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Gebiet der Erfindung
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Die Erfindung betrifft die Ultraschallschweißtechnik. Insbesondere betrifft die Erfindung ein Schweißelement zum Verschweißen eines Anschlusselementes mit einem Kontaktelement, sowie eine Verwendung eines Schweißelements zur Montage von Spulen an einem Stator einer Elektromaschine.
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Technischer Hintergrund der Erfindung
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Die Ultraschallschweißtechnik ermöglicht es, eine stoffschlüssige, gasdichte Verbindung zwischen zwei zu verschweißenden Elementen ohne Einsatz von Hilfswerkstoff, wie Flussmittel oder aufschmelzenden Zusatzwerkstoffen, und ohne den Einsatz von Klemmelementen herzustellen. Die nötige Wärme zum Herbeiführen der stoffschlüssigen Verbindung wird durch eine hochfrequente Schwingung in einem Schweißwerkzeug, d.h. dem Schweißelement einer Sonotrode, erreicht, indem diese Schwingungen auf wenigstens eines der zu verschweißenden Elemente übertragen werden.
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Zusammenfassung der Erfindung
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Die Erfindung ermöglicht eine Verbesserung einer Ultraschallschweißverbindung zwischen zwei zu verschweißenden Elementen, insbesondere zwischen zwei metallischen Elementen.
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Es wird ein Schweißelement zum Verschweißen eines Kontaktelementes mit einem Anschlusselement und eine Verwendung eines solchen Schweißelementes zur Montage von Spulen an einem Stator einer Elektromaschine gemäß den Merkmalen der unabhängigen Patentansprüche angegeben. Weiterbildungen der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen und aus der folgenden Beschreibung.
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Gemäß einem ersten Aspekt der Erfindung wird ein Schweißelement zum Verschweißen eines Kontaktelementes mit einem Anschlusselement angegeben, welches Schweißelement einen Körper mit einer Schweißfläche aufweist. Dabei ist die Schweißfläche ausgeführt, eine stoffschlüssige Verbindung mittels der Technik des Ultraschallschweißens zwischen dem Kontaktelement und dem Anschlusselement herbeizuführen. Der Körper ist dadurch gekennzeichnet, dass er sich in einem an die Schweißfläche angrenzenden Übergangsbereich in Richtung der Schweißfläche verjüngt.
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Bei dem Anschlusselement und dem Kontaktelement kann es sich insbesondere um metallische, elektrisch leitende Elemente handeln. Beispielsweise kann es sich dabei um einen Anschlussdraht einer Spule und eine Stromfahne einer Stromschiene einer Elektromaschine handeln, welche elektrisch leitend miteinander zu verbinden sind.
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Der Körper ist so ausgeführt, dass sich ein Übergangsbereich des Körpers, welcher Übergangsbereich an die Schweißfläche angrenzt, in Richtung der Schweißfläche verjüngt.
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Dies bedeutet, dass sich eine Querschnittsfläche des Körpers im Übergangsbereich verkleinert, je näher an der Schweißfläche die Querschnittsfläche des Übergangsbereichs betrachtet wird. Insbesondere kann der Übergangsbereich als Kegelstumpf oder als Pyramidenstumpf ausgeführt sein, wobei die Schweißfläche sich an der abgestumpften Fläche der Pyramide bzw. des Kegels befindet bzw. die Schweißfläche von eben dieser abgestumpften Fläche gebildet wird. Selbstverständlich kann der Übergangsbereich auch in Form anderer sich verjüngender geometrischer Körper ausgeführt sein.
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Durch den sich verjüngenden Übergangsbereich wird ein scharfkantiger Übergang von der Schweißfläche zum Körper vermieden. Das führt dazu, dass bei einem Verschweißungsvorgang die Belastung des zu verschweißenden Elementes, auf welches das Schweißelement aufgedrückt wird, an dem Übergang von der Schweißfläche zu dem Körper reduziert wird, wodurch Materialbeschädigungen vermieden werden können.
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Das Schweißelement ist ausgeführt, isolierte und nicht isolierte Anschlusselemente auf ein Kontaktelement zu schweißen. Dabei kann auf eine Entfernung der Isolation des Anschlusselementes, beispielsweise des Anschlussdrahtes, vor der Verschweißung des Anschlusselementes mit dem Kontaktelement verzichtet werden, da die Isolation aufgrund der hochfrequenten Schwingungen des Schweißelementes beim Andrücken des Anschlusselementes auf das Kontaktelement aus der Schweißzone verdrängt wird. Die Isolation kann insbesondere dann rückstandsfrei bzw. rückstandsarm aus der Schweißzone verdrängt werden, wenn zu Beginn des Verschweißungsvorgangs des Anschlusselementes mit dem Kontaktelement ein geringer Wärmeeintrag durch das Schweißelement in diese Elemente erfolgt, so dass die Isolation nicht durch die Wärme verbrannt wird oder schmilzt.
