DE102009000154B4 - Vorrichtung und Verfahren zum Führen und/oder Formen eines Kunststoffstranges - Google Patents

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Abstract

Vorrichtung zum Führen und/oder Formen eines Kunststoffstranges und/oder eines Kunststoffprofiles, vorzugsweise eines Kunststoffrohres, die einen Bereich mit veränderbarem Querschnitt und Mittel zum Verändern des Bereiches mit veränderbarem Querschnitt aufweist, wobei der Bereich mit veränderbarem Querschnitt aus einem gewickelten Flachmaterial (8) gebildet wird, wobei das gewickelte Flachmaterial (8) in Teilbereichen überlappt und im überlappenden Bereich das Flachmaterial eng aneinander liegt, wobei das gewickelte Flachmaterial (8) trichterförmig gewickelt ist und sich der Trichter in Extrusionsrichtung (6) verjüngt und einen Durchlassquerschnitt (X) für das Kunststoffprofil bildet, dadurch gekennzeichnet, dass mehrere trichterförmig gewickelte Flachmaterialien (8) zu einander beabstandet hintereinander und ineinander gestapelt angeordnet sind, wobei mittels Distanzringen (9) ein Mindestabstand zwischen den trichterförmig gewickelten Flachmaterialien (8) sichergestellt wird, wobei die gewickelten Flachmaterialien (8) mit Führungsstangen (12) in Verbindung stehen und die Führungsstangen durch sichelförmige Ausschnitte (13) und ein Langloch (14) hindurch in den gewickelten Flachmaterialien (8) angeordnet sind.

