner wall is preferably less than 1 mm and a distance between the edge and the welded portion is advantageously 10 to 25 mm.
  • the welding section of a respective fastening tab is connected to the metal clamp by laser welding.
  • the laser welding is preferably carried out with single-pulse welding, with spot seam welding, with line seam welding, with welding with line focus or with welding with a bi-focal optics or trim spot optics.
  • FIG. 1 is a schematic representation of a BuIb-Deflections test
  • FIG. 2 is a perspective view of a discharge lamp according to a first embodiment
  • FIG. 3 is a schematic representation of a welded joint between a fastening tab and a metal clip of a lamp envelope according to the exemplary embodiment; 4 is a perspective view of the discharge lamp according to a second embodiment;
  • FIG. 5 is a perspective view of the discharge lamp according to a third embodiment
  • 6a-6d show a schematic representation of different embodiments of a melt of the weld between the fastening tab and the metal clip
  • FIG. 7 is a longitudinal sectional view of the discharge lamp according to a fourth embodiment.
  • FIG. 2 shows a perspective view of a discharge lamp 1 according to a first exemplary embodiment.
  • This is a high-pressure discharge lamp which can be used as a D-lamp, in particular as a Dl, D2, D3 or D4 lamp in a vehicle headlight of a vehicle.
  • the discharge lamp 1 has a lamp bulb 4 made of quartz glass held by a multipart lamp base 2 and having electrodes arranged therein for generating a gas discharge.
  • the lamp base 2 is constructed essentially in the shape of a parallelepiped with a pedestal base and base top 6, 8. In an upper side 12 of the upper base part 8, an approximately cylindrical base element 10 is inserted, through which the lamp bulb 4 is held.
  • the base element 10 has an annular web 14 extending away from the upper side 12, on which a retaining ring 16 is formed as part of a bayonet closure for fixing the discharge lamp 1, for example in a vehicle headlight.
  • the annular web 14 and the retaining ring 16 engage around an approximately cylindrical recess 18 of the base element 10, in which the lamp bulb 4 is partially immersed.
  • the lamp bulb 4 has an approximately circular cylindrical main body 20 with two multi-radially stepped back end portions 22, 24. A lying adjacent to the lamp base 2 end portion 26 of the main body 20 of the lamp envelope 4 is firmly encompassed with a metal clip 28, which projects with four protruding from the lamp cap 2 Fastening tabs 30 is welded to hold the lamp bulb 4.
  • the fastening straps 30 project from the base element 10 approximately from an inner edge 32 of the retaining ring 16 located at the top in FIG.
  • the four Befest Trentsla- see 30 are evenly distributed around a lamp longitudinal axis 34 around (4). With a fixation section not visible in FIG. 2, the fastening straps 30 are firmly embedded in the base element 10.
  • the projecting part of the fastening tabs 30 has a holding section 36 which is angled toward the longitudinal axis of the lamp 34 and subsequently has a welding section 38 extending approximately parallel to the lamp longitudinal axis 34.
  • the attachment tabs 30 are then welded to the metal bracket 28 via the weld portion 38, respectively.
  • the welding portion 38 is slightly curved, whereby a surface facing the metal bracket 28 is convex and a repellent surface is concave, so that an end portion 40 of the welding portion 38 extends away from the lamp base 2 and the lamp longitudinal axis 34, and the lamp bulb 4 during assembly at the weld portions 38 can easily slide off.
  • the metal clip 28 has two fixed hinges 42, one of which can be seen in FIG. 2, which are formed as approximately cylindrical protrusions with an axis parallel to the lamp longitudinal axis 34.
  • the fixed hinges 42 are offset relative to each other with respect to the lamp longitudinal axis 34 by 90 ° and arranged in the mounted state of the lamp bulb 4 between two fastening tabs 30.
  • tabs formed on one end section of the metal clip 28 and directed away from the lamp bulb 4 are provided, which are welded together, which is not shown in FIG.
  • the tabs, not shown, are formed approximately opposite to the illustrated fixed hinge 42 on the metal bracket 28 and arranged correspondingly between two fastening tabs 30.
  • a power supply 44 insulated in sections from the lamp base 2 extends along the lamp envelope 4 for contacting an electrode 46 of the discharge lamp 1
  • the welding sections 38 of the attachment tabs 30 are welded together with the metal clip 28 via a laser welding process, which is explained in more detail in FIG.
  • FIG. 3 shows the welding of the weld section 38 of the fastening tab 30 from FIG. 2 to FIG Metal bracket 28 shown schematically according to the first embodiment.
  • the laser welding takes place by means of single-pulse welding, with a laser beam impinging on an engagement surface 48 facing away from the lamp bulb 4, see FIGS. 2 and 3, whereby a mushroom-shaped melt 50, as shown in FIG.
  • the melt 50 is shown in FIG. 3 in a section. This extends through the entire thickness of the welding section 38 and a part of the thickness of the metal clip 28.
  • a welding cross-section 52 which lies in a connecting plane 53 between the welding section 38 and the metal clip 28, has an area of at least 0.5 mm 2 .
  • the highest stresses occur in the region of the weld cross section 52. From an area larger than 0.5 mm 2 , the voltages are lowered significantly, for example, in a bulb deflection test or under conditions of use of the discharge lamp, whereby the plastic deformation is greatly reduced and the elastic deformation is increased. A yield point of the weld is essentially no longer achieved here.
  • Each fastening tab 30 has two longitudinal edges 54, 56, each lying in a plane which extend approximately parallel to each other and to the lamp longitudinal axis 34.
  • Holding portion 36 of each fastening tab 30 is centrally introduced an approximately rectangular through-hole 58.
  • Inner longitudinal edges 60 of the through-hole 58 extend approximately parallel to the longitudinal edges 54, 56 of the fastening tab 30 and are slightly longer than the inner transverse edges 62 of the through-hole 58.
