DE19918929A1 - Hülse, insbesondere für die Druckindustrie - Google Patents

Abstract

Ein Verfahren zum Herstellen einer Hülse, insbesondere für die Druckindustrie, bei dem ein nichtmetallisches Hülsenmaterial in einem Wickelprozeß auf einen Wickelkern aufgebracht wird und das aufgewickelte Hülsenmaterial konsolidiert wird, ist dadurch gekennzeichnet, daß das Hülsenmaterial dem Wickelkern als bahnförmiges oder plattenförmiges Material zugeführt wird, das sich im wesentlichen über die gesamte Breite des Wickelkerns erstreckt.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen einer Hülse, insbesondere für die Druckindustrie, wobei ein nicht-metallisches Hülsenmaterial in einem Wickelprozeß auf einen Wickelkern aufgebracht wird und das aufgewickelte Hülsenmaterial konsolidiert wird. Darüber hinaus bezieht sich die Erfindung auf eine Vorrichtung zum Herstellen einer Hülse.

Ferner bezieht sich die Erfindung auf eine Hülse mit einem im wesentlichen rohrförmigen Grundkörper aus einem nicht-metallischen Hülsenmaterial.

Für Hülsen, insbesondere zum Einsatz als Rotationsdruckformen in der Druckindustrie, kommen vorwiegend metallische Zylinder zum Einsatz, auf deren Oberfläche ein Funk­ tionsprofil erzeugt wird. Üblicherweise werden Stahlwalzen galvanisch mit einer Kupfer­ schicht überzogen, in die dann das Funktionsprofil eingebracht wird. Ferner sind auch Nickel-Hülsen bekannt, die ebenfalls galvanisch hergestellt werden.

Die Hülsen können reib-, formschlüssig oder adhäsiv auf einem Trägerkern angebunden werden.

Aus dem deutschen Gebrauchsmuster G 90 18 090.9 ist ein Verfahren bekannt, bei dem auf einen gegebenen zylindrischen Körper, insbesondere auf eine kohlefaserverstärkte Kunststoffhülse oder eine Metallhülse, der als tragendes Element der Hülse dient, Deck­ schichten spiralförmig in flüssiger Form aufgebracht werden, wobei das Material verflie­ ßen kann. Die Herstellung des tragenden Elementes selbst, das in der Struktur der Hülse einen unverzichtbaren Bestandteil darstellt, wird nicht erläutert, lediglich die Herstellung der oberen bzw. äußeren Schichten der Hülse ist Gegenstand des Gebrauchsmusters.

Ein weiteres Verfahren zur Herstellung von Hülsen ist das Wickelverfahren, bei dem eine Hülse mit einem im wesentlichen rohrförmigen Grundkörper aus gegebenenfalls faser­ verstärkten thermoplastischen, duroplastischen oder thermoplastischen Kunststoffmateria­ lien hergestellt wird.

Das Kunststoffmaterial liegt in der Form von Bändern vor, die eine Breite aufweisen, die wesentlich geringer ist als die Breite eines Wickelkerns, auf dem die Hülse hergestellt wird. Die Bänder werden auf den Wickelkern aufgewickelt, wobei das Band nach und nach über die gesamte Ausdehnung in einer Längsrichtung des Wickelkerns auf den Wickelkern aufgebracht wird. Der Wickelwinkel, also der Winkel, mit dem das Band auf die Oberflä­ che des Wickelkerns bzw. untere Schichten trifft, läßt sich in einem weiten Bereich ein­ stellen.

Das Kunststoffmaterial wird dabei offline, das heißt deutlich vor dem Aufbringen auf den Wickelkern, oder online, das heißt unmittelbar vor oder bei Aufbringen auf den Wickel­ kern, erhitzt bzw. plastifiziert und nach Aufbringen unter Druckbeaufschlagung vernetzt bzw. konsolidiert.

Ein solches Verfahren ist beispielsweise aus dem deutschen Gebrauchsmuster G 93  05 806.3 bekannt.

