DE102009021265A1

DE102009021265A1 - Regalbediengerät für Kommissionierlager

Info

Publication number: DE102009021265A1
Application number: DE102009021265A
Authority: DE
Inventors: Joerg Oser
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 2009-05-14
Filing date: 2009-05-14
Publication date: 2010-11-18

Abstract

Ein Regalbediengerät (1) für Kommissionierlager (2) mit über- und nebeneinander angeordneten Fächern (3) zum Einsortieren, Lagern und/oder Aussortieren von Gütern kann mit einer Hubbalkenvorrichtung (4) unter Beachtung von Grundsätzen des Formleichtbaus, Stoffleichtbaus und einer leichtbauoptimierten Gerätestatik mit geringem Gewicht hergestellt werden, indem der Hubbalken (11) als Kragarm mit der Kragarmlänge (k) gestaltet ist und desssen Biegung gleich groß gehalten ist wie in der Balkenmitte (12) bei mittiger Laststellung (M).

Description

Die Erfindung betrifft ein Regalbediengerät für Kommissionierlager, die in einer vorderen Ebene über- und nebeneinander angeordnete Fächer bilden, wobei die Fächer den Gütern zum Einsortieren, Lagern und/oder Aussortieren mittels einer Hubbalkenvorrichtung angepasst sind.
Hubbalkenvorrichtungen sind im Gegensatz zu Regalbediengeräten bekannter Bauart, die mit einem längsverfahrbaren vertikalen Stützmast ausgestattet sind, mit einem horizontalen, höhenverfahrbaren Hubbalken versehen. Der Hubbalken dient demzufolge zur Lastpositionierung entsprechend den Fächern in Höhenrichtung und Längsrichtung des Regals. Der Hubbalken ist auf eine Länge von 10–12 Metern begrenzt, so dass nur kleine automatisierte Kommissionierlager bestückt werden können.
Üblicherweise wird der Hubbalken an beiden Enden mit einem biegefähigen Zugmittel gehoben oder gesenkt. Das Zugmittel ist an den Enden des Hubbalkens an zwei Stützmasten befestigt und geführt. Zur Auf- und Abgabe von Stückgütern in Kommissionierlagern werden ein oder mehrere horizontal auf dem Hubbalken verfahrbare Lastaufnahmemittel eingesetzt. Anstelle verfahrbarer einzelner Lastaufnahmemittel können zur Steigerung der Umschlagleistung auch Stetigförderer in Verbindung mit speziellen Übergabevorrichtungen auf dem Hubbalken angeordnet sein. Alle diese Hilfsmittel und die Spannweiten von bis zu 12 Metern stehen einer wirtschaftlichen Anwendung an größeren Kommissionierlagern entgegen oder führen zur nachteiligen Erhöhung des Eigengewichts des Hubbalkens und einer hohen Hubleistung sowie einer kostenungünstigen Ausführung des Hubantriebs.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, durch Formleichtbau, Stoffleichtbau und eine leichtbauoptimierte Gerätestatik eine Weiterentwicklung des Hubbalkengerätes zu ermöglichen und dadurch Hubbalkengeräte ökonomischer als bisherige Hubbalkengeräte und auch für größere Kommissionierlager bauen und einsetzen zu können.
Die gestellte Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst,

(a) dass die Hubbalkenvorrichtung einseitig asymmetrische Stützmaste oder beidseitig symmetrische Stützmastenpaare oder Hubsteher mit Hubrahmen am horizontalen Längsverlauf des Hubbalkens aufweist, die jeweils einen erheblich reduzierten horizontalen Stützabstand im Vergleich zu bekannten Trägern auf zwei Endstützen, besitzen, und die das Eigengewicht und die Nutzlast in das Fundament leiten,
(b) dass der Hubbalken mit beidendigen Kragarmen versehen ist
(c) und dass jeweils die vertikale Durchbiegung der Kragarme am Balkenende bei Laststellung in Endposition (E) gleich groß gehalten ist, wie die Durchbiegung in der Balkenmitte bei mittiger Laststellung (M).