  • the through-holes 58 are produced, for example, by the stamping method.
  • the rigidity, in particular the mechanical torsional and bending stiffness, of the fastening straps 30 is reduced and the welding between the metal clamp 28 and the fastening straps 30 is relieved with low production outlay. This leads to a reduction of the plastic deformation of the discharge lamp 1. Further embodiments of the fastening tabs 30 are shown in the following FIGS. 4 and 5.
  • Figure 4 discloses a perspective view of the discharge lamp 1 according to a second embodiment.
  • the fastening tabs 30 have a different configuration than in the first exemplary embodiment.
  • the through-hole 58 is triangular in this case, wherein an inner transverse edge 64 extends approximately transversely to the longitudinal edges 54, 56 of the fastening tab 30 and two inner longitudinal edges 66 are each formed at an angle to the longitudinal edges 54, 56.
  • the inner longitudinal edges 66 have a greater length than the inner transverse edge 64. This is arranged approximately adjacent to the welding portion 38 of the fastening tab 30.
  • Such a through hole 58 results in loads of the discharge lamp 1 to a homogeneous mechanical stress distribution.
  • Figure 5 illustrates the discharge lamp 1 in a perspective view according to a third embodiment, in which the mounting tabs 30 instead of a through hole 58 as in Figures 2 and 4, grooves 68, 70 have.
  • the grooves 68 and 70 are respectively inserted from the longitudinal edges 54 and 56 into each fastening tab 30. These then each have an approximately parallel to the longitudinal edges 54, 56 of the fastening tab 30 extending groove longitudinal edge 72 and two obtuse angled to the respective groove longitudinal edge 72 inclined edges 74th
  • FIGS. 6 a to 6 d show, in a greatly simplified illustration, different melts 50 (of different laser welding methods), which, as shown in FIG. 3, are formed between the welding section 38 of the fastening tab 30 and the metal clip 28.
  • FIG. 6a schematically shows the melt 50 of the laser welding method with spot seam welding, wherein a laser beam 76 is indicated.
  • individual spatially offset laser pulses in this case five, are emitted, whereby a plurality of overlapping mushroom-shaped melts 50 are formed, which lead to a total melt 50 which extends approximately transversely to the lamp longitudinal axis 34 from FIG.
  • Figure 6c discloses the laser welding method with line seam welding, wherein here the indicated laser beam 76 moves in the direction of the arrow 78, whereby a elongated melt 50 is formed, which extends transversely to the lamp longitudinal axis 34 of Figure 2.
  • FIG. 6 d illustrates another laser welding method in which the laser beam is directed with a line focus, whereby an elongate melt 50 arranged transversely to the lamp longitudinal axis 34 from FIG. 2 is formed.
  • FIG. 7 shows a longitudinal section view of the discharge lamp 1 according to a fourth exemplary embodiment.
  • the lamp bulb 4 is supported in addition to the mounting tabs 30 at a deflection to the lamp longitudinal axis 34 through the lamp base, which is explained below.
  • the lamp bulb 4 has, according to FIG. 7, an outer bulb 80 which is firmly gripped by the metal clamp 28.
  • FIG. 7 also shows a pinch end 84 extending away from the discharge vessel (not shown) and receiving a current supply 82. This is welded to the outer bulb 80 and immersed in the base member 10 sections.
  • a second crimping end, not shown in FIG. 7, extends diametrically from the first squeezing end 84.
  • the insulated power supply 44 of the lamp bulb 4 dips into an approximately hollow-cylindrical power supply receptacle 88 formed on an inner wall 86 of the recess 18 of the lamp cap 2. This has a contacting 90 for the power supply 44 at its end facing away from the lamp bulb 4 end.
  • the base element 10 is stepped back radially at its end portion 92 facing away from the lamp bulb 4.
  • the annular and an L-shaped cross-section having contact 90 firmly engages around the end portion 92 and is embedded in sections in an annular end face 94 formed by the downgrading.
  • From the end portion 92 of the base member 10 projects an approximately cup-shaped pinch end 96 in the recess 18 of the base member 10 in the direction of the lamp base 4 inside.
  • the pinch end receptacle 96 is formed substantially coaxially with the lamp longitudinal axis 34 and has a slightly towards the end portion 92 of the base member 10 towards tapered inner wall 98.
  • the squeezing end 84 of the lamp envelope 4 is partially immersed, wherein the power supply 82 by a in a Bottom portion 100 of the crimp receiving 96 formed through opening 100 extends therethrough.
  • a recess 104 pointing away from the lamp bulb 4 is introduced into the end section 92, whereby a journal 106 is formed.
  • the pin 106 is firmly embraced by a sleeve-shaped contact 108, which is contacted with the power supply 82.
  • the squeezing end 84 of the lamp bulb 4 is slightly spaced from the bottom region 100 of the squeeze end receptacle 96 with an end face 110.
  • An edge 112 of the crimping 84 which is formed in the transition region between an outer circumferential surface 114 and the end face 110 of the crimping end 84, is at a radial distance b from the inner wall 98 of the pinch end 96 spaced.
  • the distance b is preferably less than 1 mm.
  • the deflection of the lamp bulb 4 with respect to the longitudinal axis of the lamp 34 is limited by the pinch end receptacle 96 by abutment of the edge 112 of the crimp end 84 against the inner wall 98 of the crimp end receptacle 96, thereby avoiding plastic deformation.
  • a distance a such as between the welding portion 38 and the edge 112 - parallel to the lamp longitudinal axis 34 - in size between about 15-20 mm is advantageous to support the edge 112, without plastic Deformations of the weld or the mounting tabs 30, to allow.
  • FIG. 7 The geometrical configuration of the discharge lamp 1 described in FIG. 7 can be used in addition to the preceding exemplary embodiments from FIGS. 1 to 6 according to the invention.