Das bekannte System hat den Nachteil, daß aufgrund der begrenzten Wickelgeschwindig­ keit und der Bänder, die erst nach und nach die Länge des Wickelkerns umfassen, der Wickelprozeß relativ langwierig ist. Insbesondere ist es nachteilig, daß die Bänder bei ei­ nem Fortschreiten des Wickelprozesses in einer Richtung parallel zur Längsachse des Wickelkernes überlappend angeordnet werden, wodurch eine inhomogene Schichtdicke er­ zeugt wird, die sich auch durch den Plastifizierungs- bzw. Konsolidierungsprozeß nicht oder zumindest nur beschränkt und unter großem Aufwand glätten bzw. homogenisieren läßt. Dies ist besonders nachteilig, da für einen qualitativ hochwertigen Druckprozeß und bei den verwendeten Rotationsdruckmaschinen gleichmäßige und glatte Oberflächen und gleichmäßige Wanddicken der Hülse erforderlich sind.

Der Erfindung liegt demnach die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung einer Hülse zur Verfügung zu stellen, die in der Lage sind, die Herstellung einer Hülse mit einer Wanddicke innerhalb extrem geringer Wanddickentoleranzen und mit einer homogenen Struktur und einer extrem glatten Oberfläche zur Verfügung zu stel­ len, ferner einen einfachen und schnellen Herstellungsprozeß einer solchen Hülse zu er­ möglichen.

Die Aufgabe wird mit einem Verfahren gemäß Anspruch 1, einer Vorrichtung gemäß An­ spruch 18 und einer Hülse gemäß Anspruch 31 gelöst. Vorteilhafte Ausgestaltungen sind Gegenstand der Unteranspruche.

Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren wird das nicht-metallische Hülsenmaterial dem Wickelkern als bahnförmiges oder plattenförmiges Material zugeführt, das im wesentli­ chen die gleiche Breite aufweist wie der entsprechende Wickelkern. Dadurch wird erreicht, daß der Wickelkern über seine gesamte Breite gleichmäßig mit dem Hülsenmaterial beauf­ schlagt wird. Insbesondere ist es nicht notwendig, Teile des Hülsenmaterials überlappend anzuordnen, wodurch zum einen eine glatte und homogene Oberfläche, zum anderen eine gleichmäßige Schichtdicke erzeugt wird. Ferner werden Grenzschichten zwischen einzel­ nen Bereichen vermieden, so daß eine extrem homogene Hülse hergestellt werden kann.

Als Hülsenmaterial kommen insbesondere thermoplastische, duroplastische oder elastome­ re Kunststoffmaterialien zum Einsatz, die gegebenenfalls faserverstärkt sind, um eine sta­ bilere Struktur zu ermöglichen. Diese Materialien weisen bevorzugt eine Lagendicke von 0,2 mm bis 2 mm auf und ermöglichen eine problemlose Verarbeitung und sind ver­ gleichsweise preiswert, so daß die Produktionskosten gering gehalten werden. Die Ge­ samtdicke der aufgebrachten Lagen liegt je nach späterem Verwendungszweck zwischen 0,3 mm und 5 mm, bevorzugt zwischen 0,5 und 3 mm.

Bevorzugt ist vorgesehen, daß auf dem nicht-metallischen Hülsenmaterial eine zusätzliche Schicht, insbesondere als technische Oberfläche, vorgesehen ist. Dazu eignet sich insbe­ sondere eine Metallschicht, bevorzugt eine Kupfer- oder Nickelschicht, die beispielsweise durch Sputtern oder durch Plasmaspritzen aufgetragen wird. Diese Schichten führen zu ei­ ner harten Oberfläche und ermöglichen gegenüber dem nicht-metallischen Hülsenmaterial zusätzliche Bearbeitungs- und Strukturierungsmöglichkeiten.

Bei einer anderen Ausführungsform wird auf das nicht-metallische Hülsenmaterial adhäsiv eine Metallfolie angebunden, die ebenfalls als technische Oberfläche oder Funktions­ schicht zur Verfügung steht und gegenüber dem nicht-metallischen Hülsenmaterial weitere Bearbeitungsmethoden ermöglicht.

Das Hülsenmaterial kann auch aus Verbundwerkstoffen bestehen, in die bevorzugt ein Metallgewebe eingebettet ist. Anstelle des Metallgewebes oder zusätzlich kann auch die Einbettung von anorganischen Füllstoffen vorgesehen sein. Solche Materialien erhöhen die Gesamtstruktur der Hülse, unterstützen aber auch die Stabilität bzw. die Reißfestigkeit des Hülsenmaterials während des Herstellungsprozesses, so daß Schädigungen des Materials in der Produktion vermieden werden.