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Die Erfindung eignet sich insbesondere für die Verwendung im linearen und torsionalen Ultraschallschweißverfahren.
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Gemäß einer Ausführungsform der Erfindung ist eine Breite der Schweißfläche geringer als eine Breite des Kontaktelementes.
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Insbesondere ist die Breite der Schweißfläche geringer als die Breite des Kontaktelementes in einer Richtung, in welcher das Anschlusselement verläuft. Damit führt das Schweißelement dazu, dass das Anschlusselement nicht auf der vollständigen Breite des Kontaktelementes mit dem Kontaktelement verschweißt wird.
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Diese Ausführungsform basiert auf der folgenden Erkenntnis: wird beispielsweise ein Anschlussdraht mit einem Schweißelement, dessen Schweißfläche breiter ist als die Breite des Kontaktelementes, auf das Kontaktelement gedrückt, kann dies dazu führen, dass sich an dem Anschlussdraht im Bereich der Kanten des Kontaktelementes Einkerbungen, welche als Hinterschnitt bezeichnet werden, ergeben können. Dieser Hinterschnitt an dem Anschlussdraht kann zu einer erheblichen Herabsetzung der mechanischen Festigkeit sowie der Dauerfestigkeit des Anschlussdrahtes führen. Beispielsweise kann der Anschlussdraht bei mechanischer Beanspruchung an den Stellen des Hinterschnittes brechen, womit ein Stromfluss durch den Anschlussdraht nicht mehr gewährleistet werden kann.
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Die im Vergleich zu der Breite des Kontaktelementes geringere Breite der Schweißfläche, wie sie hier vorgeschlagen wird, führt dazu, dass das Anschlusselement beim Verschweißen mit dem Kontaktelement nicht oder nur mit geringem Druck auf eine ggf. vorhandene Kante des Kontaktelementes gedrückt wird. Hierdurch können Einkerbungen an dem Anschlusselement durch die Kanten des Kontaktelementes und daraus resultierende Hinterschneidungen vermieden werden.
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Gemäß einer weiteren Ausführungsform der Erfindung verläuft die Verjüngung des Übergangsbereichs linear.
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Mit anderen Worten bedeutet dies, dass sich die Querschnittsfläche des Übergangsbereichs ausgehend von der Schweißfläche hin zu dem Körper gleichmäßig vergrößert. Dies ist beispielsweise bei einem kegelstumpfförmigen oder pyramidenstumpfförmigen Übergangsbereich gegeben.
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Der Übergangsbereich kann so ausgeführt sein, dass der Verlauf einer Kante des Übergangsbereichs zu der Schweißfläche einen Verjüngungswinkel einschließt, der sich beispielsweise zwischen 30°und 60° befindet. Der Verjüngungswinkel kann aber insbesondere auch kleiner als 30° sein.
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Gemäß einer weiteren Ausführungsform der Erfindung geht der Übergangsbereich verrundet in die Schweißfläche über.
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Dies bedeutet, dass sich an dem Übergang vom Übergangsbereich zu der Schweißfläche keine Kante befindet. Dies kann beispielsweise bei einem Übergangsbereich, der halbkugelstumpfförmig ausgebildet ist, gegeben sein. Weiterhin kann ein verrundeter Übergang vom Übergangsbereich zu der Schweißfläche mittels eines hyperbolisch geformten Übergangsbereichs ermöglicht werden.
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Die Begriffe verrundet bzw. kantenfrei sind im Zusammenhang der Anmeldung so zu verstehen, dass an der Stelle, an welcher der Übergangsbereich in die Schweißfläche übergeht, keine Kante existiert, die eine Beschädigung von zu verschweißenden Elementen bewirken könnte.
