DE102009007678A1

DE102009007678A1 - Verfahren zum Herstellen einer Hülse als Tiefdruckform und Hülsen als Tiefdruckformen

Info

Publication number: DE102009007678A1
Application number: DE102009007678A
Authority: DE
Inventors: Volkmar Zschage; Michael Mäser; Lutz Dr. Engisch
Original assignee: Sachsische Walzengravur GmbH; SAECHSISCHE WALZENGRAVUR GmbH
Current assignee: Sachsische Walzengravur GmbH; SAECHSISCHE WALZENGRAVUR GmbH
Priority date: 2009-02-03
Filing date: 2009-02-03
Publication date: 2010-08-12
Anticipated expiration: 2029-02-04
Also published as: DE102009007678B4

Abstract

Die Erfindung betrifft Verfahren zum Herstellen von Hülsen als Tiefdruckformen mit einer konischen Innenmantelfläche und unter Nutzung der Verfahren hergestellte Hülsen als Tiefdruckformen. Die Verfahren zum Herstellen von Hülsen als Tiefdruckformen mit einer konischen Innenmantelfläche und unter Nutzung der Verfahren hergestellte Hülsen zeichnen sich durch ihre einfache Realisierung aus. Damit können derartige Hülsen ökonomisch günstig bereitgestellt werden. Dazu wird - eine Grundhülse aus einem Metall oder einem Kunststoff durch Auftragen von wenigstens einen Stoff oder einen Körper auf einen konischen Grundkörper erzeugt, - die Grundhülse gelöst und abgezogen, - die Grundhülse auf einen konischen Aufnahmedorn aufgezogen, - die Grundhülse mit einem elektrisch leitfähigen Kunststoff beschichtet, - elektrisch leitfähiger Kunststoff abgetragen, so dass durch den Abtrag eine Basishülse mit einer zylindrischen Außenmantelfläche entsteht, - galvanisch wenigstens eine Kupferschicht auf der Außenmantelfläche abgeschieden, wobei die Kuperschicht eine strukturierbare Schicht ist, - die Schicht durch Ätzen, elektromechanische Gravur oder Beaufschlagen mit Laserstrahlen strukturiert und - eine Hartstoffschicht aufgebracht.

Description

Die Erfindung betrifft Verfahren zum Herstellen von Hülsen als Tiefdruckformen mit einer konischen Innenmantelfläche und unter Nutzung der Verfahren hergestellte Hülsen als Tiefdruckformen.
Ein Hauptaugenmerk bei der Realisierung von Tiefdruck- oder Prägeformen gilt dem Materialeinsatz und dem Gewicht der eingesetzten Achszylinder.
So ist durch die Druckschrift DE 690 12 605 T2 (Verfahren zur Herstellung von Kunststoffzylindern zum Drucken, insbesondere zum Rakeltiefdruck und Flexodruck und der so erhaltene Zylinder) ein Kunststoffzylinder mit einem steifen Innenrohr und einer darauf aufgebrachten Kunststoffbeschichtung, das an der Oberfläche mit einem leitfähigen Material bestrichen und anschließend galvanisiert ist, bekannt. Die Mehrfachbeschichtung des Innenrohres ist nicht leicht realisierbar. Es ist vor allem nur für kleine Zylinderumfänge auslegbar.
Durch die Druckschrift DE 602 02 670 T2 (Herstellung von Druckzylindern) ist ein Druckzylinder bekannt, wobei ein massiver Walzenkörper aus Polyurethan um eine in eine Form eingelegte Stahlachse gespritzt wird. Die Kunststoffoberfläche wird mittels Leitlack für die galvanische Beschichtung vorbereitet und anschließend verkupfert oder verchromt. Die angewandte Metall-Kunststoff-Matrix ist nicht optimal auf die unterschiedlichen Wärmeausdehnungskoeffizienten der verwendeten Materialien ausgelegt. Bei unterschiedlichen Temperaturen sind qualitative Einschränkungen des Druckbildes in Form von Verzerrungen zu verzeichnen. Um die Druckform galvanisieren zu können, muss die Kunststoffoberfläche leitfähig gemacht werden. Das erfolgt über den Leitlack, der aber nicht ohne Weiteres mit gleichbleibender Schichtdicke aufbringbar ist. Weiterhin weist dieser eine geringe Leitfähigkeit auf.
Der in den Patentansprüchen 1 und 18 bis 21 angegebenen Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, Hülsen als Tiefdruckformen mit einer konischen Innenmantelfläche einfach zu realisieren.
Diese Aufgabe wird mit den in den Patentansprüchen 1 und 18 bis 21 aufgeführten Merkmalen gelöst.
Die Verfahren zum Herstellen von Hülsen als Tiefdruckformen mit einer konischen Innenmantelfläche und unter Nutzung der Verfahren hergestellte Hülsen zeichnen sich durch ihre einfache Realisierung aus. Damit können derartige Hülsen ökonomisch günstig bereitgestellt werden.
Dazu wird

