DE102009004916A1

DE102009004916A1 - Verfahren zur Oberflächenbearbeitung von Werkstücken unter Verwendung eines mit Zuschlagstoffen beaufschlagten, flüssigen Bearbeitungsmediums und Bearbeitungsmedium mit solchen Zuschlagstoffen

Info

Publication number: DE102009004916A1
Application number: DE200910004916
Authority: DE
Inventors: Marco Renoffio
Original assignee: Otec Praezisionsfinish GmbH
Current assignee: Otec Praezisionsfinish GmbH
Priority date: 2009-01-16
Filing date: 2009-01-16
Publication date: 2010-07-22
Anticipated expiration: 2029-01-17
Also published as: DE102009004916B4

Abstract

Es wird ein Verfahren zur Oberflächenbearbeitung von Werkstücken vorgeschlagen, indem die zu bearbeitenden Werkstücke in einer Schüttung aus Schleif- oder Poliergranulat relativ zu diesem bewegt werden und dem Schleif- oder Poliergranulat wenigstens ein flüssiges Bearbeitungsmedium, wie z.B. Wasser, zugesetzt wird. Um auch im Falle von Schleif- oder Poliergranulaten auf Kunststoffbasis, welche bei mechanisch abrasiver Einwirkung zum Herauslösen von niederschlagsbildenden Kunststoffkomponenten neigen, eine hierdurch bedingte Beeinträchtigung des Schleifgutes zu verhindern, ist erfindungsgemäß vorgesehen, dass dem Bearbeitungsmedium ein Zuschlagstoff der allgemeinen Formel Poly- (2-hydroxyalkyl-1-N-alkylammoniumhalogenid) oder Poly- (2-hydroxyalkyl-1,1-N-dialkylammoniumhalogenid) mit einer Molmasse zwischen 25.000 g/Mol und 500.000 g/Mol zugesetzt wird, wobei das Halogenid aus der Gruppe Chlorid, Jodid, Bromid oder Fluorid gewählt wird, wobei die 2-Hydroxy-alkylgruppe zwischen 3 und 6 Kohlenstoffatome aufweist und wobei die (Di)alkylgruppe (jeweils) zwischen 1 und 12 Kohlenstoffatome aufweist bzw. aufweisen. Die Erfindung betrifft ferner ein mit solchen Zuschlagstoffen versetztes Bearbeitungsmedium für beliebige Gleitschleifverfahren.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Oberflächenbearbeitung von Werkstücken, indem die zu bearbeitenden Werkstücke in einer Schüttung aus Schleif- und/oder Poliergranulat relativ zu diesem bewegt werden und dem Schleif- und/oder Poliergranulat wenigstens ein flüssiges Bearbeitungsmedium, wie z. B. Wasser, zugesetzt wird. Die Erfindung bezieht sich ferner auf ein insbesondere zur Durchführung eines solchen Verfahrens geeignetes, flüssiges Bearbeitungsmedium, wie z. B. Wasser, für die Oberflächenbearbeitung von Werkstücken, wobei die Oberflächenbearbeitung der Werkstücke durch Bewegen derselben in einer Schüttung aus Schleif- und/oder Poliergranulat relativ zu diesem erfolgt, beispielsweise durch Fliehkraft-Gleitschleifen oder durch Schleppfinish.
Derartige Verfahren zum Schleifen oder Polieren von unterschiedlichsten Werkstücken sind in verschiedenen Ausgestaltungen bekannt, wobei zur Durchführung solcher Oberflächenbearbeitungsverfahren insbesondere Fliehkraft-Gleitschleif maschinen und Schleppfinishmaschinen eingesetzt werden. In beiden Fällen handelt es sich um spezielle Ausprägungen von Schleifmaschinen (oder genauer: von Gleitschleifmaschinen), welche es ermöglichen, die zu bearbeitenden Werkstücke in einer relativ hierzu bewegten Schüttung aus je nach gewünschter Bearbeitung mehr oder minder grob- oder feinpartikelförmigem Schleif- bzw. Poliergranulat zu bewegen und durch abrasiven Kontakt mit dem Granulat möglichst vollflächig zu bearbeiten.