Die Vorteile bestehen in einer reduzierten Durchbiegung in der Balkenmitte (gegenüber endgestützten Hubbalken) und damit in dem sich ergebenden geringeren Eigengewicht des Hubbalkens und der geringeren Hubleistung. Damit lässt sich das Eigengewicht des Hubbalkens bis zur Hälfte des Wertes für die endgestützte herkömmliche Ausführungsform reduzieren. Damit verbunden sind kleinere und kostengünstigere Hubantriebe sowie ein energiereduzierter Betrieb.
Ein Optimieren der Verhältnisse wird dadurch erreicht, dass bei einer vorgesehenen Durchbiegungsgleichheit Kragarme/Balkenmitte das Verhältnis von Kragarmlänge zu Stützabstand etwa ein Drittel bzw. für Gleichlastverteilung k/s ca. 0,4 beträgt. Damit lässt sich das Eigengewicht des Hubbalkens bis zur Hälfte des Wertes für die endgestützte übliche Ausführungsform reduzieren.
Um eine zwängungsfreie Hubmastführung zu erzielen, wird weiter vorgeschlagen, dass ein erster Stützmast einen Hubwagen führt und ein zweiter Stützmast einen weiteren Hubwagen führt, der den Hubbalken nicht direkt, sondern über eine Pendelstütze und ein Drehgelenk abstützt.
Zwängungskräfte, die als Folge von zwei als Führung dienende vertikale Stützmasten entstehen, können auch dahingehend vermieden werden, dass ein erster Stützmast als vertikaler Führungsmast für den Hubwagen mit dem Hubbalken dient und ein gegenüberliegend und horizonal beabstandeter zweiter Stützmast den Hubwagen mit einer Pendelstütze mit zwei Drehgelenken aufnimmt.
Alternativ kann den Zwängungskräften auch dadurch begegnet werden, dass der Stützmast anstelle der Pendelstütze mit einem Schubgelenk ausgeführt ist.
Außerdem ist vorgesehen, dass der Hubwagen für den Hubbalken jeweils an Rollenpaaren über Schienen geführt ist. Diese Maßnahme trägt dazu bei, dass an beiden Stützmasten in einem 2-Mast-System die Gefahr von Zwängungen, d. h. von Schieflauf, aus einem sich auch nachträglich einstellenden Grund vermieden wird.
Weitere Merkmale sehen vor, dass bei einseitig asymmetrischen Stützmasten und bei beidseitig symmetrischen Stützmastenpaaren der Hubbalken mit dem Transferwagen einschließlich des Transferzahnriemens und dem Transferwagenantrieb und einschließlich dem Hubwagen und dem biegefähigen Zugmittel für den Transferwagen in jeweils gleicher Ausführungsform verwendet sind. Daraus entsteht wegen der Gleichteileverwendung ein Hubwagen und zwei oder vier Stützmaste ein bedeutender Kostenvorteil.
Eine Weiterentwicklung besteht darin, dass der Hubbalken in beidseitig vertikal geführten Hubrahmen aufgestützt ist und das Hubbalkenende jeweils in fluchtenden Stützmasten vertikal geführt ist. Das Kragbalkenprinzip wird dadurch beibehalten und der Hubantrieb kann sehr schmal gebaut werden, so dass keine Regalwandspalten im Fachregal für die Güterlagerung verloren gehen. Außerdem sind die Stützmasten leichter einzubauen und zu warten. Diese Gestaltung ist dann möglich, wenn die Tragfunktion des Hubbalkens von der Führungsfunktion getrennt wird.