Das Hülsenmaterial wird bevorzugt durch Wärmezufuhr plastifiziert bzw. angeschmolzen, wobei die Plastifizierung sowohl online als auch offline, gegebenenfalls auch in einer Kombination, durchgeführt wird.

Für die Wärmezufuhr eignet sich insbesondere heiße Luft, die über die gesamte Breite des bahnförmigen bzw. plattenförmigen Hülsenmaterials einseitig oder beidseitig zugeführt wird. Es ist auch möglich, die notwendige Energie mittels elektromagnetischer Strahlung zur Verfügung zu stellen. Die Oberflächentemperatur beträgt dabei bevorzugt zwischen 120°C und 240°C, wodurch ein ausreichendes Schmelzen bzw. Plastifizieren des Materials erzielt wird, ohne ein Tropfen des Materials oder ungewünschte Verformungen hervorzu­ rufen.

Das auf den Walzenkern aufgebrachte Hülsenmaterial wird mit Druck beaufschlagt und konsolidiert, um eine feste Verbindung zwischen den aufgebrachten Schichten und ein gutes Vernetzen und Konsolidieren sicherzustellen.

Bevorzugt wird der Druck über einen Bereich ausgeübt, der mehr als die Hälfte des Um­ fanges des Wickelkerns, weiter bevorzugt mehr als dreiviertel des Umfanges des Wickel­ kernes umfaßt. Dadurch wird ein sicheres Konsolidieren gewährleistet.

Die Strukturierung der Hülse wird bevorzugt mittels flächenvariabler und/oder tiefenvaria­ bler Laserdirektstrukturierung und/oder einer mechanischen Gravur und/oder durch ein Abtragen aus einem ionisierten Zustand durchgeführt. Die Hülse kann dann beispielsweise als Tief-, Flexodruck oder Prägehülse eingesetzt werden. Es kann ein Funktionsprofil ein­ gebracht oder eine Funktionsschicht aufgebracht werden.

Die Funktionsschicht kann beispielsweise auch eine Verschleißschutzschicht sein.

Unter Funktionsprofil sollen auch Durchbrüche, Bohrungen und dergleichen durch die Hülse verstanden werden. So ist es auch möglich, die Hülse nachträglich mit Perforationen nach Art eines Siebes zu versehen. Dann kann eine solche Hülse beispielsweise als Rotationssieb zum Sieben von Schüttgütern oder als Saugzylinder, zum Beispiel um Folien anzusaugen oder um Wasser aus Papier abzuziehen, eingesetzt werden.

Durch die flexible Gestaltung der Oberfläche wird auch die Verwendung als Textildruckscha­ blone möglich.

Die erfindungsgemäße Vorrichtung zum Herstellen einer Hülse umfaßt Zuführelemente bzw. Führungselemente, die im wesentlichen die gleiche Breite aufweisen wie das bann­ förmige bzw. plattenförmige Hülsenmaterial, und Anpreßvorrichtungen der gleichen Di­ mensionierung. Dadurch kann das bahnförmige Material gleichmäßig verarbeitet werden, ohne daß Beschädigungen am Material bzw. unzureichende Verbindungen und Vernetzun­ gen auftreten. Durch die Anpreßvorrichtungen wird das bahnförmige Material direkt an den Walzenkern gedrückt, so daß auch beim Start des Wickelprozesses keine zusätzliche Befestigung des Materials an dem Kern, z. B. durch Klebung, notwendig ist, was den Ver­ fahrensablauf deutlich vereinfacht. Das bahnförmige Material wird während des gesamten Vorganges bevorzugt unter einer bestimmten Spannung gehalten, so daß ein gleichmäßiger Auftrag sichergestellt ist.

Als Plastifizierungsvorrichtung eignet sich insbesondere ein Heißluftgebläse, das einseitig oder beidseitig des bahnförmigen Hülsenmaterials vor der ersten Anpreßvorrichtung ange­ ordnet ist und sich im wesentlichen über die gesamte Breite des Hülsenmaterials erstreckt, um ein gleichmäßiges Erwärmen bzw. Anschmelzen sicherzustellen.