  • a discharge lamp with a lamp bulb held by a lamp bulb.
  • four metal fastening straps arranged approximately uniformly about a lamp longitudinal axis offset each other. These are welded to the lamp base firmly embracing metal clip.
  • Each fastening tab has a holding section and a subsequent welding section.
  • a weld cross-section in a connection plane lying between the metal clamp and the weld section has an area of at least 0.5 mm 2 and / or the holding portion has at least one recess.

Landscapes

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Abstract

Offenbart ist eine Entladungslampe, mit einem von einem Lampensockel gehalterten Lampenkolben. Aus dem Lampensockel kragen vier etwa gleichmäßig um eine Lampenlängsachse zueinander versetzt angeordnete metallische Befestigungslaschen aus. Diese sind mit einer den Lampensockel fest umgreifenden Metallklammer verschweißt. Jede Befestigungslasche hat einen Halteabschnitt und einen daran anschließenden Schweißabschnitt. Ein Schweißquerschnitt in einer zwischen der Metallklammer und dem Schweißabschnitt liegenden Anbindungsebene hat eine Fläche von zumindest 0,5 mm2 und/oder der Halteabschnitt hat zumindest eine Aussparung.

Description

Beschreibung
Entladungslampe und Verfahren zur Herstellung einer der- artigen Entladungslampe
Technisches Gebiet
Die Erfindung geht aus von einer Entladungslampe, insbesondere einer D-Lampe, gemäß dem Oberbegriff des Patent- anspruchs 1 und deren Herstellungsverfahren gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruchs 11.
Stand der Technik
Das Dokument DE 10 2006 042 178 Al offenbart eine derartige Entladungslampe, die in einem Fahrzeugscheinwerfer eingesetzt wird. Diese hat einen Lampensockel mit einer einen etwa kreisförmigen Querschnitt aufweisenden Aussparung, in den Abschnittsweise ein Lampenkolben eingesetzt ist. Zum Haltern kragen vier gleichmäßig um die Aussparung des Lampensockels herum verteilte metallische Befestigungslaschen aus dem Lampensockel. Diese sind mit einer einen den Lampensockel zuweisenden Endabschnitt des Lampenkolbens fest umgreifenden Metallklammer mit einem Schweißpunkt verschweißt, wodurch der Lampenkolben mit dem Lampensockel mechanisch verbunden ist.
Die beschriebene Entladungslampe ist im Einsatz u. a. ei- ner Belastung quer zu einer Lampenlängsachse, beispielsweise durch Vibrationen oder Stöße, ausgesetzt. Dies kann neben elastischen auch zu hohen plastischen Verformungen des Schweißpunkts zwischen den Befestigungslaschen und der Metallklammer, der Einspannung der Befestigungsla- sehen oder der Befestigungslaschen der Entladungslampe führen. Bei einem Einsatz in einem Fahrzeugscheinwerfer haben die plastischen Verformungen hierbei eine Verschlechterung der Performance der Entladungslampe durch eine Dejustierung des Lampenkolbens bezüglich des Lampensockels zur Folge. Derartige Entladungslampen dürfen bei einem in der Figur 1 dieser Schrift dargestellten Bulb-Deflection-Test gemäß der IEC-Norm 60810 gewisse Grenzwerte nicht überschreiten. Bei diesem Test wird der Lampensockel fest eingespannt und der Lampenkolben in Längsrichtung etwa mittig mit einer Querkraft von 18 N beaufschlagt. Am Lampenkolben befindet sich etwa diametral gegenüberliegend zu einem Kraftangriffspunkt der Querkraft ein Messpunkt, welcher nach einer Entlastung des Lampenkolbens maximal 0,13 mm von seiner ursprünglichen Position beabstandet sein darf.
Nachteilig bei der vorstehend beschriebenen Entladungslampe sind die hohen plastischen Verformungen des Schweißpunkts und der Befestigungslaschen insbesondere bei Querbelastung des Lampenkolbens.
Darstellung der Erfindung Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, zum Einen eine Entladungslampe zu schaffen, die bei äußeren Belastungen geringe plastische Verformungen aufweist und zum Anderen ein Herstellungsverfahren für eine derartige Entladungslampe zu schaffen, welches niedrige Herstellungs- und Fertigungskosten aufweist und hohen Qualitätsansprüchen entspricht.
Diese Aufgabe wird hinsichtlich der Entladungslampe durch die Merkmale des Patentanspruchs 1 und hinsichtlich des Verfahrens durch die Merkmale des nebengeordneten Anspruchs 11 gelöst.
Die erfindungsgemäße Entladungslampe, die insbesondere eine D-Lampe ist, hat eine von einem Lampensockel gehal- terten Lampenkolben. Aus dem Lampensockel kragen vier etwa gleichmäßig um eine Lampenlängsachse zueinander versetzt angeordnete metallische Befestigungslaschen aus. Diese sind mit einer den Lampensockel fest umgreifenden Metallklammer verschweißt. Jede Befestigungslasche hat einen Halteabschnitt und einen daran anschließenden Schweißabschnitt. Ein Schweißquerschnitt in einer zwischen der Metallklammer und dem Schweißabschnitt liegenden Anbindungsebene hat eine Fläche von zumindest 0,5 mm2 und/oder der Halteabschnitt hat zumindest eine Aussparung und/oder ein in dem Lampensockel zumindest abschnittsweise eingetauchtes Quetschende des Lampenkolbens ist derart von einer Innenwandung des Lampenkolbens beabstandet, dass bei einer Auslenkung des Lampenkolbens bezüglich einer Lampensockellängsachse dieser mit einer Kante an der Innenwandung zur Entlastung etwa anliegt.