Hierzu ist von Vorteil, dass in der Mittelebene des vertikal geführten Hubrahmens paarweise vertikal verlaufende Hubsteher als Führung und Gestellverbinder dienen. Dabei ist auch hier der weitere Vorteil einer leichten Zugänglichkeit der bewegten Führungselemente für Einsteil-, Wartungs- und Montagearbeiten gegeben.
Die Abstimmung auf das Kommissionierlager findet auch dadurch statt, dass die Lage der Hubsteher mit der Position von Regalstehern des Kommissionierlagers im horizontalen Teilungsmaß der Fächer für die Güter übereinstimmen. Daraus folgt, dass bei der dritten Ausführungsform nunmehr keine Regalplatzverluste durch die zwei vertikalen Stütz- bzw. Führungsmaste bzw. durch vier Stütz- bzw. Führungsmaste entstehen, was eine erhebliche Verbesserung des nutzbaren Lagervolumens bedeutet.
Im weiteren wird eine vorteilhafte Ausbildung des Hubrahmens vorgeschlagen. Der Hubrahmen ist im Rechteck oder Quadrat mittels seitlichen Zugstäben, die mittels Querholmen verbunden sind, gebildet und die lichte Weite ist gleich der lichten Weite der Regalgassen des Kommissionierlagers.
Als weitere Merkmale der Erfindung wird vorgeschlagen, dass die mittlere Position der Zugstäbe mit der mittleren Position der Hubsteher zusammenfällt und die Abmessung in Längsrichtung der Regalgassen des Kommissionierlagers kleiner oder höchstens gleich wie die Regalsteherbreite ist. Damit kann trotz der Anordnung der beiden Hubrahmen jedes Regalfach für Güter so bedient werden, dass kein Lagerplatzverlust entsteht.
In der Zeichnung sind Ausführungsbeispiele der Erfindung dargestellt, die nachstehend näher beschrieben werden.
Es zeigen:
1 eine Vorderansicht des gesamten Kommissionierlagers,
1A ein Mechanik-Ersatzbild für die Statik des Hubbalkens auf zwei Stützen,
1B dieselbe Statik des Hubbalkens mit Kragarm-Durchbiegung,
2 eine Draufsicht (Grundriss) zu 1 als erste Ausführungsform,
3 eine Draufsicht zu 1 als zweite Ausführungsform,
4 eine Einzelheit C gemäß den 2 und 3 in vergrößertem Maßstab der Hubbalkenführung mit dem linken Hubmotor
5 eine Einzelheit A gemäß 1 in vergrößertem Maßstab einer Pendelstütze,
6 eine Einzelheit B gemäß 1 in vergrößertem Maßstab mit einem Schubgelenk,
7 eine perspektivische Darstellung einer dritten Ausführungsform,
7A eine Einzelheit bei D in vergrößertem Maßstab,
7B eine weitere Einzelheit in vergrößertem Maßstab bei F,
8 eine Aufriss-Darstellung der dritten Ausführungsform,
9 den zu 8 gehörenden Grundriss der dritten Ausführungsform,
10 eine Seitenansicht der dritten Ausführungsform,
11 einen Aufriss des Hubrahmens,
11A die Seitenansicht zu 11 und
11B den zu 11 gehörenden Grundriss.