– eine Grundhülse aus einem Metall oder einem Kunststoff durch Auftragen von wenigstens einen Stoff oder einen Körper auf einen konischen Grundkörper erzeugt,
– die Grundhülse gelöst und abgezogen,
– die Grundhülse auf einen konischen Aufnahmedorn aufgezogen,
– die Grundhülse mit einem elektrisch leitfähigen Kunststoff beschichtet,
– elektrisch leitfähiger Kunststoff abgetragen, so dass durch den Abtrag eine Basishülse mit einer zylindrischen Außenmantelfläche entsteht,
– galvanisch wenigstens eine Kupferschicht auf der Außenmantelfläche abgeschieden, wobei die Kupferschicht eine strukturierbare Schicht ist,
– die Schicht durch Ätzen, elektromechanische Gravur oder Beaufschlagen mit Laserstrahlen strukturiert und
– eine Hartstoffschicht aufgebracht.

Vorteilhafterweise besteht eine Hülse als Tiefdruckform mit einer konischen Innenmantelfläche und einer zylindrischen Außenmantelfläche aus einem elektrisch leitfähigen Kunststoff als Grund- oder Basishülse, einer strukturierten Kupferschicht und einer Hartstoffschicht.
Eine weitere Hülse als Tiefdruckform mit einer konischen Innenmantelfläche und einer zylindrischen Außenmantelfläche besteht aus einer elektrisch leitfähigen Grundhülse, einer Schicht aus einem leitfähigen Kunststoff, einer strukturierten Kupferschicht und einer Hartstoffschicht.
Eine weitere vorteilhafte Hülse als Tiefdruckform mit einer konischen Innenmantelfläche und einer zylindrischen Außenmantelfläche besteht aus einer elektrisch nicht leitfähigen Grundhülse, einem Geflecht aus elektrischen Leitern, einer Schicht aus einem leitfähigen Kunststoff, einer strukturierten Kupferschicht und einer Hartstoffschicht.
Eine weitere Hülse als Tiefdruckform mit einer konischen Innenmantelfläche und einer zylindrischen Außenmantelfläche besteht aus einer Grundhülse, einer Schicht aus geschäumten Kunststoff, einer Schicht aus einem leitfähigen Kunststoff, einer strukturierten Kupferschicht und einer Hartstoffschicht.
Die Hülsen werden dabei vorteilhafterweise direkt auf einem konischen Grundkörper und konischen Aufnahmedorn realisiert. Basis dafür ist die Grundhülse, die auf dem konischen Grundkörper in Form eines Dorns erzeugt wird. Die Abmessungen dieses Dorns bilden die Grundlage für die Abmessungen der konischen Innenmantelfläche der Hülse. Die Grundhülse lässt sich auf Grund ihrer geringen Wandstärke leicht vom Grundkörper entfernen. Der weitere Aufbau erfolgt auf dem konischen Aufnahmedorn, der vorzugsweise ähnlich einem bekannten Luftzylinder ausgeführt ist. Dadurch lässt sich die Grundhülse leicht aufziehen und die fertige Hülse leicht abziehen.
Die konische Innenmantelfläche muss damit nicht durch die Anwendung eines aufwändigen spanenden Verfahren hergestellt werden.
Vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind in den Patentansprüchen 2 bis 17, 22 und 23 angegeben.
Die Grundhülse wird nach der Weiterbildung des Patentanspruchs 2 durch galvanisches Abscheiden von Nickel und/oder Kupfer auf den konischen Grundkörper hergestellt. Damit besteht die Grundhülse aus Nickel und/oder Kupfer.
Die Grundhülse wird nach der Weiterbildung des Patentanspruchs 3 durch thermisches Spritzen von Metallpartikeln auf den konischen Grundkörper hergestellt, so dass eine metallische Grundhülse vorhanden ist.
Nach der Weiterbildung des Patentanspruchs 4 wird der Raum zwischen dem konischem Grundkörper und einer äußeren Form mit einem Metallschaum versehen, so dass die Grundhülse aus Metallschaum besteht. Dazu wird die vorteilhafterweise aus Graphit bestehende Form von der Grundhülse gelöst.
Nach der Weiterbildung des Patentanspruchs 5 wird vorteilhafterweise um den konischen Grundkörper eine vorgeschnittene Metallplatte gebogen. Weiterhin wird die vorhandene Naht durch Schweißen geschlossen. Damit besteht die Grundhülse aus der damit in sich geschlossenen Metallhülse.