Diese Lösung hat den Vorteil, dass plastische Verformungen, insbesondere der Verschweißung und/oder der Befestigungslaschen verringert und die elastischen Verformungen erhöht sind. Bei einem Schweißquerschnitt mit einer Flä- che von zumindest 0,5 mm2 werden die mechanischen Spannungen im Bereich der Verschweißung derart stark herabgesetzt, dass bei einem eingangs erläuterten BuIb- Deflection-Test oder unter Einsatzbedingungen der Entladungslampe die Elastizitätsgrenze des metallischen Mate- rials im wesentlichen nicht erreicht wird. Durch zumindest die eine Aussparung in der Befestigungslasche wird deren Torsions- und Biegesteifigkeit im Vergleich zum Stand der Technik mit äußerst einfachen Mitteln herabgesetzt, was zu einer Entlastung der Verschweißung zwischen den Befestigungslasche und der Metallklammer führt. Durch das Anliegen des Lampenkolbens an der Innenwandung des Lampensockels bei einer Auslenkung kann die Verschweißung und/oder die Befestigungslaschen entlastet werden, da durch das Anliegen die Auslenkung begrenzt ist.
Mit Vorteil ist eine Aussparung des Halteabschnitts als Durchgangsloch zwischen Längskanten und der Befestigungslasche und/oder in Form einer Nut in eine oder jede der Längskanten ausgebildet. Hierdurch wird die Biege- und Torsionssteifigkeit mit äußerst einfachen Mitteln herabgesetzt, bei einer ansonst im Wesentlichen gleichbleiben- den geometrischen Ausgestaltung der Befestigungslasche.
Vorzugsweise ist der Halteabschnitt der jeweiligen Befestigungslasche hin zu der Lampenlängsachse angewinkelt und der Schweißabschnitt erstreckt sich vom Lampensockel weg in Richtung der Lampenlängsachse. Die Längskanten jeder Befestigungslasche liegen dabei jeweils im Wesentlichen in einer Ebene, wobei die Ebenen zueinander und zur Lampenlängsachse etwa parallel verlaufen.
Bevorzugt weist das Durchgangsloch im Wesentlichen die Form eines Rechtecks auf, wobei sich Innenlängskanten des Durchgangslochs etwa parallel zu den Längskanten der Befestigungslasche erstrecken und eine größere Länge als Innenquerkanten des Durchgangslochs aufweisen, und wobei dieses etwa mittig in der Befestigungslasche angeordnet ist, womit insgesamt ein homogener Verlauf von mechani- sehen Spannungen erreicht wird. Bei einem weiteren bevorzugten Ausführungsbeispiel ist das Durchgangsloch im Wesentlichen dreiecksförmig ausgebildet. Hierbei erstreckt sich eine Innenquerkante des Durchgangslochs etwa quer zu den Längskanten der Befesti- gungslasche, und zwei Innenlängskanten des Durchgangslochs weisen jeweils einen etwa gleichen Anstellwinkel zur jeweils benachbarten Längskante der Befestigungslasche auf, wobei die zwei Innenlängskanten jeweils eine größere Länge als die Innenquerkante haben. Dies führt vorteilhafter Weise zu einer gleichmäßigen mechanischen SpannungsVerteilung.
In weiterer Ausgestaltung ist die Querkante des dreiecks- förmigen Durchgangslochs benachbart zum Übergangsbereich zwischen dem Halteabschnitt und dem Schweißabschnitt der Befestigungslasche angeordnet.
Sind die Aussparungen als Nuten eingebracht, so sind diese bevorzugt symmetrisch zueinander angeordnet, wodurch ein homogener Spannungsverlauf erreicht ist.
Zur Vermeidung von Spannungsspitzen im Halteabschnitt weist eine Nut jeweils eine Nutlängskante und zwei stumpfwinklig zur Nutlängskante angestellte Schrägkanten auf .
Der Schweißabschnitt kann etwa kreisförmig oder länglich ausgebildet sein und erstreckt sich im letzteren Fall im Wesentlichen quer zur Lampenlängsachse.
Vorzugweise hat die Metallklammer eine Dicke von etwa 0,3 bis 0,6 mm und eine Breite von 4 bis 7 mm und jede Befestigungslasche eine Dicke von 0,2 bis 0,5 mm und eine Breite von 3 bis 6 mm. In weiterer bevorzugter Ausgestaltung der Erfindung ist die Kante zwischen einer Stirnseite und einer Außenmantelfläche des Quetschendes ausgebildet. Ein radialer Abstand der Kante zur Innenwandung ist vorzugsweise kleiner als 1 mm und ein Abstand zwischen der Kante und dem Schweißabschnitt beträgt vorteilhafterweise 10 bis 25 mm.
Erfindungsgemäß wird beim Verfahren zur Herstellung einer Entladungslampe der Schweißabschnitt einer jeweiligen Befestigungslasche durch Laserschweißen mit der Metallklam- mer verbunden.
Das Laserschweißen erfolgt bevorzugter Weise mit Einzelpulsschweißen, mit Punktnahtschweißen, mit Liniennahtschweißen, mit Schweißen mit Linienfokus oder mit Schweißen mit einer Bi-Fokal-Optik oder Trimm-Spot-Optik.
Kurze Beschreibung der Zeichnung (en) Im Folgenden soll die Erfindung anhand mehrerer Ausführungsbeispiele näher erläutert werden. Die Figuren zeigen :
Fig. 1 Eine schematische Darstellung eines BuIb- Deflections-Tests; Fig. 2 eine perspektivische Darstellung einer Entladungslampe gemäß einem ersten Ausführungsbeispiel;
Fig. 3 eine schematische Darstellung einer Schweißverbindung zwischen einer Befestigungslasche und einer Metallklammer eines Lampenkolbens gemäß dem Aus- führungsbeispiel; Fig. 4 eine perspektivische Darstellung der Entladungslampe gemäß einem zweiten Ausführungsbeispiel;
Fig. 5 eine perspektivische Darstellung der Entladungslampe gemäß einem dritten Ausführungsbeispiel; Fig. 6a - 6d eine schematische Darstellung unterschiedlicher Ausgestaltungen einer Schmelze der Verschweißung zwischen der Befestigungslasche und der Metallklammer;
Fig. 7 eine Längsschnittansicht der Entladungslampe gemäß einem vierten Ausführungsbeispiel.