In 1 ist das Regalbediengerät 1 für ein Kommissionierlager 2 aus in der vorderen Ebene 2a abschließenden Fächern 3 gezeigt. Die Hubbalkenvorrichtung 4 trägt einen Transferwagen 5, der mittels eines Transferzahnriemens 6 und einer Zahnriemenklemme 7 die Güter transportiert. Zum Einsortieren, Lagern und/oder Aussortieren ist die Hubbalkenvorrichtung 4 vorgesehen. Die Hubbalkenvorrichtung 4 weist gemäß den 1, 2 und 3 entweder einseitig asymmetrische Stützmaste 8 (1 und 2) oder beidseitig symmetrische Stützmastenpaare 9a, 9b auf (3). Der horizontale Stützabstand „s” zwischen den Stützmasten 8, 8 bzw. zwischen den beidseitig symmetrischen Stützmastenpaaren 9a, 9b, die ihr Eigengewicht und die Nutzlast (Güter) in das Fundament 10 leiten, ist erheblich reduziert gegenüber den bekann ten Hubbalken, die an ihren Balkenenden als Träger auf zwei Stützen aufgelagert sind. Im Unterschied dazu ist der erfindungsgemäße Hubbalken 11 mit beiderseitigen Kragarmen von einer Kragarmlänge „k” versehen. Individualisierend ist dabei, dass die bei Belastung entstehende vertikale Biegung der Kragarme (Laststellen E am Kragarm) am jeweiligen Hubbalkenende 11a bei mittiger Laststellung (M) gleichgroß gehalten ist wie in der Balkenmitte 12 bei mittiger Laststellung (M).
Diese Gestaltung ist in den 1A und 1B wie folgt dargestellt: Das Prinzip des reduzierten Stützabstandes „s” in Verbindung mit einem Hubbalken 11, der einen Kragarm „k” aufweist, ist in den 1A und 1B wie in der Mechanik üblich über die auftretenden Durchbiegungen bei spezieller Lastverteilung dargestellt.
1A zeigt den Hubbalken 11 in einem System als Träger auf zwei Auflagern A und B, woraus sich der Stützabstand „s” und die Kragarmlänge „k” auf jeder Seite ergeben. Aus der mittigen Belastung P im jeweiligen Abstand s/2 zu den Auflagern A, B ergeben sich im zugrundeliegenden x-y-Koordinaten-.System die mittige Durchbiegung f₁ und bei Koordinaten x₁/y₁ eine Durchbiegung f₂ der Kragarmlänge „k”.
In 1B beträgt bei eben gleicher Duchbiegung f₁ mit denselben Auflagern A und B mit demselben (reduzierten) Stützabstand „s” und derselben Kragarmlänge „k” und Koordinaten x₁/y₁ im Punkt C und derselben Kraft P die gleichgroße Durchbiegung f₁ wie in 1A bei mittiger Laststellung (Kraft P). Dabei ist die Durchbiegung zwischen den Auflagern A und B auf eine mittlere Durchbiegung f_m eingestellt.
In 3 ist eine Ausführung mit zwei Stützmastenpaaren 9a, 9b gezeigt. Diese Bauweise führt zu einer Reduzierung der Torsionsbelastungen des Hubbalkens 11.
Vorteilhafterweise beträgt bei der vorgesehenen Durchbiegungsgleichheit der Balkenmitte M das Verhältnis von Kragarmlänge „k” zum Stützabstand „s” etwa ein Drittel, bei Streckenlast (Gleichlastverteilung) k/s ca. 0,4.
Diese Konzeption stellt sich weiter leichtbaufördernd in Form einer zwängungsfreien Hubmastführung dar und erlaubt eine stabile Führung frei von Zwängungskräften, die infolge der Doppelführung über zwei Stützmaste entstehen. Ein erster Stützmast 13 (1) bildet einen Führungsmast 13a, der den Hubbalken 11 während der Hubbewegung in horizontaler Richtung führt. Der zweite Stützmast 14 mit einem Hubwagen 17 und einer Pendelstütze 13b ist mit einem Drehgelenk 15 versehen, besitzt aber ansonsten eine weitgehend übereinstimmende Wagenführung 16 (2 und 4) für den Hubwagen 17, der den Hubbalken 11 trägt. Für die Bewegung des Transferwagens 5 ist ein biegefähiges Zugmittel 18 vorgesehen. Die Wagenführung 16 für den Hubwagen 17, bestehend aus der vertikalen Führung 16a, basiert auf Schienen 20 und Rollenpaaren 19 (4). Die Hubmotoren 24, 29 bewirken mit dem biegefähigen Zugmittel 18, das um zwei Umlenkrollen 23 geführt ist, die Einlenkung der erforderlichen Hubkräfte.