Nach der Weiterbildung des Patentanspruchs 6 wird faserverstärkter Kunststoff auf den konischen Grundkörper gewickelt, so dass die Grundhülse aus gewickelten faserverstärkten Kunststoff besteht.
Günstigerweise ist der faserverstärkte Kunststoff nach der Weiterbildung des Patentanspruchs 7 ein glas- und/oder ein kohle- und/oder aramidfaserverstärkter Kunststoff.
Nach der Weiterbildung des Patentanspruchs 8 wird ein Kunststoff durch Wickelextrusion auf den konischen Grundkörper aufgebracht, so dass die Grundhülse aus dem Kunststoff besteht. Dieser Kunststoff ist günstigerweise ein elektrisch leitfähiger oder elektrisch nicht leitfähiger Kunststoff.
Zur Verstärkung der Grundhülse wird vorteilhafterweise nach der Weiterbildung des Patentanspruchs 9 galvanisch Kupfer auf die auf dem konischen Aufnahmedorn angeordnete Grundhülse aus Nickel und/oder Kupfer aufgebracht wird.
Zur Verstärkung und Vergrößerung des Querschnitts wird nach der Weiterbildung des Patentanspruchs 10 die Grundhülse mit einem geschäumten Kunststoff versehen. Dazu befindet sich die Grundhülse auf dem Aufnahmedorn in einer Form, so dass ein Zwischenraum zwischen Grundhülse und Form mit den Ausgangsstoffen des zu schäumenden Kunststoffes versehen, der bei Reaktion der Ausgangsstoffe schäumt.
Zur elektrischen Kontaktierung der Grundhülse, der verstärkten Grundhülse oder der im Querschnitt vergrößerten Grundhülse wird nach der Weiterbildung des Patentanspruchs 11 vorteilhafterweise ein Geflecht aus elektrischen Leitern aufgebracht.
Die Enden oder die Endenbereiche der Grundhülse werden nach der Weiterbildung des Patentanspruchs 12 jeweils mit einem Stützring versehen, so dass diese Stützringe den Bereich mit dem elektrisch leitfähigen Kunststoff oder den Bereich mit dem elektrisch leitfähigen Kunststoff sowie dem geschäumten Kunststoff begrenzen.
Vorteilhafterweise sind die Stützringe nach der Weiterbildung des Patentanspruchs 13 elektrisch leitfähig, so dass die Stützringe gleichzeitig elektrische Leiter zur Verbindung des Aufnahmedorns und der Schicht aus dem elektrisch leitfähigen Kunststoff sind.
Die Stützringe werden nach der Weiterbildung des Patentanspruchs 14 vorteilhafterweise mittels Kleben oder Schweißen mit der Grundhülse verbunden.
Der elektrisch leitfähige Kunststoff ist nach der Weiterbildung des Patentanspruchs 15 ein intrinsisch elektrisch leitfähiges Polymer, ein mit wenigstens einem elektrisch leitfähigen Füllstoff versehenes Polymer oder wenigstens eine Kombination davon.
Nach der Weiterbildung des Patentanspruchs 16 sind das entweder leitfähige Füllstoffe auf Kohlenstoffbasis oder Metallpartikel als Füllstoffe.
Eine günstige Hartstoffschicht ist nach der Weiterbildung des Patentanspruchs 17 eine Chrom-Schicht.
Zwischen der Schicht aus geschäumten Kunststoff und der Schicht aus einem leitfähigen Kunststoff befindet sich nach der Weiterbildung des Patentanspruchs 22 ein Geflecht aus elektrischen Leitern. Dieses Geflecht kann vorteilhafterweise als Elektrode eingesetzt werden, so dass leicht weitere Schichten galvanisch aufbringbar sind.
An den Enden oder den Endenbereichen der Grundhülse ist nach der Weiterbildung des Patentanspruchs 23 jeweils ein Stützring so angeordnet, dass diese Stützringe den Bereich mit dem elektrisch leitfähigen Kunststoff oder den Bereich mit dem elektrisch leitfähigen Kunststoff sowie dem geschäumten Kunststoff begrenzen. Die Stützringe können als elektrische Leiter eingesetzt werden.
Ausführungsbeispiele der Erfindung werden im Folgenden näher beschrieben.
Eine Hülse als Tiefdruckform mit einer konischen Innenmantelfläche wird in einem ersten Ausführungsbeispiel durch die Anwendung der Schritte