Bevorzugte Ausführung der Erfindung
In der Figur 2 ist in einer perspektivischen Ansicht eine Entladungslampe 1 gemäß einem ersten Ausführungsbeispiel gezeigt. Hierbei handelt es sich um eine Hochdruckentladungslampe, die als D-Lampe, insbesondere als Dl-, D2-, D3- oder D4-Lampe in einem Fahrzeugscheinwerfer eines Fahrzeugs einsetzbar ist. Die Entladungslampe 1 weist einen von einem mehrteiligen Lampensockel 2 gehalterten Lampenkolben 4 aus Quarzglas mit darin angeordneten Elektroden zum Erzeugen einer Gasentladung auf. Der Lam- pensockel 2 ist im Wesentlichen quaderförmig mit einem Sockelunter- und Sockeloberteil 6, 8 aufgebaut. In eine Oberseite 12 des Sockeloberteils 8 ist ein etwa zylindrisches Sockelelement 10 eingesetzt, durch das der Lampenkolben 4 gehaltert ist. Das Sockelelement 10 hat einen von der Oberseite 12 sich weg erstreckenden Ringsteg 14, an dem ein Haltering 16 als Teil eines Bajonettverschlusses zur Fixierung der Entladungslampe 1 beispielsweise in einen Fahrzeugscheinwerfer, ausgebildet ist. Der Ringsteg 14 und der Haltering 16 umgreifen eine in etwa zylindrische Aussparung 18 des Sockelelements 10, in welche der Lampenkolben 4 abschnittsweise eintaucht.
Der Lampenkolben 4 hat einen in etwa kreiszylindrischen Hauptkörper 20 mit zwei mehrfach radial zurückgestuften Endabschnitten 22, 24. Ein benachbart zum Lampensockel 2 liegender Endbereich 26 des Hauptkörpers 20 des Lampenkolbens 4 ist fest mit einer Metallklammer 28 umgriffen, die mit vier aus dem Lampensockel 2 auskragenden Befesti- gungslaschen 30 zur Halterung des Lampenkolbens 4 verschweißt ist.
Die Befestigungslaschen 30 kragen etwa von einer in der Figur 2 oben liegenden Innenkante 32 des Halterings 16 von dem Sockelelement 10 aus. Die vier Befestigungsla- sehen 30 sind dabei gleichmäßig um eine Lampenlängsachse 34 herum verteilt (4) . Mit einem in Figur 2 nicht sichtbaren Fixierungsabschnitt sind die Befestigungslaschen 30 in das Sockelelement 10 fest eingebettet. Der auskragende Teil der Befestigungslaschen 30 weist einen zur Lampen- längsachse 34 hin angewinkelten Halteabschnitt 36 und daran anschließend einen sich etwa parallel zur Lampenlängsachse 34 erstreckenden Schweißabschnitt 38 auf. Die Befestigungslaschen 30 werden dann jeweils über den Schweißabschnitt 38 mit der Metallklammer 28 verschweißt. Der Schweißabschnitt 38 ist etwas gewölbt, womit eine zur Metallklammer 28 zuweisende Fläche konvex und eine abweisende Fläche konkav ausgebildet ist, so dass sich ein Endabschnitt 40 des Schweißabschnitts 38 von dem Lampensockel 2 und der Lampenlängsachse 34 weg erstreckt, und der Lampenkolben 4 bei der Montage an den Schweißabschnitten 38 einfach abgleiten kann.
Die Metallklammer 28 hat zwei Festscharniere 42, wovon eines in der Figur 2 ersichtlich ist, die als etwa zy- lindrische Auswölbungen mit einer Achse parallel zur Lampenlängsachse 34 ausgebildet sind. Die Festscharniere 42 sind zueinander etwa bezüglich der Lampenlängsachse 34 um 90° versetzt und jeweils im montierten Zustand des Lampenkolbens 4 zwischen zwei Befestigungslaschen 30 ange- ordnet. Zum Schließen der Metallklammer 28 sind jeweils an einem Endabschnitt der Metallklammer 28 ausgebildete und vom Lampenkolben 4 wegweisende Laschen vorgesehen, die miteinander verschweißt werden, was in der Figur 2 nicht dargestellt ist. Die nicht dargestellten Laschen sind etwa gegenüberliegend zum dargestellten Festscharnier 42 an der Metallklammer 28 ausgebildet und entsprechend zwischen zwei Befestigungslaschen 30 angeordnet.
Zwischen der in der Figur 2 mittleren und linken Befestigungslasche 30, bei denen weder ein Festscharnier 42 noch Laschen der Metallklammer 28 angeordnet sind, erstreckt sich eine abschnittsweise nach außen isolierte Stromzuführung 44 vom Lampensockel 2 entlang des Lampenkolbens 4 zur Kontaktierung einer Elektrode 46 der Entladungslampe 1. Die Schweißabschnitte 38 der Befestigungslaschen 30 werden mit der Metallklammer 28 über ein Laserschweißverfahren miteinander verschweißt, was in Figur 3 genauer erläutert ist.