Erstgenannte Fliehkraft-Gleitschleifmaschinen umfassen in der Regel ein Behälterteil sowie ein etwa schalen- oder tellerförmig ausgestaltetes Bodenteil, welches relativ zu dem stationären Behälterteil drehbar ist, und finden vornehmlich zur Oberflächenbearbeitung von verhältnismäßig kleinen Werkstücken Verwendung, welche gemeinsam mit dem Schleif- oder Poliergranulat – zumeist in Gegenwart eines flüssigen Bearbeitungsmediums zur Nassbearbeitung der Werkstücke, wie Wasser – in dem Behälter in Rotation versetzt werden. Dies geschieht durch Drehung des Bodenteils relativ zu dem Behälterteil, so dass das Schleifgut mit dem Granulat nach außen bewegt wird, bis es auf die Innenwandung des stationären Behälterteils auftrifft, wo es wieder abgebremst wird. Durch von unten nachströmendes Material stellt sich eine umlaufende Bewegung ein, welche eine intensive Schleif- bzw. Polierwirkung verursacht. Das Schleif- oder Poliergranulat kann dabei je nach zu behandelnden Werkstücken unterschiedlichster Natur und z. B. natürlichen Ursprungs (z. B. aus organischem Material, wie Walnuss- oder Kokosnussschalen, Holz, Kirschkern etc.), mineralischen Ursprungs (z. B. Silikaten, Oxiden etc.) oder insbesondere synthetischen Ursprungs sein, wobei häufig Kunststoffgranulate auf der Basis von Harzen, wie bei spielsweise Formaldehyharzen, eingesetzt werden, welchen demgegenüber härtere Schleifmittel-Feinpartikel (in gebundener Form in der Polymermatrix) zugesetzt sein können. Lediglich exemplarisch sei zum Stand der Technik solcher Fliehkraft-Gleitschleifmaschinen auf die DE 197 28 931 A1 oder DE 102 53 833 B3 verwiesen.
Auch die oben erwähnten Schleppfinishmaschinen stellen eine spezielle Form von Gleitschleifmaschinen dar und dienen zur Oberflächenbearbeitung von Werkstücken, welche einzeln oder gruppenweise an einem oder mehreren Werkstückhaltern aufgehängt sind. Sie umfassen in der Regel ein rotierendes Teil im Wesentlichen in Form eines z. B. motorisch über ein geeignetes Getriebe drehangetriebenen Tellers, an dessen Umfang die Werkstückhalter angeordnet sind, um die zu bearbeitenden Werkstücke einzuspannen. Wird der Teller der Schleppfinishmaschine rotiert, so beschreibt der hieran festgelegte Werkstückhalter bzw. dessen Werkstückträger eine Bahnkurve. Um neben einer translatorischen Bewegung der zu bearbeitenden Werkstücke zusätzlich für eine rotatorische Bewegung der Werkstücke zu sorgen, was zu einer besonders wirksamen Schleif- oder Polierwirkung führt, können die Werkstückhalter – beispielsweise mittels Planetengetriebe – selbst drehbar sein, so dass das Werkstück nicht nur entlang einer Bahnkurve bewegt, sondern auch in Eigenrotation versetzt wird. Die an dem bzw. den Werkstückhaltern befestigten Werkstücke werden dabei in einen Arbeitsbehälter eingetaucht, welcher mit der Schüttung aus Schleif- und/oder Poliergranulat befüllt ist – ebenfalls häufig in Gegenwart eines flüssigen Bearbeitungsmediums zur Nassbearbeitung der Werkstücke, wie beispielsweise Wasser. Auch in diesem Fall erfolgt die Oberflächenbearbeitung der Werkstücke aufgrund der Relativbewegung derselben in Bezug auf das Schleif- oder Poliergranulat in Form einer Gleitschleifbearbeitung. Solche Schleppfinishmaschinen sind beispielsweise aus der DE 102 04 267 C1 und DE 200 05 361 U1 bekannt.