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Der verrundete Übergang des Übergangsbereichs in die Schweißfläche kann verhindern, dass beim Verschweißungsvorgang des Anschlusselementes mit dem Kontaktelement ähnlich zu dem weiter oben beschriebenen Phänomen des Hinterschnitts ein Einschnitt bzw. eine Einkerbung in das Anschlusselement geprägt wird, wenn die Sonotrode das Anschlusselement gegen das Kontaktelement drückt, um diese miteinander zu verschweißen. Sinngemäß könnte diese Erscheinung als Abdruckkerbe bezeichnet werden und kann ebenso wie der Hinterschnitt zu einer mechanischen Schwächung des Anschlusselementes führen. Die Vermeidung eines kantigen Übergangs des Übergangsbereichs in die Schweißfläche kann insbesondere der Entstehung einer Abdruckkerbe entgegenwirken.
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Der Entstehung einer Abdruckkerbe kann aber auch mit einem sich linear verjüngenden Übergangsbereich entgegenwirkt werden, indem der Verjüngungswinkel entsprechend ausgestaltet wird. Beispielsweise kann der Verjüngungswinkel sich zwischen 10° und 30°, aber auch über 30° befinden. In einer Ausführungsform kann der Verjüngungswinkel 12° betragen.
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Bei der Ausführung der Verjüngung des Übergangsbereichs ist weiterhin darauf zu achten, dass die Breite der Schweißfläche und der Verlauf der Verjüngung so aufeinander abgestimmt sind, dass das Anschlusselement im Bereich der Kanten des Kontaktelementes nicht mehr von dem Körper bzw. dem Übergangsbereich berührt wird. Dies führt dazu, dass das Anschlusselement, d.h. beispielsweise ein Anschlussdraht, bei einem Verschweißungsvorgang des Anschlusselementes mit dem Kontaktelement nicht gegen eine Kante des Kontaktelementes gedrückt wird und so die Entstehung eines Hinterschnittes an dem Anschlusselement verhindert werden kann.
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Mit anderen Worten bedeutet dies, dass die Verjüngung des Übergangsbereichs und die Breite der Schweißfläche in Bezug zu der Breite des Kontaktelementes so aufeinander abzustimmen sind, dass ein Anschlussdraht im Bereich einer Kante des Kontaktelementes von dem Schweißelement nicht mehr unter Druck berührt wird, weiterhin die Kernschweißzone zwischen Anschlusselement und Kontaktelement, d. h. die Schweißfläche, so groß wie möglich ist und ein möglichst kantenfreier Übergang von der Schweißfläche zu dem Übergangsbereich vorliegt.
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Damit ermöglicht es das Schweiißelement, eine verbesserte Ultraschallschweißverbindung eines Kontaktelementes mit einem Anschlusselement anzubieten, da sowohl ein sog. Hinterschnitt als auch eine sog. Abdruckkerbe an dem Anschlusselement vermieden wird und so die mechanische Belastungsfähigkeit des Anschlusselementes, beispielsweise eines Anschlussdrahtes, erhöht werden kann, was insbesondere zu einer niedrigeren Fehlerquote führen kann.
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Gemäß einer weiteren Ausführungsform der Erfindung weist die Schweißfläche eine Vielzahl von Erhöhungen auf.
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Bei den Erhöhungen kann es sich um eine beliebige Textur bzw. Konturierung der Schweißfläche handeln. Die Erhöhungen dienen der Verbesserung der Übertragung der hochfrequenten Schwingungen des Schweißelementes auf die zu verschweißenden Elemente.
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Gemäß einer weiteren Ausführungsform der Erfindung sind die Erhöhungen auf der Schweißfläche pyramidenförmig ausgebildet. Dabei ist jeweils eine Mehrzahl der pyramidenförmigen Erhöhungen in einer Mehrzahl von Reihen auf der Schweißfläche angeordnet. Weiterhin weisen die Mehrzahl von Reihen jeweils einen Neigungswinkel zu einer Kante der Schweißfläche auf.
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Im Falle, dass die Reihen pyramidenförmiger Erhöhungen parallel zu einer Kante der Schweißfläche verlaufen, kann insbesondere ein Rand des Schweißbereiches bzw. der Kernschweißzone in Abhängigkeit einer Positionierung der Schweißfläche und der wiederum hierauf positionierten Erhöhungen so verlaufen, dass die Materialdicke des Anschlusselementes durch die Erhöhungen gleichmäßig geschwächt wird, da die Erhöhungen in das Material des Anschlusselementes hineingedrückt werden.
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Der Neigungswinkel zwischen den Reihen der pyramidenförmigen Erhöhungen und einer Kante der Schweißfläche führt dazu, dass ein Abstand der jeweils randnächsten pyramidenförmigen Erhöhung auf der Schweißfläche von Reihe zu Reihe variiert. Damit führt dies dazu, dass die Vertiefungen, welche sich aus den pyramidenförmigen Erhöhungen in dem Anschlusselement beim Schweißvorgang ergeben, einen ebenfalls variierenden Abstand von einem Rand der Kernschweißzone aufweisen. Damit wird ermöglicht, dass eine Materialstärke des Anschlusselementes am Rand der Kernschweißzone nicht gleichmäßig geschwächt wird.