Das Heißluftgebläse kann sowohl in der Nähe des Wickelkerns als auch von diesem ent­ fernt angeordnet sein, um je nach Material und Anwendungszweck zwischen einer Online- Plastifizierung und einer Offline-Plastifizierung wählen zu können.

Für das Anpressen eignen sich Rollen, die sich ebenfalls im wesentlichen über die gesamte Breite des Wickelkerns erstrecken.

Besonders bevorzugt ist eine Anordnung, bei der ein Band auf Rollen läuft, wobei sowohl die Rollen als auch das Band Druck auf das sich auf dem Wickelkern befindliche Hülsen­ material ausüben können. Die Anordnung hat auch den Vorteil, daß nur eine Rolle ange­ trieben werden muß und das Band die Kraft auf die anderen Rollen überträgt. Auch kann lediglich der Walzenkern selbst angetrieben sein, so daß das Band und die Rollen keinen eigenen Antrieb benötigen.

Besonders bevorzugt ist auch an mindestens einer Stelle des Bandlaufs ein Konsolidie­ rungsbalken, der im Gegensatz zu einer Rolle eine im wesentlichen rechteckige Druckauf­ lagefläche im Gegensatz zur linienförmigen Druckauflage der Rollen bietet, vorgesehen. Ein besonders gleichförmiger und wirkungsvoller Konsolidierungsprozeß wird damit sicher­ gestellt.

Bei einer bevorzugten Ausführungsform ist mindestens eine Anpreßvorrichtung vom Wal­ zenkern abhebbar ausgeführt. Dadurch wird ein einfaches Einführen bzw. Einfädeln des bahnförmigen Hülsenmaterials ermöglicht. Nach dem Einführen wird die Anspreßvor­ richtung wieder auf den Walzenkern gedrückt, so daß das Hülsenmaterial sich nicht vom Walzenkern lösen kann und eine zusätzliche Befestigung des Hülsenmaterials unterbleiben kann.

Bevorzugt ist in dem Konsolidierungsbalken oder in einer Rolle ein Sensor angebracht, der den ausgeübten Druck und/oder die Dicke des bereits aufgebrachten Materials mißt. Der Sensor kann ferner auch Temperaturdaten aufnehmen. Mittels der Ausgabedaten des Sen­ sors kann der Wickelprozeß unter Zuhilfenahme einer Steuerungsvorrichtung automatisch gesteuert und geregelt werden.

Der Wickelkern ist bevorzugt mit kleinen Bohrungen versehen, so daß die Hülse, hier ins­ besondere eine Hülse mit einer kompressiblen Innenschicht, von innen mit Druckluft be­ aufschlagt werden kann, um eine bessere Entformung der Hülse zu gewährleisten.

Der Wickelkern kann je nach Anwendung konisch oder zylindrisch ausgelegt sein und eine Struktur aufweisen, die die Entformung nicht behindert und während des Wickelprozesses mit abgeformt wird.

Eine erfindungsgemäße Hülse weist einen im wesentlichen rohrförmigen Grundkörper aus einem nicht-metallischen Hülsenmaterial auf, der insbesondere in einem Wickelverfahren hergestellt worden ist, wobei der Grundkörper im wesentlichen selbsttragend ist und die Oberfläche in einer Richtung parallel zur Längsachse der Hülse einstückig und strukturell gleichförmig ausgebildet ist, wobei insbesondere keine strukturellen Grenzschichten bei einem Fortschreiten in Richtung der Längsachse der Hülse vorhanden sind. Diese qualita­ tiv sehr hochwertige Hülse weist extrem geringe Wandstärkentoleranzen und eine sehr glatte Oberfläche auf so daß auch höchste Anforderungen der Druckindustrie, insbesonde­ re bei Rotationsdruckverfahren, zufriedengestellt werden können. Ferner ist kein zusätli­ ches tragendes Element notwendig, auf welches erst Deckschichten aufgebracht werden müssen. Die Aufbaustruktur der erfindungsgemäßen Hülse ist damit besonders einfach und kostengünstig, ferner ist die Hülse beständiger, da weniger Schichten für die Struktur not­ wendig sind und insbesondere an Schichtübergängen Fehler, z. B. Ablöseerscheinungen auftreten können.