Ein Problem bei der Gleitschleifbearbeitung kann darin bestehen, dass sich insbesondere im Falle der häufig angewandten Nassbearbeitung in Gegenwart eines flüssigen Bearbeitungsmediums während des abrasiven Kontaktes der Werkstücke mit dem Schleif- oder Poliergranulat eine zunehmende Verschmutzung des Bearbeitungsmediums einstellt, die nicht nur einen mehr oder minder häufigen Austausch des Bearbeitungsmediums erfordert, sondern auch zu einem klebrigen Niederschlag auf den Werkstücken führt, so dass diese anschließend gereinigt werden müssen oder gar die Gefahr einer nur unzureichenden Oberflächenbearbeitung besteht. Die Verschmutzung kann einerseits direkt von dem zu bearbeitenden Schleifgut herrühren, aber auch von dem Schleif- oder Poliergranulat selbst, welches mit zunehmender Standzeit einem fortschreitenden, feinpartikulären Abrieb unterworfen ist. Werden Kunststoffgranulate (sei es mit hierin eingebetteten Schleifmedia oder ohne) eingesetzt, welche aufgrund ihrer auf einfache Weise exakt einstellbaren Eigenschaften, wie Härte, Partikelgrößenfraktion, Kornform etc., an sich besonders geeignet sind, so kommt hinzu, dass sich während des abrasiven Kontaktes solcher Granulate mit den zu bearbeitenden Werkstücken aus den Granulaten Kunststoffkomponenten, z. B. Harzbestandteile, Kunststoffadditive, wie Weichmacher oder dergleichen, herauslösen können, welche zu einer noch schnelleren Bildung eines schichtbildenden und zudem nur schwer einwandfrei zu entfernenden, klebrigen Niederschlags auf den Werkstücken führen können.
Um dem zu begegnen, werden dem Bearbeitungsmedium verbreitet verschiedene Additive, wie beispielsweise handelsübliche Tenside zugesetzt, doch hat sich gezeigt, dass Tenside zur Verminderung der genannten Niederschläge nur sehr begrenzt in der Lage sind.
Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren der eingangs genannten Art auf einfache und kostengünstige Weise dahingehend weiterzubilden, dass den vorgenannten Nachteilen wirksam begegnet werden kann. Sie ist ferner auf ein flüssiges Bearbeitungsmedium der eingangs genannten Art gerichtet, welches einer solchen Niederschlagsbildung in wirksamer Weise entgegenzutreten vermag.
In verfahrenstechnischer Hinsicht wird diese Aufgabe erfindungsgemäß bei einem gattungsgemäßen Verfahren dadurch gelöst, dass dem Bearbeitungsmedium wenigstens ein Zuschlagstoff der allgemeinen Formel Poly-(2-hydroxyalkyl-1-N-alkylammoniumhalogenid) und/oder Poly-(2-hydroxyalkyl-1,1-N-dialkylammoniumhalogenid) mit einer Molmasse zwischen 25.000 g/Mol und 500.000 g/Mol zugesetzt wird, wobei das Halogenid aus der Gruppe Chlorid, Jodid, Bromid und/oder Fluorid gewählt wird, wobei die 2-Hydroxyalkylgruppe zwischen 3 und 6 Kohlenstoffatome aufweist und wobei die Alkylgruppe zwischen 1 und 12 Kohlenstoffatome aufweist bzw. die beiden Alkylgruppen der Dialkylgruppe jeweils zwischen 1 und 12 Kohlenstoffatome aufweisen.
Entsprechend sieht die Erfindung zur Lösung dieser Aufgabe bei einem Bearbeitungsmedium der eingangs genannten Art vor, dass es wenigstens einen Zuschlagstoff der allgemeinen Formel Poly-(2-hydroxyalkyl-1-N-alkylammoniumhalogenid) und/oder Poly-(2-hydroxyalkyl-1,1-N-dialkylammonium halogenid) mit einer Molmasse zwischen 25.000 g/Mol und 500.000 g/Mol enthält, wobei das Halogenid aus der Gruppe Chlorid, Jodid, Bromid und/oder Fluorid gewählt ist, wobei die 2-Hydroxyalkylgruppe zwischen 3 und 6 Kohlenstoffatome aufweist und wobei die Alkylgruppe zwischen 1 und 12 Kohlenstoffatome aufweist bzw. die beiden Alkylgruppen der Dialkylgruppe jeweils zwischen 1 und 12 Kohlenstoffatome aufweisen.