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Gemäß einer weiteren Ausführungsform der Erfindung beträgt der Neigungswinkel zwischen 30° und 60°.
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Gemäß einem weiteren Aspekt der Erfindung ist die Verwendung einer Sonotrode mit zumindest einem Schweißelement wie oben und im Folgenden beschrieben zur Montage von Spulen an einem Stator einer Elektromaschine angegeben, wobei ein Anschlussdraht einer Spule mit einem Kontaktelement des Stators mittels der Sonotrode verschweißt wird.
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Die Sonotrode kann selbstverständlich eine Vielzahl von Schweißelementen aufweisen.
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Gemäß einem weiteren Aspekt der Erfindung ist die Verwendung einer Sonotrode mit zumindest einem Schweißelement wie oben und im Folgenden beschrieben zum Verschweißen eines Kupferanschlussdrahtes mit einem Kontaktelement angegeben.
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Bei dem Kupferanschlussdraht kann es sich um einen lackierten bzw. isolierten oder nicht lackierten bzw. nicht isolierten Anschlussdraht handeln. Selbstverständlich kann die Sonotrode auch für das Verschweißen von beliebigen anderen für das Ultraschallschweißverfahren geeigneten Materialien verwendet werden.
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Im Folgenden werden mit Verweis auf die Figuren Ausführungsbeispiele der Erfindung beschrieben.
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Kurze Beschreibung der Figuren
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1 zeigt eine schematische Ansicht eines Schweißelementes gemäß einem Ausführungsbeispiel der Erfindung.
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2 zeigt eine schematische Ansicht eines Schweißelementes gemäß einem weiteren Ausführungsbeispiel der Erfindung.
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3 zeigt eine schematische Ansicht eines Schweißelementes gemäß einem weiteren Ausführungsbeispiel der Erfindung.
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4 zeigt eine schematische Ansicht eines Schweißelementes gemäß einem Ausführungsbeispiel der Erfindung mit einem zu verschweißenden Anschlusselement und einem Kontaktelement.
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5 zeigt eine schematische Ansicht eines mittels eines Schweißelementes gemäß einem Ausführungsbeispiel der Erfindung verschweißten Anschlusselementes mit einem Kontaktelement.
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6 zeigt eine perspektivische Ansicht eines Schweißelementes gemäß einem weiteren Ausführungsbeispiel der Erfindung.
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7 zeigt eine schematische Ansicht eines Schweißelementes gemäß einem Ausführungsbeispiel der Erfindung.
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8 zeigt eine schematische Ansicht eines Schweißbereichs von einem Schweißelement gemäß einem Ausführungsbeispiel der Erfindung.
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9 zeigt eine Sonotrode mit einer Vielzahl von Schweißelementen gemäß einem Ausführungsbeispiel der Erfindung.
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10 zeigt die Verwendung einer Sonotrode zum Verschweißen eines Anschlussdrahtes einer Spule mit einer Stromfahne eines Stators einer Elektromaschine gemäß einem Ausführungsbeispiel der Erfindung.
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Die Darstellungen in den Figuren sind schematisch und nicht maßstabsgetreu.
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Werden in der folgenden Figurenbeschreibung gleiche Bezugsziffern verwendet, so betreffen diese gleiche oder ähnliche Elemente.
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Detaillierte Beschreibung von Ausführungsbeispielen
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1 zeigt ein Schweißelement 100 mit einem Körper 105, einer Schweißfläche 110 und einem Übergangsbereich 120. Der Übergangsbereich 120 ist ausgeführt, sich in einer Richtung A hin zu der Schweißfläche 110 zu verjüngen. Dabei ist die Verjüngung derart ausgebildet, dass eine Oberfläche 124 des Übergangsbereichs 120 mit einer Ebene 140, in welcher sich die Schweißfläche 110 befindet, ein Verjüngungswinkel 121 einschließt.