Als Hülsenmaterialien werden bevorzugt gegebenenfalls faserverstärkte thermoplastische, duroplastische oder elastomere Kunststoffmaterialien verwendet, wobei zusätzlich zu dem Grundkörper eine oder mehrere zusätzliche Schichten aufgebracht werden können, wobei diese Schichten bevorzugt Metallschichten, besonders bevorzugt Kupfer- oder Nickel­ schichten sind.

Besonders bevorzugt besteht die innerste Schicht einer Hülse aus einem kompressiblen Material, z. B. aus einem elastomeren thermoplastischen Material mit Gaseinschlüssen oder expandierten Füllstoffen, z. B. expandierten Polystyrolperlen. Dabei befindet sich die kompressible Schicht bei einer bevorzugten Ausführungsform direkt auf dem späteren Trägerkern.

Ferner ist es vorteilhaft, eine elastische Schicht auf dem späteren Trägerkern vorzusehen, die eine Strukturierung, z. B. feine Nuten, die ein elastisches Fließen der elastischen Schicht in die Nuten ermöglichen, aufweist. Dies ist insbesondere in Zusammenhang mit dem Einsatz eines Wickelkernes, der mit kleinen Bohrungen versehen ist, die mit Druckluft beaufschlagt werden können, zu empfehlen.

Bei einer weiteren bevorzugten Ausführungsform kann auch eine Metallfolie adhäsiv an­ gebracht werden. Durch die unterschiedlichen Oberflächen wird das Einsatzgebiet einer solchen Hülse erweitert, da die Oberfläche in ihren Strukturen den jeweiligen Anforderun­ gen angepaßt werden kann, ferner mannigfaltige Bearbeitungs- bzw. Strukturie­ rungsmethoden für die technische Oberfläche eingesetzt werden können.

Als Hülsenmaterial kann auch Verbundmaterial, bevorzugt verstärkt mit einem Metallge­ webe, eingesetzt werden, wodurch die Gesamtstruktur stabilisiert wird und die Hülse ohne Schaden höheren Belastungen ausgesetzt werden kann.

Abhängig von der geplanten Verwendung der Hülse können entweder direkt auf dem Grundkörper oder auf eine der bereits genannten zusätzlichen Schichten darüber hinaus unterschiedliche Beschichtungen aufgebracht werden, die insbesondere dem Schutz der Hülse, aber auch dem Vorsehen einer Strukturierung der Oberfläche dienen.

Sämtliche Oberflächen bzw. Schichten können nachträglich mit Hilfe aller bekannten Ver­ fahren, wie Spritzverfahren, thermischem Spritzen, Wirbelsintern, Aufvulkanisieren von Gummi, Aufgießen, durch Schrumpfschläuche etc. aufgebracht werden.

Eine Strukturierung der Oberflächen kann ebenfalls mit Hilfe aller bekannten Verfahren, wie Laserdirektstrukturierung, sowohl flächen- als auch tiefenvariabel, durch mechanische Gravur oder durch Abtragen aus dem ionisierten Zustand etc. durchgeführt werden.

Die Verfahren zum Aufbringen der Oberflächen bzw. Schichten und zum Strukturieren können je nach Anwendung beliebig ausgewählt oder kombiniert angewendet werden.

Das erfindungsgemäße Verfahren, die Vorrichtung und die Hülse werden anhand der in den anhängenden Zeichnungen dargestellten Ausführungsformen verdeutlicht. Dabei zeigt:

Fig. 1 eine teilweise schematische Querschnittsansicht einer Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Vorrichtung,

Fig. 2 eine teilweise schematische Querschnittsansicht einer weiteren Ausführungs­ form einer erfindungsgemäßen Vorrichtung,

Fig. 3 eine teilweise schematische Querschnittsansicht einer dritten Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Vorrichtung,

Fig. 4 eine Querschnittsansicht durch eine erfindungsgemäße Hülse und Wickelkern und

Fig. 5 einen Längsquerschnitt durch einen Wickelkern mit bereits aufgebrachtem Hülsenmaterial.

Gleiche oder ähnliche Elemente in den Figuren sind mit gleichen Bezugszeichen versehen.

In Fig. 1 wird ein bahnförmiges Material 1 als Hülsenmaterial durch eine Zuführvorrich­ tung 10 (schematisch dargestellt) auf einen Wickelkern 20 geführt. Das Hülsenmaterial 1 wird durch Zuführen von warmer Luft 5 in der Nähe des Wickelkerns 20 mittels einer Pla­ stifizierungsvorrichtung 11 (schematisch) plastifiziert, es findet also eine Online- Plastifizierung statt.