Überraschenderweise wurde erfindungsgemäß gefunden, dass sich durch den Zusatz der genannten Zuschlagstoffe zu dem Bearbeitungsmedium auch im Falle des Einsatzes von Schleif- und/oder Poliergranulaten auf Kunststoffbasis, z. B. aus Formaldehyd-, Melamin-, Phenol-, Polyesterharzen oder anderen duroplastischen oder auch thermoplastischen Kunststoffen, die Ablagerung von Niederschlagen auf den zu bearbeitenden Werkstücken auch bei relativ großer anfänglicher Verschmutzung derselben, z. B. mit Rückständen von Schmiermitteln, Mineralöl etc., zuverlässig verhindern lassen, wobei aus den Granulaten herausgelöste Kunststoffbestandteile offenbar ebenso zuverlässig gebunden werden wie durch das Granulat oder insbesondere das Schleifgut eingetragene Verschmutzungen. Die erfindungsgemäßen Zuschlagstoffe sind als solche bekannt und finden vornehmlich als Koagulierungsmittel für Farbe und Lacke Verwendung. Sie sind relativ preiswert kommerziell erhältlich und besitzen bei der erfindungsgemäßen Verwendung praktisch kein Gefährdungspotenzial hinsichtlich Gesundheit, Lagerung oder Entzündlichkeit. Während sich Poly-(2-hydroxyalkyl-1,1-N-dialkylammoniumhalogenide) beispielsweise durch Ringöffnungspolymerisation der entsprechenden zyklischen Monomere oder durch Reaktion von Dialkylaminen mit Halogenalkyloxiranen darstellen lassen können, sind Poly-(2-hydroxypropyl-1-N-alkylammonium halogenide) z. B. durch Reaktion von Alkylaminen mit Halogenalkyloxiranen herstellbar.
In bevorzugter Ausführung kann vorgesehen sein, dass der Zuschlagstoff mit einer Molmasse zwischen etwa 50.000 g/Mol und etwa 500.000 g/Mol, insbesondere mit einer Molmasse zwischen etwa 100.000 g/Mol und etwa 500.000 g/Mol, z. B. mit einer Molmasse zwischen etwa 200.000 g/Mol und etwa 400.000 g/Mol, eingesetzt wird.
Während die 2-Hydroxyalkylgruppe gemäß einer vorteilhaften Ausgestaltung eine 2-Hydroxypropylgruppe sein kann, kann die (an Stickstoff gebundene) Alkylgruppe in bevorzugter Ausführung zwischen 1 und 10 Kohlenstoffatome, insbesondere zwischen 1 und 8 Kohlenstoffatome, vorzugsweise zwischen 1 und 6 Kohlenstoffatome, bzw. können die beiden (an Stickstoff gebundenen) Alkylgruppen der Dialkylgruppe jeweils zwischen 1 und 10 Kohlenstoffatome, insbesondere zwischen 1 und 8 Kohlenstoffatome, vorzugsweise zwischen 1 und 6 Kohlenstoffatome, aufweisen. Die Alkylgruppe bzw. die beiden Alkylgruppen der Dialkylgruppe kann bzw. können dabei in besonders vorteilhafter Ausgestaltung aus der Gruppe Methyl-(-CH₃), Ethyl-(-C₂H₅), Propyl-(-C₃H₇), Isopropyl-(-C₃H₇), Butyl-(-C₄H₉), und Isobutyl-(-C₄H₉) gewählt sein kann. Als Halogenid kann insbesondere Chlorid, aber auch Jodid, Bromid und/oder Fluorid, vorgesehen sein.
In weiterhin vorteilhafter Ausgestaltung kann vorgesehen sein, dass der Zuschlagstoff in gelöster Form, insbesondere in wässriger Lösung, eingesetzt wird, wobei als Lösungsmittel auch geeignete organische Lösungsmittel in Betracht kommen, welche zweckmäßig mit dem flüssigen Bearbeitungsmedium hinreichend mischbar sein sollten, um den dem Bearbei tungsmedium zugesetzten Anteil an gelöstem Zuschlagstoff vollständig in dem Bearbeitungsmedium lösen bzw. hiermit mischen zu können.