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Je kleiner der Verjüngungswinkel ist, desto geringer wird die mechanische Belastung an dem Übergang von dem Übergangsbereich zu der Schweißfläche. Mit einem größer werdenden Verjüngungswinkel erhöht sich die mechanische Belastung eines zu verschweißenden Elementes an dem Übergang von Schweißfläche zu Übergangsbereich so, dass die Gefahr eines Einschnittes bzw. einer Einkerbung in das zu verschweißende Element sich erhöhen kann und damit das verschweißte Element mechanischen Belastungen einen geringeren Widerstand entgegensetzen kann und beispielsweise die Gefahr eines Materialbruchs an der Schweißstelle bzw. an dem Rand der Schweißstelle droht.
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In dem in 1 gezeigten Ausführungsbeispiel verläuft die Verjüngung des Übergangsbereichs 120 linear, d. h. dass eine Oberfläche 124 des Übergangsbereichs 120 geradlinig von der Schweißfläche zu einer Seitenfläche 125 des Körpers 105 verläuft.
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2 zeigt ein Schweißelement 100 mit einem Körper 105, einer Schweißfläche 110 und einem Übergangsbereich 120, wobei die Oberfläche des Übergangsbereichs 120 abgerundet von der Schweißfläche 110 zu der Seitenfläche des Körpers 105 verläuft. Der Übergangsbereich 120 weist dabei einen Abrundungsradius 122 auf.
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Damit stellt eine Kante des Übergangsbereichs 120 ein Kreissegment dar. Der abgerundete Übergang von der Schweißfläche zu dem Übergangsbereich kann insbesondere kantenfrei sein, so dass die mechanischen Belastungen auf ein zu verschweißendes Anschlusselement minimiert werden.
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3 zeigt ein Schweißelement 100 mit einem Körper 105, einer Schweißfläche 110 und einem Übergangsbereich 120. Dabei weist der Übergangsbereich 120 an dem Übergang zu der Schweißfläche 110 einen mit einem Abrundungsradius 122 abgerundeten Bereich 123 auf, welcher abgerundete Bereich 123 in eine lineare Verjüngung übergeht.
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Wie der 3 zu entnehmen ist, sind mehrere Ausgestaltungen der Verjüngung des Übergangsbereichs möglich. Insbesondere ist eine Kombination verschiedener Übergangs- bzw. Verjüngungsformen möglich. Neben einer linearen und einer kreisförmigen Verjüngung ist insbesondere auch eine hyperbolische Verjüngung möglich. Die Verjüngungsformen können dabei beliebig kombiniert werden und beispielsweise am Übergang von der Schweißfläche zu dem Übergangsbereich eine erste Form, in einem mittleren Bereich des Übergangsbereichs eine zweite Form und an einem Übergang des Übergangsbereichs zu dem Körper eine dritte Form aufweisen.
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4 zeigt ein Schweißelement 100 mit einem Körper 105, einer Schweißfläche 110 und einem Übergangsbereich 120 in einer schematisch dargestellten Verschweißposition eines Anschlusselementes 401 mit einem Kontaktelement 400.
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Insbesondere ist der 4 zu entnehmen, dass eine Breite 117 der Schweißfläche 110 geringer ist als eine Breite 411 des Kontaktelementes 400. Die im Vergleich zu der Breite 411 des Kontaktelementes geringere Breite 117 der Schweißfläche 110 in Verbindung mit dem sich verjüngenden Übergangsbereich 120 führt dazu, dass der Anschlussdraht 401 bei einem Verschweißungsvorgang nicht so auf das Kontaktelement 400 gedrückt wird, dass die Kanten des Kontaktelementes 400 an dem Anschlussdraht 401 einen Hinterschnitt verursachen. Dieses Phänomen wird anhand der 5 erläutert.
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5 zeigt eine schematische Ansicht eines mit einem Kontaktelement 400 verschweißten Anschlussdrahtes 401.
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Wie der 5 deutlich zu entnehmen ist, verläuft die Form des Anschlussdrahtes 401 in einem Randbereich 405 gleichmäßig und weist keine Beschädigungen durch den Schweißvorgang auf. Dies ergibt sich daraus, dass das Schweißelement den Anschlussdraht 401 während des Schweißvorganges im Bereich der Kanten des Kontaktelementes nur gering bzw. gar nicht auf das Kontaktelement drückt.
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Im Vergleich dazu sind die Einkerbungen 405’ des Anschlussdrahtes 401 angegeben, welche einen möglichen Hinterschnitt bei Verwendung eines Schweißelementes zeigen, deren Schweißfläche breiter als die Breite des Kontaktelementes ist. Ein Hinterschnitt 405’ in dem Anschlussdraht 401 kann zu erheblicher Senkung der mechanischen Widerstandsfähigkeit des Anschlussdrahtes 401 führen, was zu einem Bruch des Anschlussdrahtes 401 an der betroffenen Stelle führen kann.