Ein Anpreßband 30 ist über frei laufende Rollen 40 und eine durch einen (nicht gezeigten) Motor angetriebene Rolle 41 so geführt, daß es den Wickelkern 20 im wesentlichen voll­ ständig umläuft und dadurch Druck auf das Hülsenmaterial ausübt und zu einer sicheren Konsolidierung führt. Die Rolle 41 ist von dem Walzenkern 20 abhebbar ausgeführt, so daß ein anfängliches Einfädeln bzw. Einführen des Bahnmaterials 1 erleichtert wird. Die Rolle 41 ist darüberhinaus beheizt, um den Plastifizierungs- und Konsolidierungsprozeß zu unterstützen.

Fig. 2 zeigt eine ähnliche Vorrichtung wie Fig. 1, allerdings wurde hier anstelle eines Anpreßbandes 30 eine Vielzahl von Anpreßrollen 41, 42 eingesetzt, die im wesentlichen über den gesamten Umfang des Wickelkernes 20 verteilt sind. Im Gegensatz zu der in Fig. 1 gezeigten Ausführungsform sind hier alle Rollen 41, 42 selbständig angetrieben.

Auch hier ist die Rolle 41 für den anfänglichen Einführungsvorgang vom Wickelkern 20 abhebbar und beheizt, um den Konsolidierungseffekt zu unterstützen.

Fig. 3 zeigt eine weitere Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Vorrichtung, bei der ebenfalls ein Anpreßband 30 auf Rollen 42 geführt ist. Hier sind alle Rollen 42 selbständig angetrieben. Ferner ist an der Stelle, wo das Hülsenmaterial auf den Wickelkern 20 bzw. auf bereits aufgebrachte Schichten des Hülsenmateriales trifft, ein Konsolidierungsbalken 43, der erneut abhebbar ausgeführt ist, vorgesehen. Dieser Konsolidierungsbalken 43 ist zur Unterstützung des Konsolidierungsvorganges beheizt, ferner weist er gegenüber den Anpreßrollen den Vorteil auf, daß er eine ausgedehnte, der Kontur des Wickelkerns 20 an­ gepaßte Auflagefläche aufweist.

In dem Konsolidierungsbalken 43 sind Sensoren angebracht, die zum einen die Temperatur zum anderen die Dicke der bereits aufgetragenen Schichten messen, um eine automatische Steuerung der Vorrichtung zu ermöglichen. Auch hier wird Online heiße Luft 5 zugeführt, um das Hülsenmaterial anzuschmelzen.

Zuführungsvorrichtung 10 sowie Plastifizierungsvorrichtungen 11 zum Zuführen heißer Luft 5 sind mit denen der in den Fig. 1 und 2 gezeigten Ausführungsformen ver­ gleichbar.

Fig. 4 zeigt einen Querschnitt durch eine erfindungsgemäße Hülse mit einem Wickelkern 20, der eine Durchführung 4 aufweist, die für ein pneumatisches Entfernen der Hülse vom Wickelkern verwendet wird. Die Hülse weist eine erste Schicht 51 aus glasfaserverstärk­ tem, thermoplastischem Kunststoff und eine zweite Schicht 52 aus thermoplastischem Kunststoff auf, die jeweils in einer Dicke von zwei Lagen auf den Wickelkern aufgebracht worden sind. Eine einzelne Lage hat eine Dicke von 1 mm, so daß die Schichten 51 und 52 insgesamt eine Dicke von 4 mm aufweisen.

Fig. 5 zeigt eine erfindungsgemäße Hülse einschließlich Wickelkern in einem Quer­ schnitt entlang der Längsachse der Hülse. Auch hier erkennt man die Durchführung 4 für ein pneumatisches Entfernen der Hülse in dem Wickelkern 20. Wie die in Fig. 4 gezeigte Ausführungsform weist diese Hülse ebenfalls zwei Schichten 51 und 52 auf, wobei hier le­ diglich einlagige Schichten mit einer Dicke von jeweils 1,5 mm aufgebracht worden sind. Es wurden dieselben Materialien wie bei der in Fig. 4 dargestellten Hülse verwendet.