Die Menge an dem Bearbeitungsmedium zugesetzten Zuschlagstoff richtet sich grundsätzlich vornehmlich nach den eingesetzten Schleif- und/oder Poliergranulaten sowie gegebenenfalls auch nach dem Verschmutzungsgrad der zu bearbeitenden Werkstücke, wobei es dem Fachmann durch einfache Dosierungsversuche ohne weiteres möglich ist, den jeweils optimalen Anteil an Zuschlagstoff zu ermitteln. In der Praxis hat sich gezeigt, dass es auch im Falle des Einsatzes von Granulaten auf Kunststoffbasis, welche zu dem oben angesprochenen Herauslösen von Kunststoffkomponenten neigen, in aller Regel ausreicht, wenn der Zuschlagstoff in einer Konzentration zwischen 0,01 Mass.-% und 10 Mass.-%, insbesondere zwischen 0,1 Mass.-% und 1 Mass.-%, bezogen auf das gesamte flüssige Bearbeitungsmedium eingesetzt wird, wobei auch deutlich höhere Konzentrationen nicht zu einer Beeinträchtigung der bearbeitenden Werkstücke führen, so dass vorsorglich auch Überdosierungen möglich sind.
Darüber hinaus kann es in vielen Fällen zweckmäßig sein, wenn dem Bearbeitungsmedium weitere Zuschlagstoffe, insbesondere aus der Gruppe Tenside, Korrosionsinhibitoren, Puffer, optische Aufheller, Farbstoffe, Duftstoffe oder dergleichen, zugesetzt werden. So können beispielsweise als solche bekannte, wie anionische, kationische oder nicht ionische Tenside zusätzlich als Lösungsvermittler für Verschmutzungen verwendet werden, wobei sich gezeigt hat, dass die genannten Tenside die Wirkung der erfindungsgemäßen Zuschlagstoffe in keiner Weise beeinträchtigen. Als besonders vorteilhaft haben sich in diesem Zusammenhang neben anioni schen Tensiden insbesondere nicht ionische Tenside erwiesen, wie solche aus der Gruppe epoxylierter, z. B. ethoxylierter, propoxylierter etc. organischer Verbindungen, beispielsweise Alkanen, vorzugsweise mit einer Kettenlänge zwischen etwa 8 und 15 Kohlenstoffatomen, insbesondere zwischen etwa 10 und 13 Kohlenstoffatomen. Was das Nichtauftreten irgend welcher Beeinträchtigungen der erfindungsgemäßen Zuschlagstoffe betrifft, so gilt entsprechendes für übliche Korrosionsschutzmittel. Darüber hinaus hat es sich im Hinblick auf eine in einigen Fällen beobachtete gewisse pH-Wertabhängigkeit der erfindungsgemäßen Zuschlagstoffe als vorteilhaft erwiesen, wenn ein pH-Wert im neutralen Bereich, wie zwischen etwa 5 und etwa 11, z. B. zwischen etwa 6 und etwa 10, eingestellt wird, was mit üblichen Puffern, beispielsweise Carbonatpuffer, geschehen kann.
Wie bereits erwähnt, ist der erfindungsgemäße Zuschlagstoff zur Verwendung in flüssigen Bearbeitungsmedien für beliebige Gleitschleifverfahren einschließlich der Oberflächenbearbeitung von Werkstücken durch die eingangs erläuterten Verfahren des Fliehkraft-Gleitschleifens oder Schleppfinishing, geeignet.
Nachstehend ist exemplarisch eine mögliche Zusammensetzung einer Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Bearbeitungsmediums wiedergegeben, bei welchem für Gleitschleifverfahren unter Verwendung von Schleif- und/oder Poliergranulaten auf Basis von Polyester-, Formaldehyd-, Melamin- und Phenolharzen eine sehr hohe Wirksamkeit festgestellt worden ist. Es sei jedoch darauf hingewiesen, dass die verschiedenen Zuschlagstoffe des – hier wässrigen – Bearbeitungsmediums je nach verwendetem Granulat in weiten Grenzen variiert werden sowie auch gänzlich entbehrlich sein können, wobei der Anteil der erfindungsgemäß zugesetzten Poly-(2-hydroxyalkyl-1-N-alkylammoniumhalogenide) und/oder Poly-(2-hydroxyalkyl-1,1-N-dialkylammoniumhalogenide), wie bereits erwähnt, insbesondere auch überdosiert werden kann, ohne dass dies negative Auswirkungen im Hinblick auf den Bearbeitungszustand der Werkstücke oder gar hinsichtlich eines chemischen Angriffs derselben hat.