– Erzeugen einer Grundhülse aus einem Metall oder einem Kunststoff durch Auftragen von wenigstens einen Stoff oder einen Körper auf einen konischen Grundkörper,
– Lösen und Abziehen der Grundhülse,
– Aufziehen der Grundhülse auf einen konischen Aufnahmedorn,
– Beschichten der Grundhülse mit einem elektrisch leitfähigen Kunststoff,
– Abtragen von elektrisch leitfähigen Kunststoff, so dass durch den Abtrag eine Basishülse mit einer zylindrischen Außenmantelfläche entsteht,
– galvanisches Abscheiden einer Schicht wenigstens aus Kupfer auf die Außenmantelfläche, wobei die Kupferschicht eine strukturierbare Schicht ist,
– Strukturieren der Schicht durch Ätzen, elektromechanische Gravur oder Beaufschlagen mit Laserstrahlen und
– Aufbringen einer Hartstoffschicht

Die Grundhülse besteht dabei aus

– galvanisch abgeschiedenem Nickel und/oder Kupfer,
– thermisch aufgespritzten Metallpartikeln,
– einem Metallschaum,
– einer vorgeschnittenen, gebogenen und geschweißten Metallplatte in Form einer in sich geschlossenen Metallhülse,
– einem gewickelten faserverstärkten Kunststoff,
– einem durch Wickelextrusion aufgebrachten Kunststoff.

Zur Verstärkung der Grundhülse wird galvanisch Kupfer auf die auf dem konischen Aufnahmedorn angeordnete Grundhülse aus Nickel und/oder Kupfer aufgebracht.
Zur Verstärkung und Vergrößerung des Querschnitts wird die Grundhülse in einer Ausführungsform mit einem geschäumten Kunststoff versehen.
Zur elektrischen Kontaktierung der Grundhülse, der verstärkten Grundhülse oder der im Querschnitt vergrößerten Grundhülse wird diese in einer weiteren Ausführungsform mit einem Geflecht aus elektrischen Leitern versehen.
Die Enden oder die Endenbereiche der Grundhülse werden in einer weiteren Ausführungsform jeweils mit einem Stützring mittels Kleben oder Schweißen versehen, so dass diese Stützringe den Bereich mit dem elektrisch leitfähigen Kunststoff oder den Bereich mit dem elektrisch leitfähigen Kunststoff sowie dem geschäumten Kunststoff begrenzen. Die Stützringe sind elektrisch leitfähig, so dass die Stützringe gleichzeitig elektrische Leiter zur Verbindung des Aufnahmedorns und der Schicht aus dem elektrisch leitfähigen Kunststoff sind.
Vorzugsweise ist der elektrisch leitfähige Kunststoff ein intrinsisch elektrisch leitfähiges Polymer, ein mit wenigstens einem elektrisch leitfähigen Füllstoff versehenes Polymer oder wenigstens eine Kombination davon. Die Füllstoffe basieren auf Kohlenstoff oder sind Metallpartikel.
Die abschließende Hartstoffschicht ist vorzugsweise eine Chrom-Schicht.
Eine Hülse als Tiefdruckform mit einer konischen Innenmantelfläche und einer zylindrischen Außenmantelfläche besteht in einem zweiten Ausführungsbeispiel aus einem elektrisch leitfähigen Kunststoff als Grund- oder Basishülse, einer struktur ierten Kupferschicht und einer Hartstoffschicht.
Eine Hülse als Tiefdruckform mit einer konischen Innenmantelfläche und einer zylindrischen Außenmantelfläche besteht in einem dritten Ausführungsbeispiel aus einer elektrisch leitfähigen Grundhülse, einer Schicht aus einem leitfähigen Kunststoff, einer strukturierten Kupferschicht und einer Hartstoffschicht.
Eine Hülse als Tiefdruckform mit einer konischen Innenmantelfläche und einer zylindrischen Außenmantelfläche besteht in einem vierten Ausführungsbeispiel aus einer elektrisch nicht leitfähigen Grundhülse, einem Geflecht aus elektrischen Leitern, einer Schicht aus einem leitfähigen Kunststoff, einer strukturierten Kupferschicht und einer Hartstoffschicht.
Eine Hülse als Tiefdruckform mit einer konischen Innenmantelfläche und einer zylindrischen Außenmantelfläche besteht in einem fünften Ausführungsbeispiel aus einer Grundhülse, einer Schicht aus geschäumten Kunststoff, einer Schicht aus einem leitfähigen Kunststoff, einer strukturierten Kupferschicht und einer Hartstoffschicht.
Zwischen der Schicht aus geschäumten Kunststoff und der Schicht aus einem leitfähigen Kunststoff befindet sich in einer Ausführungsform des fünften Ausführungsbeispiels ein Geflecht aus elektrischen Leitern.
In weiteren Ausführungsformen der Hülsen ist an den Enden oder den Endenbereichen der Grundhülse jeweils ein Stützring so angeordnet, dass diese Stützringe den Bereich mit dem elektrisch leitfähigen Kunststoff oder den Bereich mit dem elektrisch leitfähigen Kunststoff sowie dem geschäumten Kunststoff begrenzen.
ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur

- DE 69012605 T2 [0003]
- DE 60202670 T2 [0004]

Claims

Verfahren zum Herstellen einer Hülse als Tiefdruckform mit einer konischen Innenmantelfläche mit den folgenden Schritten: – Erzeugen einer Grundhülse aus einem Metall oder einem Kunststoff durch Auftragen von wenigstens einen Stoff oder einen Körper auf einen konischen Grundkörper, – Lösen und Abziehen der Grundhülse, – Aufziehen der Grundhülse auf einen konischen Aufnahmedorn, – Beschichten der Grundhülse mit einem elektrisch leitfähigen Kunststoff, – Abtragen von elektrisch leitfähigen Kunststoff, so dass durch den Abtrag eine Basishülse mit einer zylindrischen Außenmantelfläche entsteht, – galvanisches Abscheiden einer Schicht wenigstens aus Kupfer auf die Außenmantelfläche, wobei die Kupferschicht eine strukturierbare Schicht ist, – Strukturieren der Schicht durch Ätzen, elektromechanische Gravur oder Beaufschlagen mit Laserstrahlen und – Aufbringen einer Hartstoffschicht.
Verfahren nach Patentanspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass durch galvanisches Abscheiden von Nickel und/oder Kupfer auf den konischen Grundkörper die Grundhülse hergestellt wird.
Verfahren nach Patentanspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass durch thermisches Spritzen von Metallpartikeln auf den konischen Grundkörper eine metallische Grundhülse hergestellt wird.
Verfahren nach Patentanspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Raum zwischen konischem Grundkörper und einer äußeren Form mit einem Metallschaum versehen wird, so dass die Grundhülse aus Metallschaum besteht.
Verfahren nach Patentanspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass um den konischen Grundkörper eine vorgeschnittene Metallplatte gebogen und die Naht durch Schweißen geschlossen wird, so dass die Grundhülse aus der damit in sich geschlossenen Metallhülse besteht.
Verfahren nach Patentanspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass faserverstärkter Kunststoff auf den konischen Grundkörper gewickelt wird, so dass die Grundhülse aus gewickelten faserverstärkten Kunststoff besteht.
Verfahren nach Patentanspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass der faserverstärkte Kunststoff ein glas- und/oder ein kohle- und/oder aramidfaserverstärkter Kunststoff ist.
Verfahren nach Patentanspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass ein Kunststoff durch Wickelextrusion auf den konischen Grundkörper aufgebracht wird, so dass die Grundhülse aus dem Kunststoff besteht, und dass der Kunststoff ein elektrisch leitfähiger oder elektrisch nicht leitfähiger Kunststoff ist.
Verfahren nach Patentanspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, dass zur Verstärkung der Grundhülse galvanisch Kupfer auf die auf dem konischen Aufnahmedorn angeordnete Grundhülse aus Nickel und/oder Kupfer aufgebracht wird.
Verfahren nach Patentanspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass zur Verstärkung und Vergrößerung des Querschnitts die Grundhülse mit einem geschäumten Kunststoff versehen wird.
Verfahren nach Patentanspruch 1, 6, 8 und 10, dadurch gekennzeichnet, dass zur elektrischen Kontaktierung der Grundhülse, der verstärkten Grundhülse oder der im Querschnitt vergrößerten Grundhülse ein Geflecht aus elektrischen Leitern aufgebracht wird.