Es soll hier darauf hingewiesen werden, daß insbesondere die Dicken der Schichten und des Wickelkerns nur schematisch dargestellt worden sind, grundsätzlich können diese Werte je nach Anwendungsbereich beliebig variiert werden.

Die in der vorstehenden Beschreibung, in der Zeichnung sowie in den Ansprüchen offen­ barten Merkmale der Erfindung können sowohl einzeln als auch in beliebiger Kombination für die Verwirklichung der Erfindung wesentlich sein.

Claims (36)

1. Verfahren zum Herstellen einer Hülse, insbesondere für die Druckindustrie, bei dem ein nicht-metallisches Hülsenmaterial (1) in einem Wickelprozeß auf einen Wickelkern (20) aufgebracht wird und das aufgewickelte Hülsenmaterial (1) kon­ solidiert wird, dadurch gekennzeichnet, daß das Hülsenmaterial (1) dem Wickelkern (20) als bahnförmiges oder plattenförmiges Material zugeführt wird, das sich im wesentlichen über die gesamte Breite des Wickelkerns (20) erstreckt.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das bannförmige oder plattenförmige Hülsenmaterial eine Lagendicke von 0,2 mm bis 2 mm aufweist.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Hülsenmate­ rial in einer Dicke von insgesamt 0,5 mm bis 3 mm aufgetragen wird.

4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Hülsenmaterial (1) aus thermoplastischen, duroplastischen oder elastome­ ren Kunststoffmaterialien oder aus Kombinationen dieser Materialien besteht.

5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Hülsenmaterial (1) ein faserverstärktes Material ist.

6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß auf das Hülsenmaterial (1) eine zusätzliche Schicht aufgebracht wird.

7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die zusätzliche Schicht eine Metallschicht ist, bevorzugt aus Kupfer oder Nickel.

8. Verfahren nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, daß die zusätzliche Schicht durch Sputtern oder Plasmaspritzen aufgebracht wird.

9. Verfahren nach einem der Ansprüche 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, daß die zusätzliche Schicht mittels eines Spritzverfahrens, thermischen Spritzens, durch Schrumpfschläuche, mittels Wirbelsintern, Aufvulkanisieren von Gummi oder Aufgießen aufgebracht wird.

10. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß in einem weiteren Wickelprozeß Metallfolien adhäsiv angebunden werden.

11. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß als Hülsenmaterial (1) Verbundwerkstoffe eingesetzt werden, insbesondere sol­ che, die ein Metallgewebe enthalten.

12. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Hülsenmaterial (1) online und/oder offline durch Wärmezufuhr plastifiziert wird.

13. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß heiße Luft (5) an einer oder an beiden Seiten des bahnförmigen bzw. plattenförmigen Hülsenmaterials vor einer ersten Anpreßvorrichtung (30, 41, 43) im wesentlichen über die gesamte Breite zugeführt wird.

14. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Hülsenmaterial (1) mit Druck beaufschlagt wird, sobald es auf dem Wic­ kelkern (20) bzw. darunterliegenden Schichten aufliegt.

15. Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß der Druck wenigstens über die Hälfte des Umfangs des Wickelkerns (20), bevorzugt über drei Viertel des Umfangs des Wickelkerns (20) ausgeübt wird.

16. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Hülse mit einer Strukturierung versehen wird.

17. Verfahren nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß die Strukturierung der Hülse mittels flächenvariabler und/oder tiefenvariabler Laserdirektstrukturierung und/oder einer mechanische Gravur und/oder durch ein Abtragen aus einem ioni­ sierten Zustand durchgeführt wird.

18. Vorrichtung zur Herstellung einer Hülse, insbesondere nach einem der vorherge­ henden Verfahrensansprüche, die umfaßt:

• - eine Zuführungsvorrichtung (10) zum Zuführen des Hülsenmaterials (1), die im wesentlichen die gleiche Breite aufweist wie das Hülsenmaterial (1) bzw. der Wic­ kelkern (20),
• - mindestens eine Plastifizierungsvorrichtung (11) zur Erwärmung bzw. Plastifizie­ rung des Hülsenmaterials (1) und
• - mindestens eine Anpreßvorrichtung (30, 41, 43) zum Anpressen des Hülsenmateri- als (1) an den Wickelkern (20) bzw. an auf dem Wickelkern (20) aufgebrachten Schichten, wobei die Anpreßvorrichtung (30, 41, 43) sich im wesentlichen über die gesamte Breite des Wickelkerns (20) erstreckt.