Die Rollenpaare 19 laufen auf beidseitigen Schienen 20. Eine Antriebswelle 21 durchdringt ein Gehäuse 22, trägt die Rollenpaare 19 und in 4 einen linken Hubmotor 24 für die Höhenverstellung des Hubbalkens 11. Der Hubwagen 17 ist außerdem seitlich über eine Schleifleitung 25 und eine Führungsfläche an einer Führung geführt bzw. mit Energie versorgt.
Beim zweiten Stützmast 14 (5) ist ein weiterer Hubwagen 17 ebenfalls mittels Umlenkrollen 23 antreibbar, besitzt aber zum Längsausgleich von Abstandsunterschieden zwischen dem ersten Stützmast 13 und dem zweiten Stützmast 14 eine Pendelstütze 13b mit zwei Drehgelenken 15 gemäß Einzelheit bei „A” in 1.
Gemäß 6 ist eine zweite Ausführungsform vorgesehen. Die Funktion der Pendelstütze 13b wird hier durch ein Schubgelenk 26 erfüllt (vgl. auch die Einzelheit bei „B” gemäß 6).
Entsprechend der Bauweise der 2 und 3 weist die Wagenführung 16 für den rechten Hubwagen 17 einen rechten Hubmotor 29 auf.
An den Hubbalken 11 schließen sich links und rechts Förderer 27 und 28 an. Am Ende des Kragarms, d. h. der Laststellung E am Kragarm, befindet sich ein Transferwagenantrieb 30.
In 7 ist das vorstehend beschriebene Kragbalkenprinzip beibehalten, jedoch eine äußerst schmale Bauweise geschaffen, so dass kein Platzverlust in der Regallagerung entsteht. Der Hubbalken 11 mit dem Transferwagen 5 stützt sich mit Stützabstand „s” auf beidseitig vorhandene Hubrahmen 31, die selbst mittels des linken Hubmotors 24 und des rechten Hubmotors 29, jeweils über ein Ritzel durch einen Hubriemen 36 innerhalb jeweils eines Steherfachwerks geführt ist. Das Steherfachwerk wird durch vier parallele, vertikale Hubsteher 32 gebildet, die durch horizontale Querstäbe einen Stirnverband ergeben. An den Enden der Hubbalken 11 ist jeweils der Stirnverband mit nur einem ersten Stützmast 13 und einem zweiten Stützmast 14 gebildet, an dem jeweils eine Kopfplatte 37 mit einem Fahrantrieb 38 mit Ritzel und Zahnriemen vorgesehen sind. Von den Hubmotoren 24, 29 wird der Hubriemen 36 über jeweils eine Umlenkrolle 23 in die vertikale Richtung umgelenkt. Die Kopfplatten 37 tragen jeweils eine Fangvorrichtung 40. Auf jeder Seite ist eine Steigleiter 41 für Wartungsarbeiten vorgesehen. Die Kopfplatte 37 trägt außerdem die Rollenpaare 19.
Die 7A als Vergrößerung der Einzelheit D jeweils auf Höhe des Hubbalkens 11 im Bereich des zweiten Stützmastes 14 weist an der Kopfplatte 37 befestigte und gelagerte Stützrollen 42 und paarweise Führungsrollen 43 auf.
Ebenso besitzt in 7B als Vergrößerung der Einzelheit F des Fußbereichs am rechten Hubmotor 29 für den Hubriemen 36 die Umlenkrolle 23. Die Kopfplatte 37 ist zur Durchführung des Transferzahnriemns 6 und des Fahrantriebs mit Ritzel und Zahnriemen 38 durchbrochen, d. h. mit einer Öffnung versehen.