Ausführungsbeispiel:

Bearbeitungsmedium: Leitungswasser;

Zuschlagstoffe:

– Poly-(2-hydroxypropyl-1-N-methylammoniumchlorid) (CAS-Nummer: 31568-35-1, Polymerisationsprodukt aus Methylamin (CH₃NH₂) und Chlormethyloxiran (Epichlorhydrin oder 1-Halogen-2,3,-expoxypropan, C₃H₅ClO) mit einer Molmasse von ca. 250.000 g/Mol, bezogen unter dem Handelsnamen ”P3-croni 814” des Herstellers Henkel KGaA, Düsseldorf, Deutschland, 10%-ige Polymerlösung), 0,25 Mass.-% bezogen auf das gesamte Bearbeitungsmedium;
– Tenside (nicht ionisch), je nach anfänglicher Verschmutzung des Schleifgutes 5 bis 10 Mass.-% bezogen auf das gesamte Bearbeitungsmedium;
– Korrosionsschutzmittel, 5 bis 10 Mass.-% bezogen auf das gesamte Bearbeitungsmedium;
– optische Aufheller in Form von schwachen organischen Säuren/Salzen schwacher organischer Säuren, 1 bis 5 Mass.-% bezogen auf das gesamte Bearbeitungsmedium;
– Farbstoffe, < 0,1 Mass.-% bezogen auf das gesamte Bearbeitungsmedium;
– Duftstoffe, < 0,1 Mass.-% bezogen auf das gesamte Bearbeitungsmedium;
– pH-Wert: 7 bis 9.

ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur

- DE 19728931 A1 [0003]
- DE 10253833 B3 [0003]
- DE 10204267 C1 [0004]
- DE 20005361 U1 [0004]

Claims

Verfahren zur Oberflächenbearbeitung von Werkstücken, indem die zu bearbeitenden Werkstücke in einer Schüttung aus Schleif- und/oder Poliergranulat relativ zu diesem bewegt werden und dem Schleif- und/oder Poliergranulat wenigstens ein flüssiges Bearbeitungsmedium, wie z. B. Wasser, zugesetzt wird, dadurch gekennzeichnet, dass dem Bearbeitungsmedium wenigstens ein Zuschlagstoff der allgemeinen Formel Poly-(2-hydroxyalkyl-1-N-alkylammoniumhalogenid) und/oder Poly-(2-hydroxyalkyl-1,1-N-dialkylammoniumhalogenid) mit einer Molmasse zwischen 25.000 g/Mol und 500.000 g/Mol zugesetzt wird, wobei das Halogenid aus der Gruppe Chlorid, Jodid, Bromid und/oder Fluorid gewählt wird, wobei die 2-Hydroxyalkylgruppe zwischen 3 und 6 Kohlenstoffatome aufweist und wobei die Alkylgruppe zwischen 1 und 12 Kohlenstoffatome aufweist bzw. die beiden Alkylgruppen der Dialkylgruppe jeweils zwischen 1 und 12 Kohlenstoffatome aufweisen.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Zuschlagstoff mit einer Molmasse zwischen 50.000 g/Mol und 500.000 g/Mol, insbesondere mit einer Molmasse zwischen 100.000 g/Mol und 500.000 g/Mol, eingesetzt wird.
Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass als 2-Hydroxyalkylgruppe eine 2-Hydroxypropylgruppe gewählt wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Alkylgruppe zwischen 1 und 10 Kohlenstoffatome, insbesondere zwischen 1 und 8 Kohlenstoffatome, vorzugsweise zwischen 1 und 6 Kohlenstoffatome, aufweist bzw. die beiden Alkylgruppen der Dialkylgruppe jeweils zwischen 1 und 10 Kohlenstoffatome, insbesondere zwischen 1 und 8 Kohlenstoffatome, vorzugsweise zwischen 1 und 6 Kohlenstoffatome, aufweisen.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Alkylgruppe bzw. die beiden Alkylgruppen der Dialkylgruppe aus der Gruppe Methyl-, Ethyl-, Propyl-, Isopropyl-, Butyl-, und Isobutyl- gewählt wird bzw. werden.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Zuschlagstoff in gelöster Form, insbesondere in wässriger Lösung, eingesetzt wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass der Zuschlagstoff in einer Konzentration zwischen 0,01 Mass.-% und 10 Mass.-%, insbesondere zwischen 0,1 Mass.-% und 1 Mass.-%, bezogen auf das gesamte flüssige Bearbeitungsmedium eingesetzt wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass dem Bearbeitungsmedium weitere Zuschlagstoffe, insbesondere aus der Gruppe Tenside, Korrosionsinhibitoren, Puffer, optische Aufheller, Farbstoffe, Duftstoffe oder dergleichen, zugesetzt werden.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Oberflächenbearbeitung der Werkstücke durch Fliehkraft-Gleitschleifen oder durch Schleppfinish erfolgt.
Flüssiges Bearbeitungsmedium, wie z. B. Wasser, für die Oberflächenbearbeitung von Werkstücken, wobei die Oberflächenbearbeitung der Werkstücke durch Bewegen derselben in einer Schüttung aus Schleif- und/oder Poliergranulat relativ zu diesem erfolgt, insbesondere zur Durchführung eines Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass das Bearbeitungsmedium wenigstens einen Zuschlagstoff der allgemeinen Formel Poly-(2-hydroxyalkyl-1-N-alkylammoniumhalogenid) und/oder Poly-(2-hydroxyalkyl-1,1-N-dialkylammoniumhalogenid) mit einer Molmasse zwischen 25.000 g/Mol und 500.000 g/Mol enthält, wobei das Halogenid aus der Gruppe Chlorid, Jodid, Bromid und/oder Fluorid gewählt ist, wobei die 2-Hydroxyalkylgruppe zwischen 3 und 6 Kohlenstoffatome aufweist und wobei die Alkylgruppe zwischen 1 und 12 Kohlenstoffatome aufweist bzw. die beiden Alkylgruppen der Dialkylgruppe jeweils zwischen 1 und 12 Kohlenstoffatome aufweisen.
Bearbeitungsmedium nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass der Zuschlagstoff eine Molmasse zwischen 50.000 g/Mol und 500.000 g/Mol, insbesondere zwischen 100.000 g/Mol und 500.000 g/Mol, aufweist.
Bearbeitungsmedium nach Anspruch 10 oder 11, dadurch gekennzeichnet, dass die 2-Hydroxyalkylgruppe eine 2-Hydroxypropylgruppe ist.
Bearbeitungsmedium nach einem der Ansprüche 10 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Alkylgruppe zwischen 1 und 10 Kohlenstoffatome, insbesondere zwischen 1 und 8 Kohlenstoffatome, vorzugsweise zwischen 1 und 6 Kohlenstoffatome, aufweist bzw. die beiden Alkylgruppen der Dialkylgruppe jeweils zwischen 1 und 10 Kohlenstoffatome, insbesondere zwischen 1 und 8 Kohlenstoffatome, vorzugsweise zwischen 1 und 6 Kohlenstoffatome, aufweisen.
Bearbeitungsmedium nach einem der Ansprüche 10 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Alkylgruppe bzw. die beiden Alkylgruppen der Dialkylgruppe aus der Gruppe Methyl-, Ethyl-, Propyl-, Isopropyl-, Butyl-, und Isobutyl- gewählt ist bzw. sind.
Bearbeitungsmedium nach einem der Ansprüche 10 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass der Zuschlagstoff in gelöster Form, insbesondere in wässriger Lösung, vorliegt.
Bearbeitungsmedium nach einem der Ansprüche 10 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass der Zuschlagstoff in einer Konzentration zwischen 0,01 Mass.-% und 10 Mass.-%, insbesondere zwischen 0,1 Mass.-% und 1 Mass.-%, bezo gen auf das gesamte flüssige Bearbeitungsmedium vorliegt.
Bearbeitungsmedium nach einem der Ansprüche 10 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass das Bearbeitungsmedium weitere Zuschlagstoffe, insbesondere aus der Gruppe Tenside, Korrosionsinhibitoren, Puffer, optische Aufheller, Farbstoffe, Duftstoffe oder dergleichen, enthält.