19. Vorrichtung nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, daß die mindestens eine Plastifizierungsvorrichtung (11) ein Heißluftgebläse ist, das auf einer oder auf bei­ den Seiten des Hülsenmaterials (1) angeordnet ist.

20. Vorrichtung nach Anspruch 18 oder 19, dadurch gekennzeichnet, daß die Plastifi­ zierungsvorrichtung (11) für eine Online-Plastifizierung in der Nähe des Wickel­ kerns (20) angeordnet ist.

21. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 18 oder 19, dadurch gekennzeichnet, daß die Plastifizierungsvorrichtung (11) für eine Offline-Plastifizierung von dem Wic­ kelkern (20) entfernt angeordnet ist.

22. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 18 bis 21, dadurch gekennzeichnet, daß die Anpreßvorrichtungen Rollen (41, 42) sind.

23. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 18 bis 22, dadurch gekennzeichnet, daß die Anpreßvorrichtung aus einem Band (30) besteht, das auf Rollen (40, 41) geführt ist.

24. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 18 bis 23, dadurch gekennzeichnet, daß die Anpreßvorrichtung einen Konsolidierungsbalken (43) umfaßt.

25. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 18 bis 24, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens eine Anpreßvorrichtung vom Walzenkern abhebbar ausgeführt ist.

26. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 18 bis 25, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens eine Anpreßvorrichtung (30, 41, 43) mit einem Sensor versehen ist, über den die Dicke des aufgetragenen Hülsenmaterials (1) und/oder die Temperatur gemessen wird.

27. Vorrichtung nach Anspruch 26, dadurch gekennzeichnet, daß sie ferner eine Steu­ ervorrichtung umfaßt und der Wickelprozeß nach den Ausgabedaten des Sensors automatisch gesteuert wird.

28. Hülse, insbesondere nach einem der vorhergehenden Verfahrensanspruche oder mit einer Vorrichtung gemäß einem der vorhergehenden Vorrichtungsansprüche herge­ stellt, mit einem im wesentlichen rohrförmigen Grundkörper aus einem nicht­ metallischen Hülsenmaterial (1, 51, 52), dadurch gekennzeichnet, daß die Oberfläche des Grundkörpers (51, 52) in einer Richtung parallel zur Längsachse der Hülse einstückig und strukturell gleichförmig ausgebildet ist und insbesondere keine Strukturgrenzflächen aufweist.

29. Hülse nach Anspruch 28, dadurch gekennzeichnet, daß der Grundkörper (51, 52) aus thermoplastischem, duroplastischem oder elastomerem Material oder einer Kombination davon besteht.

30. Hülse nach Anspruch 28 oder 29, dadurch gekennzeichnet, daß das Material des Grundkörpers faserverstärkt ist.

31. Hülse nach einem der Ansprüche 28 bis 30, dadurch gekennzeichnet, daß auf dem Grundkörper (51, 52) eine zusätzliche Schicht, vorzugsweise eine Metallschicht, besonders bevorzugt eine Kupfer oder Nickelschicht, aufgebracht ist.

32. Hülse nach einem der Ansprüche 28 bis 31, dadurch gekennzeichnet, daß zusätzlich eine adhäsiv angebundene Metallfolie aufgebracht ist.

33. Hülse nach einem der Ansprüche 28 bis 32, dadurch gekennzeichnet, daß die Hülse eine in eine Oberfläche eingebrachte Strukturierung aufweist.

34. Hülse nach einem der Ansprüche 28 bis 33, dadurch gekennzeichnet, daß der Grundkörper aus Verbundwerkstoff besteht, der bevorzugt ein Metallgewebe ent­ hält.

35. Hülse nach einem der Ansprüche 28 bis 34, dadurch gekennzeichnet, daß zusätzlich verschiedene Beschichtungen aufgebracht sind.

36. Hülse nach einem der Ansprüche 28 bis 35, dadurch gekennzeichnet, daß die Hülse eine Wanddicke von 0,3 bis 5 mm, bevorzugt von 0,5 bis 3 mm aufweist.