In der Figur 3 ist die Verschweißung des Schweißab- Schnitts 38 der Befestigungslasche 30 aus Figur 2 mit der Metallklammer 28 schematisch gemäß dem ersten Ausführungsbeispiel dargestellt. Die Laserverschweißung erfolgt mittels Einzelpulsschweißen, wobei ein Laserstrahl von einer dem Lampenkolben 4 abgewandten Angriffsfläche 48, siehe Figur 2 und 3, auftrifft, wodurch eine pilzkopfför- mige Schmelze 50, wie in der Figur 3 ersichtlich, entsteht. Die Schmelze 50 ist in der Figur 3 in einem Schnitt gezeigt. Diese erstreckt sich durch die gesamte Dicke des Schweißabschnitts 38 und einen Teil der Dicke der Metallklammer 28. Ein Schweißquerschnitt 52, der in einer Anbindungsebene 53 zwischen dem Schweißabschnitt 38 und der Metallklammer 28 liegt, hat eine Fläche von zumindest 0, 5 mm2.
Bei Belastungen, insbesondere Querbelastungen, wie Ein- gangs im Stand der Technik erläutert, treten im Bereich des Schweißquerschnitts 52 die höchsten Spannungen auf. Ab einer Fläche, die größer als 0,5 mm2 ist, werden die Spannungen beispielsweise bei einem Bulb-Deflection-Test oder unter Einsatzbedingungen der Entladungslampe erheb- lieh gesenkt, wodurch die plastische Verformung stark verringert und die elastische Verformung erhöht ist. Eine Fließgrenze der Verschweißung wird hier im Wesentlichen nicht mehr erreicht.
Um die Verschweißung des Schweißabschnitts 38 und die Me- tallklammer 28 zu entlasten, wird die mechanische Torsions- und Biegesteifigkeit der Befestigungslaschen 30 aus Figur 2 herabgesetzt, was im Folgenden erläutert ist.
Jede Befestigungslasche 30 weist zwei Längskanten 54, 56 auf, die jeweils in einer Ebene liegen, die etwa parallel zueinander und zur Lampenlängsachse 34 verlaufen. In dem Halteabschnitt 36 jeder Befestigungslasche 30 ist mittig ein etwa rechteckförmiges Durchgangsloch 58 eingebracht. Innenlängskanten 60 des Durchgangslochs 58 erstrecken sich dabei etwa parallel zu den Längskanten 54, 56 der Befestigungslasche 30 und sind etwas länger als Innen- querkanten 62 des Durchgangslochs 58. Die Durchgangslöcher 58 werden beispielsweise im Stanzverfahren hergestellt. Durch die Durchgangslöcher 58 wird mit geringem Herstellungsaufwand die Steifigkeit, insbesondere die me- chanische Torsions- und Biegesteifigkeit, der Befestigungslaschen 30 herabgesetzt und die Verschweißung zwischen der Metallklammer 28 und der Befestigungslaschen 30 entlastet. Dies führt zu einer Verringerung der plastischen Verformung der Entladungslampe 1. Weitere Ausgestaltungen der Befestigungslaschen 30 werden in den folgenden Figuren 4 und 5 aufgezeigt.
Figur 4 offenbart in einer perspektivischen Darstellung die Entladungslampe 1 gemäß einem zweiten Ausführungsbeispiel. Hierbei weisen die Befestigungslaschen 30 eine an- dere Ausgestaltung wie beim ersten Ausführungsbeispiel auf. Das Durchgangsloch 58 ist hierbei dreiecksförmig ausgebildet, wobei eine Innenquerkante 64 sich etwa quer zu den Längskanten 54, 56 der Befestigungslasche 30 erstreckt und zwei Innenlängskanten 66 jeweils angewinkelt zu den Längskanten 54, 56 ausgebildet sind. Die Innenlängskanten 66 weisen dabei eine größere Länge als die Innenquerkante 64 auf. Diese ist etwa benachbart zum Schweißabschnitt 38 der Befestigungslasche 30 angeordnet. Ein derartiges Durchgangsloch 58 führt bei Belastungen der Entladungslampe 1 zu einer homogenen mechanischen SpannungsVerteilung . Figur 5 stellt die Entladungslampe 1 in einer perspektivischen Darstellung gemäß einem dritten Ausführungsbeispiel dar, bei dem die Befestigungslaschen 30 statt einem Durchgangsloch 58 wie in der Figur 2 und 4, Nuten 68, 70 aufweisen. Die Nuten 68 und 70 sind jeweils von den Längskanten 54 bzw. 56 aus in jede Befestigungslasche 30 eingebracht. Diese haben dann jeweils eine etwa parallel zu den Längskanten 54, 56 der Befestigungslasche 30 verlaufende Nutlängskante 72 und zwei stumpfwinklig zu der jeweiligen Nutlängskante 72 angestellte Schrägkanten 74.
Die Figuren 6a bis 6d zeigen in einer stark vereinfachten Darstellung unterschiedliche Schmelzen 50 (von unterschiedlichen Laserschweißverfahren) , die wie in der Figur 3 gezeigt, zwischen dem Schweißabschnitt 38 der Befesti- gungslasche 30 und der Metallklammer 28 ausgebildet sind.
In der Figur 6a ist die Schmelze 50 des Laserschweißverfahrens mit einem Punktnahtschweißen schematisch gezeigt, wobei ein Laserstrahl 76 angedeutet ist. Hierbei werden einzelne zueinander räumlich versetzte Laserpulse, in diesem Fall fünf, abgegeben, wodurch mehrere sich überlappende pilzförmige Schmelzen 50 entstehen, die zu einer Gesamtschmelze 50 führen, die sich etwa quer zur Lampenlängsachse 34 aus Figur 2 erstreckt.
In der Figur 6b ist das Laserschweißverfahren mit Einzel- pulsschweißen dargestellt, das zu einer pilzförmigen Schmelze 50, wie in der Figur 3, führt.
Figur 6c offenbart das Laserschweißverfahren mit Liniennahtschweißen, wobei sich hier der angedeutete Laserstrahl 76 in Richtung des Pfeils 78 bewegt, wodurch eine längliche Schmelze 50 entsteht, die sich quer zur Lampenlängsachse 34 aus Figur 2 erstreckt.