In den 8 und 9 ist die orthogonale Ansicht der Hubbalkenvorrichtung 4 mit Steherfachwerk in den Zeichenebenen dargestellt. Vor dem Kommissionierlager 2 des Regalbediengerätes 1 mit den Fächern 3 für die Güter sind die Hubsteher 32 sichtbar, in denen die Hubrahmen 31 in den Führungen der Hubsteher 32 auf- und abbewegbar sind. In den auf dem Stützabstand „s” festgelegten Hubsteher 32 lagert der Hubbalken 11 mit den Kragarmen „k”. Der Transferwagen 5 wird mittels des biegefähigen Zugmittels 18 horizontal hin- und herbewegt. Der Hubbalken 11 ist mittels beidseitigen Fangvorrichtungen 40 gesichert.
In 9 ist in Draufsicht zu 8 an der Kopfplatte 37 der Transferwagenantrieb 30 gezeigt.
10 als Seitenansicht zeigt etwas verkleinert den Querverband 44 mit dem Stützmast 13 bzw. 14 und den Verlauf des Hubriemens 36 über Umlenkrollen 23, angetrieben durch die Hubmotoren 24, 29. Der Fahrantrieb 38 mit Ritzel und Zahnriemen hebt oder senkt den Hubbalken 11.
11 als Aufriss erläutert den Aufbau des Hubrahmens 31. Der Hubrahmen 31 wird, wie in 11A gezeigt aus vier C-Profilen als Querholme 34 gebildet, die zwischen sich seitliche Zugstäbe 33 einspannen, die mit einer lichten Weite „W” bemessen sind. Die Zugstäbe 33 werden aus Blattfedern 35 mit einer geringen Dicke hergestellt. Der Querschnitt des Hubrahmens 31 ergibt sich aus 11B.

1: Regalbediengerät
2: Kommissionierlager
2a: vordere Ebene
3: Fächer für Güter
4: Hubbalkenvorrichtung
5: Transferwagen
6: Transferzahnriemen
7: Zahnriemenklemme
8: einseitig asymmetrischer Stützmast
9a, 9b: beidseitig symmetrisches Stützmastenpaar
10: Fundament
11: Hubbalken
11a: Hubbalkenende
12: Balkenmitte
13: erster Stützmast
13a: Führungsmast
13b: Pendelstütze
14: zweiter Stützmast
15: Drehgelenk
16: Wagenführung
16a: vertikale Führung
17: Hubwagen
18: biegefähiges Zugmittel für den Transferwagen oder Hubwagen
19: Rollenpaare
20: Schienen
21: Antriebswelle
22: Gehäuse
23: Umlenkrolle
24: linker Hubmotor
25: Schleifleitung
26: Schubgelenk
27: Förderer
28: Förderer
29: rechter Hubmotor
30: Transferwagenantrieb
31: Hubrahmen
32: Hubsteher
33: seitliche Zugstäbe
34: Querholme
35: Blattfeder
36: Hubriemen
37: Kopfplatte
38: Fahrantrieb mit Ritzel und Zahnriemen
40: Fangvorrichtung
41: Steigleiter
42: Stützrolle
43: Führungsrolle
44: Querverband
M: mittige Laststellung
E: Laststellung am Kragarm
k: Kragarmlänge
s: Stützabstand
W: lichte Weite

Claims

Regalbediengerät (1) für Kommissionierlager (2), die in einer vorderen Ebene (2a) über- und nebeneinander angeordnete Fächer (3) bilden, wobei die Fächer (3) den Gütern zum Einsortieren, Lagern und/oder Aussortieren mittels einer Hubbalkenvorrichtung (4) angepasst sind, dadurch gekennzeichnet, (a) dass die Hubbalkenvorrichtung (4) einseitig asymmetrische Stützmaste (8) oder beidseitig symmetrische Stützmastenpaare (9a, 9b) oder Hubsteher (32) mit Hubrahmen (31) am horizontalen Längsverlauf des Hubbalkens (11) aufweist, die jeweils einen erheblich reduzierten horizontalen Stützabstand (s) im Vergleich zu bekannten Trägern auf zwei Endstützen besitzen, und die das Eigengewicht und die Nutzlast in das Fundament (10) leiten, (b) dass der Hubbalken (11) mit beidendigen Kragarmen (k) versehen ist, (c) und dass jeweils die vertikale Durchbiegung der Kragarme (k) am Balkenende (11a) bei Laststellung in Endposition (E) gleich groß gehalten ist, wie die Durchbiegung in der Balkenmitte (12) bei mittiger Laststellung (M).