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6 zeigt eine perspektivische Ansicht eines Schweißelementes 100 mit einer Schweißfläche 110 und einem Übergangsbereich 120. Die Schweißfläche 110 wird begrenzt durch die Kanten 111. Auf der Schweißfläche 110 befindet sich eine Vielzahl von Erhöhungen 113, wobei die Erhöhungen 113 in einer Mehrzahl von Reihen 112 angeordnet sind. Zwischen den Erhöhungen 113 befinden sich entsprechende Absenkungen 114.
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Die Erhöhungen 113 dienen dazu, die hochfrequenten Schwingungen des Schweißelementes bzw. der Schweißfläche in die zu verschweißenden Elemente zu übertragen.
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7 zeigt eine Schweißfläche 110 mit Erhöhungen 113, welche in einer Reihe 112 angeordnet sind. Wie bereits weiter oben dargestellt, befinden sich zwischen den Erhöhungen 113 Absenkungen 114. Die Reihe 112 verläuft dabei so über die Schweißfläche 110, dass die Reihe 112 und eine Kante 111 der Schweißfläche 110 einen Neigungswinkel 115 einschließen.
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Auch wenn die 7 lediglich eine Reihe 112 von Erhöhungen 113 zeigt, kann eine Schweißfläche 110 beliebig viele Reihen 112 aufweisen. Es wurde lediglich zu Veranschaulichungszwecken auf die Darstellung weiterer Reihen 112 verzichtet.
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Die unter dem Neigungswinkel 115 zu der Kante 111 angeordnete Reihe 112 kann dazu führen, dass die Materialstärke eines verschweißten Elementes am Rand der Kernschweißzone eine geringere Beeinträchtigung erfährt, was zu einer höheren mechanischen Festigkeit des verschweißten Elementes am Rand der Schweißzone führen kann. Diese Wirkung ist der nun folgenden Beschreibung der 8 zu entnehmen.
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8 zeigt eine schematische Ansicht eines Schweißbereichs 110’, welcher von einem Rand 111’ begrenzt wird. Der Schweißbereich 110’ stellt dabei ein passgenaues Gegenstück zu der Schweißfläche 110 dar. Die Erhebungen 113 auf der Schweißfläche 110 führen zu Absenkungen 113’ auf dem Schweißbereich 110’ und die Absenkungen 114 auf der Schweißfläche 110 führen zu Erhöhungen 114’ auf dem Schweißbereich 110’. Die Absenkungen 113’ auf dem Schweißbereich 110’ verlaufen dabei ebenso in einer Reihe 112’, wie dies die Erhöhungen 113 auf der Schweißfläche 110 tun. Der Neigungswinkel 115 führt dazu, dass sich am Rand 111’ des Schweißbereichs 110’ die Erhöhungen 114’ und die Absenkungen 113’ abwechseln. Damit wird das Material an dem Rand des Schweißbereichs nicht durchgängig durch Absenkungen 113’ geschwächt.
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9 zeigt eine Sonotrode 900 mit einer Vielzahl von Schweißelementen 100 gemäß einem Ausführungsbeispiel der Erfindung.
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Jedes Schweißelement weist dabei eine Schweißfläche 110 auf.
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Die Schweißelemente sind entlang eines Kreises angeordnet, so dass beispielsweise im Falle des Verschleißes einer Schweißfläche 110 eines Schweißelementes 100 die Sonotrode 900 gedreht werden kann und ein Schweißvorgang ohne lange Unterbrechung fortgesetzt werden kann.
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10 zeigt die Verwendung einer Sonotrode wie oben und im Folgenden beschrieben zum Verschweißen der Anschlussdrähte 401 der Spulen 950 einer Elektromaschine 980 mit einer Stromfahne 400 einer Stromschiene 983 der Elektromaschine. Dabei ist lediglich ein einzelnes Schweißelement 100 mit einer Schweißfläche 110 zur besseren prinzipiellen Veranschaulichung der Verwendung dargestellt.
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Die Anschlussdrähte 400 der Spule werden dabei so umgebogen, dass diese auf einer Oberfläche der Stromfahne 401 zum Liegen kommen und das Schweißelement 100 bzw. die Sonotrode in Richtung des Pfeils 101 so bewegt wird, dass die Schweißfläche 110 der Schweißelementes 100 die Verschweißung des Anschlussdrahtes 401 mit der Stromfahne 400 vornimmt.