Figur 6d stellt ein weiteres Laserschweißverfahren dar, bei dem der Laserstrahl mit einem Linienfokus gerichtet ist, wodurch eine längliche quer zur Lampenlängsachse 34 aus Figur 2 angeordnete Schmelze 50 ausgebildet wird.
In der Figur 7 ist in einer Längsschnittansicht die Entladungslampe 1 gemäß einem vierten Ausführungsbeispiel offenbart. Hierbei wird der Lampenkolben 4 zusätzlich zu den Befestigungslaschen 30 bei einer Auslenkung zur Lampenlängsachse 34 durch den Lampensockel gestützt, was im Folgenden erläutert ist.
Der Lampenkolben 4 hat gemäß der Figur 7 einen von der Metallklammer 28 fest umgriffenen Außenkolben 80. In der Figur 7 ist des Weiteren ein sich vom nicht dargestellten Entladungsgefäß wegerstreckendes und eine Stromzuführung 82 aufnehmendes Quetschende 84 dargestellt. Dieses ist mit dem Außenkolben 80 verschweißt und in das Sockelelement 10 abschnittsweise eingetaucht. Ein zweites, in der Figur 7 nicht dargestelltes Quetschende erstreckt sich diametral von dem ersten Quetschende 84.
Die isolierte Stromzuführung 44 des Lampenkolbens 4 taucht in eine an einer Innenwandung 86 der Aussparung 18 des Lampensockels 2 ausgebildete etwa hohlzylindrische Stromzuführungsaufnahme 88 ein. Diese weist an ihrem vom Lampenkolben 4 wegweisenden Endbereich eine Kontaktierung 90 für die Stromzuführung 44 auf.
Das Sockelelement 10 ist an seinem vom Lampenkolben 4 wegweisenden Endabschnitt 92 radial zurückgestuft. Die ringförmige und einen L-förmigen Querschnitt aufweisende Kontaktierung 90 umgreift den Endabschnitt 92 fest und ist in einer durch die Zurückstufung gebildete Ringstirnfläche 94 abschnittsweise eingebettet. Vom Endabschnitt 92 des Sockelelements 10 kragt eine etwa topfförmige Quetschendenaufnahme 96 in die Aussparung 18 des Sockelelements 10 in Richtung des Lampensockels 4 hinein. Die Quetschendenaufnahme 96 ist im Wesentlichen koaxial zur Lampenlängsachse 34 ausgebildet und hat eine sich leicht zum Endabschnitt 92 des Sockelelements 10 hin verjüngende Innenwandung 98. In die Quetschendenaufnahme 96 ist das Quetschende 84 des Lampenkolbens 4 abschnittsweise eingetaucht, wobei sich die Stromzuführung 82 durch eine in einem Bodenbereich 100 der Quetschendenaufnahme 96 ausgebildete Durchgangsöffnung 100 hindurch erstreckt.
Umlaufend um die Durchgangsöffnung 100 ist in dem Endabschnitt 92 eine vom Lampenkolben 4 wegweisende Aussparung 104 eingebracht, wodurch ein Zapfen 106 gebildet ist. Der Zapfen 106 ist von einer hülsenförmigen Kontaktierung 108 fest umgriffen, die mit der Stromzuführung 82 kontaktiert ist.
Das Quetschende 84 des Lampenkolbens 4 ist mit einer Stirnseite 110 etwas vom Bodenbereich 100 der Quetschendenaufnahme 96 beabstandet. Eine Kante 112 des Quetschen- des 84, die im Übergangsbereich zwischen einer Außenmantelfläche 114 und der Stirnseite 110 des Quetschendes 84 gebildet ist, ist mit einem radialen Abstand b von der Innenwandung 98 der Quetschendenaufnahme 96 beabstandet. Der Abstand b ist vorzugsweise kleiner als 1 mm. Bei den eingangs erläuterten Querbelastungen ist die Auslenkung des Lampenkolbens 4 bezüglich der Lampenlängsachse 34 durch die Quetschendenaufnahme 96 vorteilhafterweise durch ein Anliegen der Kante 112 des Quetschendes 84 an die Innenwandung 98 der Quetschendenaufnahme 96 begrenzt, wodurch plastische Verformungen vermieden werden.
In Versuchen hat sich gezeigt, dass ein Abstand a, etwa zwischen dem Schweißabschnitt 38 und der Kante 112 - parallel zur Lampenlängsachse 34 -, in der Größe etwa zwi- sehen 15 bis 20 mm vorteilhaft ist, um ein Abstützen der Kante 112, ohne plastische Verformungen der Verschweißung oder der Befestigungslaschen 30, zu ermöglichen.
Die in der Figur 7 beschriebene geometrische Ausgestaltung der Entladungslampe 1 kann zusätzlich zu den erfin- dungsgemäßen vorhergehenden Ausführungsbeispielen aus den Figuren 1 bis 6 eingesetzt werden.
Durch die in den vorhergehenden Figuren beschriebene Ausgestaltung der Entladungslampe ist die plastische Verformung ei einem Bulb-Deflection-Test (siehe Stand der Tech- nik) auf 0,1 mm absenkbar.
Offenbart ist eine Entladungslampe, mit einem von einem Lampensockel gehalterten Lampenkolben. Aus dem Lampensockel kragen vier etwa gleichmäßig um eine Lampenlängsachse zueinander versetzt angeordnete metallische Befesti- gungslaschen aus. Diese sind mit einer den Lampensockel fest umgreifenden Metallklammer verschweißt. Jede Befestigungslasche hat einen Halteabschnitt und einen daran anschließenden Schweißabschnitt. Ein Schweißquerschnitt in einer zwischen der Metallklammer und dem Schweißab- schnitt liegenden Anbindungsebene hat eine Fläche von zu- mindest 0,5 mm2 und/oder der Halteabschnitt hat zumindest eine Aussparung.