Regalbediengerät nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass bei einer vorgesehenen Durchbiegungsgleichheit Kragarme (k)/Balkenmitte (M) das Verhältnis von Kragarmlänge (k) zu Stützabstand (s) etwa ein Drittel bzw. für Gleichlastverteilung k/s ca. 0,4 beträgt.
Regalbediengerät nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass ein erster Stützmast (13) einen Hubwagen (17) führt und ein zweiter Stützmast (14) einen weiteren Hubwagen (17) führt, der den Hubbalken (11) nicht direkt, sondern über eine Pendelstütze (13b) und ein Drehgelenk (15) abstützt.
Regalbediengerät nach den Ansprüchen 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass ein erster Stützmast (13) als vertikaler Führungsmast (13a) für den Hubwagen (17) mit dem Hubbalken (11) dient und ein gegenüberliegend und horizontal beabstandeter zweiter Stützmast (14) den Hubwagen (17) mit einer Pendelstütze (13b) mit zwei Drehgelenken (15) aufnimmt.
Regalbediengerät nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Stützmast (13) anstelle der Pendelstütze (13b) mit einem Schubgelenk (26) ausgeführt ist.
Regalbediengerät nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Hubwagen (17) für den Hubbalken (11) jeweils an Rollenpaaren (19) über Schienen (20) geführt ist.
Regalbediengerät nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass bei einseitig asymmetrischen Stützmasten (8) und bei beidseitig symmetrischen Stützmastenpaaren (9a, 9b) der Hubbalken (11) mit dem Transferwagen (5) einschließlich des Transferzahnriemens (6) und dem Transferwagenantrieb (30) und einschließlich dem Hubwagen (17) und dem biegefähigen Zugmittel (18) für den Transferwagen (5) in jeweils gleicher Ausführungsform verwendet sind.
Regalbediengerät nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass der Hubbalken (11) in beidseitig vertikal geführten Hubrahmen (31) aufgestützt ist und das Hubbalkenende (11a) jeweils in fluchtenden Stützmasten (13, 14) vertikal geführt ist.
Regalbediengerät nach den Ansprüchen 7 und 8, dadurch gekennzeichnet, dass in der Mittelebene des vertikal geführten Hubrahmens (31) paarweise vertikal verlaufende Hubsteher (32) als Führung und Gestellverbinder dienen.
Regalbediengerät nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Lage der Hubsteher (32) mit der Position von Regalstehern (2b) des Kommissionierlagers (2) im horizontalen Teilungsmaß der Fächer (3) für die Güter übereinstimmen.
Regalbediengerät nach den Ansprüchen 8 und 9, dadurch gekennzeichnet, dass der Hubrahmen (31) im Rechteck oder Quadrat mittels seitlichen Zugstäben (33), die mittels Querholmen (34) verbunden sind, gebildet ist und dass die lichte Weite (W) gleich ist der lichten Weite der Regalgassen des Kommissionierlagers (2).
Regalbediengerät nach den Ansprüchen 9 und 11, dadurch gekennzeichnet, dass die mittlere Position der Zugstäbe (33) mit der mittleren Position der Hubsteher (32) zusammenfällt und die Abmessung in Längsrichtung der Regalgassen des Kommissionierlagers (2) kleiner oder höchstens gleich wie die Regalsteherbreite ist.