Verfahren nach Patentanspruch 1 oder 1 und 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Enden oder die Endenbereiche der Grundhülse jeweils mit einem Stützring versehen werden, so dass diese Stützringe den Bereich mit dem elektrisch leitfähigen Kunststoff oder den Bereich mit dem elektrisch leitfähigen Kunststoff sowie dem geschäumten Kunststoff begrenzen.
Verfahren nach Patentanspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Stützringe elektrisch leitfähig sind, so dass die Stützringe gleichzeitig elektrische Leiter zur Verbindung des Aufnahmedorns und der Schicht aus dem elektrisch leitfähigen Kunststoff sind.
Verfahren nach Patentanspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Stützringe mittels Kleben oder Schweißen mit der Grundhülse verbunden werden.
Verfahren nach Patentanspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der elektrisch leitfähige Kunststoff ein intrinsisch elektrisch leitfähiges Polymer, ein mit wenigstens einem elektrisch leitfähigen Füllstoff versehenes Polymer oder wenigstens eine Kombination davon ist.
Verfahren nach Patentanspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass entweder leitfähige Füllstoffe auf Kohlenstoffbasis oder Metallpartikel Füllstoffe sind.
Verfahren nach Patentanspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Hartstoffschicht eine Chrom-Schicht ist.
Hülse als Tiefdruckform, dadurch gekennzeichnet, dass die Hülse mit einer konischen Innenmantelfläche und einer zylindrischen Außenmantelfläche aus einem elektrisch leitfähigen Kunststoff als Grund- oder Basishülse, einer strukturierten Kupferschicht und einer Hartstoffschicht besteht.
Hülse als Tiefdruckform, dadurch gekennzeichnet, dass die Hülse mit einer konischen Innenmantelfläche und einer zylindrischen Außenmantelfläche aus einer elektrisch leitfähigen Grundhülse, einer Schicht aus einem leitfähigen Kunststoff, einer strukturierten Kupferschicht und einer Hartstoffschicht besteht.
Hülse als Tiefdruckform, dadurch gekennzeichnet, dass die Hülse mit einer konischen Innenmantelfläche und einer zylindrischen Außenmantelfläche aus einer elektrisch nicht leitfähigen Grundhülse, einem Geflecht aus elektrischen Leitern, einer Schicht aus einem leitfähigen Kunststoff, einer strukturierten Kupferschicht und einer Hartstoffschicht besteht.
Hülse als Tiefdruckform, dadurch gekennzeichnet, dass die Hülse mit einer konischen Innenmantelfläche und einer zylindrischen Außenmantelfläche aus einer Grundhülse, einer Schicht aus geschäumten Kunststoff, einer Schicht aus einem leitfähigen Kunststoff, einer strukturierten Kupferschicht und einer Hartstoffschicht besteht.
Hülse nach Patentanspruch 21, dadurch gekennzeichnet, dass sich zwischen der Schicht aus geschäumten Kunststoff und der Schicht aus einem leitfähigen Kunststoff ein Geflecht aus elektrischen Leitern befindet.
Hülse nach Patentanspruch 19, 20 oder 21, dadurch gekennzeichnet, dass an den Enden oder den Endenbereichen der Grundhülse jeweils ein Stützring so angeordnet ist, dass diese Stützringe den Bereich mit dem elektrisch leitfähigen Kunststoff oder den Bereich mit dem elektrisch leitfähigen Kunststoff sowie dem geschäumten Kunststoff begrenzen.