Claims

Ansprüche
1. Entladungslampe, insbesondere eine D-Lampe, mit einem von einem Lampensockel (2) gehalterten Lampenkolben
(4), wobei aus dem Lampensockel (2) mehrere etwa gleichmäßig um eine Lampenlängsachse (34) zueinander versetzt angeordnete metallische Befestigungslaschen (30) auskragen, die mit einer den Lampenkolben (4) fest umgreifenden Metallklammer (28) verschweißt sind, wobei jede Befestigungslasche (30) einen Halteabschnitt (36) und einen daran anschließenden Schweißabschnitt (38) aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest ein Schweißquerschnitt (52) in einer zwischen der Metallklammer (28) und dem Schweißabschnitt (38) liegenden Anbindungsebene (53) eine Fläche von zumindest 0,5 mm2 hat und/oder we- nigstens ein Halteabschnitt (36) zumindest eine Aussparung (58, 68, 70) aufweist und oder ein in dem Lampensockel (2) abschnittsweise eingetauchtes Quetschende (84) des Lampenkolbens (4) derart von einer Innenwandung (98) des Lampensockels (2) beabstandet ist, dass bei einer Auslenkung des Lampenkolbens (4) bezüglich einer Lampensockellängsachse (32) dieser mit einer Kante (112) an der Innenwandung (98) zur Entlastung anliegt.
2. Entladungslampe nach Anspruch 1, wobei eine Ausspa- rung des Halteabschnitts (36) als Durchgangsloch (58) zwischen Längskanten (54, 56) der Befestigungslasche (30) und/oder in Form einer Nut (68, 70) in eine oder jede der Längskanten (54, 56) ausgebildet ist.
3. Entladungslampe nach Anspruch 1 oder 2, wobei der Halteabschnitt (36) der jeweiligen Befestigungslasche (30) hin zu der Lampenlängsachse (34) angewinkelt ist, und der Schweißabschnitt (38) sich vom Lampenso- ekel (2) weg etwa in Richtung der Lampenlängsachse (34) erstreckt, und wobei die Längskanten (54, 56) jeder Befestigungslasche (30) jeweils im Wesentlichen in einer Ebene liegend, die zueinander und zur Lampenlängsachse (34) etwa parallel verlaufen.
4. Entladungslampe nach Anspruch 3, wobei das Durchgangloch (58) im Wesentlichen die Form eines Rechtecks aufweist, wobei sich Innenlängskanten (60) des Durchgangslochs (58) etwa parallel zu den Längskanten (54, 56) der Befestigungslasche (30) erstrecken und eine größere Länge als Innenquerkanten (62) des Durchgangslochs (58) aufweisen, und wobei dieses etwa mittig von der Befestigungslasche (30) angeordnet ist.
5. Entladungslampe nach Anspruch 3, wobei das Durchgangsloch (58) im Wesentlichen dreiecksförmig ist, wobei eine Innenquerkante (64) des Durchgangslochs (58) sich etwa quer zu den Längskanten (54, 56) der Befestigungslasche (30) erstreckt, und zwei Innenlängskanten (66) des Durchgangslochs (58) jeweils einen etwa gleichen Anstellwinkel zur jeweils benach- barten Längskante (54, 56) der Befestigungslasche (30) aufweisen, und wobei die zwei Innenlängskanten (66) jeweils eine größere Länge als die Innenquerkante (64) haben.
6. Entladungslampe nach Anspruch 5, wobei die Innenquer- kante (64) des dreiecksförmigen Durchgangslochs (58) benachbart zum Übergangsbereich zwischen dem Halteabschnitt (36) und dem Schweißabschnitt (38) der Befes- tigungslasche (30) angeordnet ist.
7. Entladungslampe nach Anspruch 2 oder 3, wobei die beiden Nuten (68, 70) einer Befestigungslasche (30) etwa symmetrisch zueinander sind.
8. Entladungslampe nach Anspruch 7, wobei eine Nut (68, 70) jeweils eine Nutlängskante (72) und zwei stumpfwinklig zur Nutlängskante (72) angestellte Schrägkanten (74) aufweist.
9. Entladungslampe nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei der Schweißquerschnitt (52) etwa kreisför- mig oder länglich ausgebildet ist und im letzteren Fall sich im Wesentlichen quer zur Lampenlängsachse (34) erstreckt.
10. Entladungslampe nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die Metallklammer (28) eine Dicke von etwa 0,3 bis 0,6 mm und eine Breite von 4 bis 7 mm und jede Befestigungslasche (30) eine Dicke von 0,2 bis 0,5 mm und eine Breite von 3 bis 6 mm aufweisen.
11. Entladungslampe nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die Kante (112) zwischen einer Stirnseite (110) und einer Außenmantelfläche (114) des Quetschendes (84) ausgebildet ist und mit einem radialen Abstand (b) zur Innenwandung (98) beabstandet ist, der kleiner 1 mm beträgt.
12. Entladungslampe nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei ein Abstand (a) zwischen der Kante (112) und dem Schweißabschnitt (38) 10 bis 25 mm beträgt.
13. Verfahren zum Herstellen einer Entladungslampe gemäß einem der Ansprüche 1 bis 10, wobei der Schweißabschnitt (38) einer jeweiligen Befestigungslasche (30) durch Laserschweißen mit der Metallklammer (28) ver- bunden wird.
14. Verfahren nach Anspruch 11, wobei das Laserschweißen mit Einzelpulsschweißen, mit Punktnahtschweißen, mit Liniennahtschweißen, mit Schweißen mit Linienfokus oder mit Schweißen mit einer Bifokaloptik oder Twin- Spotoptik erfolgt.
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