Description

  • Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Führen und/oder Formen eines Kunststoffstranges und/oder eines Kunststoffprofiles, vorzugsweise eines Kunststoffrohres, die einen Bereich mit veränderbarem Querschnitt und Mittel zum Verändern des Bereiches mit veränderbarem Querschnitt aufweist, wobei der Bereich mit veränderbarem Querschnitt aus einem gewickelten Flachmaterial gebildet wird, wobei das gewickelte Flachmaterial in Teilbereichen überlappt und im überlappenden Bereich das Flachmaterial eng aneinander liegt, wobei das gewickelte Flachmaterial trichterförmig gewickelt ist und sich der Trichter in Extrusionsrichtung verjüngt und einen Durchlassquerschnitt für das Kunststoffprofil bildet, sowie ein diesbezügliches Verfahren.
  • Aus dem Stand der Technik sind Kalibriervorrichtungen mit Mitteln zum Ändern des Durchlassquerschnittes bekannt. So beschreibt beispielsweise die DE 10 2007 026 309 B3 eine Kalibriervorrichtung, bei der ein Durchlassquerschnitt mittels eines konusförmigen Trichters gebildet wird, wobei das zu erzeugende Kunststoffrohr durch die Öffnung des Trichters mit dem geringeren Durchmesser koaxial hindurch führbar ist. Die Veränderung des Durchlassquerschnittes wird dadurch erreicht, indem der Winkel des Trichters stumpfer oder spitzer eingestellt wird. Die DE 24 12 818 A1 beschreibt weiterhin Kalibriermittel mit Distanzringe.
  • Ziel solcher Vorrichtungen ist es, eine Kalibriereinrichtung anzubieten, mittels der es möglich ist, während der Produktionsphase eines Rohres, sofern gleiche Materialeigenschaften gewünscht werden, beliebige Rohrdurchmesser fertigen zu können. Es kann also während der Produktionsphase mittels der Kalibrierung von einem kleineren auf einen größeren Durchmesser oder umgekehrt verstellt werden.
  • Die oben beschriebene Vorrichtung hat jedoch den Nachteil, dass die mehreren hintereinander angeordneten Trichter einen relativ großen Abstand zueinander aufweisen müssen, um die gewünschte Verstellmöglichkeit realisieren zu können. Bedingt durch diesen recht großen Abstand besteht die Problematik, dass das anliegende Vakuum den Schmelzestrang zwischen die Trichter zieht und somit das gewünschte Ziel einer Profilproduktion nicht mehr erreichbar ist.
  • Aufgabe der Erfindung ist es, eine Vorrichtung anzubieten, die kleiner baut, also die Trichter enger aneinander liegen können, und somit die Schmelze führen kann, aber trotzdem noch relativ einfach verstellbar ist, sowie ein Verfahren zum Verstellen der Vorrichtung.
  • Die Lösung der Aufgabe zur Vorrichtung ist in Verbindung mit dem Oberbegriff des Anspruches 1 dadurch gekennzeichnet, dass mehrere trichterförmig gewickelte Flachmaterialien zu einander beabstandet hintereinander und ineinander gestapelt angeordnet sind, wobei mittels Distanzringen ein Mindestabstand zwischen den trichterförmig gewickelten Flachmaterialien sichergestellt wird, wobei die gewickelten Flachmaterialien mit Führungsstangen in Verbindung stehen und die Führungsstangen durch sichelförmige Ausschnitte und ein Langloch hindurch in den gewickelten Flachmaterialien angeordnet sind.
  • Durch diese mehrfache Hintereinanderanordnung der trichterförmigen Flachmaterialien wird die entstehende Fließmarkierung an der Überlappungsstelle des gewickelten Flachmaterials verwischt, da die jeweiligen hintereinander angeordneten Flachmaterialien zueinander versetzt werden, also in einem kleinen Winkel verdreht. Durch die Anordnung der Distanzringe zwischen den gestapelten, gewickelten Flachmaterialien wird sichergestellt, dass das auf das zu extrudierende Rohr wirkende Vakuum weiterhin wirken kann, weshalb auch in den Distanzringen Bohrungen eingebracht sind.
  • Da das gewickelte Flachmaterial mit den Führungsstangen in Verbindung steht, kann sowohl der Öffnungswinkel als auch der Durchlassquerschnitt verändert werden.
  • Weiterbildungsgemäß ist vorgesehen, dass der Öffnungswinkel der gewickelten Flachmaterialien zur Extrusionslinie veränderbar ist. Durch die Veränderung des Öffnungswinkels wird gleichzeitig der Auslassquerschnitt der gestapelten Flachmaterialien vergrößert bzw. verkleinert, wodurch die Veränderung des Querschnittes des zu extrudierenden Rohres ermöglicht wird.
  • Zusätzlich stehen die Führungsstangen mit den Distanzringen in Verbindung.
  • Durch diese Ausgestaltung werden die trichterförmig geformten gewickelten Flachmaterialien zwangsweise verändert, wenn sich die relative Position eines Distanzringes zu einem Bezugspunkt auf der Führungsstange ändert. Bedingt durch die Ausgestaltung der Vorrichtung ist also vorgesehen, dass bei Konstanthalten eines Abstandes von zwei Führungsstangen und Verändern der Positionen der Distanzringe relativ zueinander sich die trichterförmig gewickelten Flachmaterialien mehr oder weniger aufwickeln, wodurch sich der Auslass- bzw. Durchlassquerschnitt verjüngt oder erweitert, wodurch sich gleichzeitig die Gesamtlänge der trichterförmig gestapelten Flachmaterialien verkürzt bzw. verlängert. Gleichzeitig verändert sich bei der vorgeschlagenen Ausführung der Winkel des Trichters, was aber nicht zwingend erforderlich ist, um das gewünschte Ziel der Veränderung des Auslassquerschnittes zu erreichen.
  • Fortbildungsgemäß ist vorgesehen, dass die Distanzringe Durchbrüche aufweisen, damit ein in der Vakuum- und Kalibriervorrichtung herrschendes Vakuum auch zwischen den gewickelten Flachmaterialien wirken kann.
  • Vorteilhafter Weise wird das oben beschriebene trichterförmige und gestapelte Flachmaterial in einem Vakuum- und Kalibriertank angeordnet. Sinnvoller Weise geschieht die Anordnung im Einlaufbereich des Tankes, wodurch durch entsprechende Ausgestaltung der gewickelten Flachmaterialien ein geeigneter Einzugsbereich in den Vakuum- und Kalibriertank ermöglicht wird.
  • Sinnvoller Weise ist vorgesehen, dass die gewickelten Flachmaterialien innerhalb des Vakuum- und Kalibriertankes von außen verstellbar sind. Die Verstellung kann natürlich mit der Steuerung der gesamten Extruderlinie in Verbindung stehen, so dass eine individuelle Anpassung auf Veränderungen des Massespaltes innerhalb des Extrusionswerkzeuges oder auf Messergebnisse möglich ist.
  • Die Lösung der Aufgabe bezüglich des Verfahrens ist in den Ansprüchen 9 und 11 sowie deren Unteransprüchen wiedergegeben.
  • In den Zeichnungen ist schematisch ein Ausführungsbeispiel der Erfindung wiedergegeben.
  • 1 zeigt den Teil einer Extrusionslinie,
  • 2 einen Schnitt durch den Einzugsbereich der Kalibrierung,
  • 3 den Teil der Extrusionslinie mit verstellter Kalibrierung,
  • 4 einen Schnitt durch den Einzugsbereich der Kalibrierung gemäß 3,
  • 5 die Abwicklung eines der Elemente in der Kalibrierung und
  • 6 eine vergrößerte Darstellung des Einzugsbereiches.
  • Die 1 zeigt eine Extrusionslinie mit einem Extruder 1, dem Werkzeug 2, dem Vakuum- und Kalibriertank 4, in dem eine Kalibrierung 5 angeordnet ist. An das Vakuum- und Kalibrierbad können sich weitere Nachfolgeeinrichtungen wie weitere Kühlbäder sowie Ablängvorrichtungen anschließen. Die Extrusionsrichtung ist mittels des Pfeils 6 angezeigt und die Extrusionsachse, die gleichzeitig Mittelachse des zu erzeugenden Profils 3 ist, ist mit der Positionsziffer 7 unter Bezug genommen.
  • Der Kern der Erfindung liegt im Einzugsbereich des Vakuum- und Kalibriertankes 4 und ist Teil der Kalibrierung 5. Eine detaillierte Darstellung ist in der 1.2 wiedergegeben.
  • 1.2 zeigt eine vergrößerte Darstellung des Einzugsbereiches der Kalibrierung 5 und zeigt eine Mehrzahl der hintereinander angeordneten gewickelten Flachmaterialien 8, die trichterförmig gewickelt sind. Zwischen den gewickelten Flachmaterialien 8 ist ein Distanzring 9 angeordnet. Sowohl durch den Distanzring 9 als auch das gewickelte Flachmaterial 8 ist eine Führungsstange 12 durchgeführt. Die Führungsstange 12 ist an einem Befestigungselement 15 angeordnet, wobei eine zweite Führungsstange spiegelsymmetrisch über die Extrusionsachse 7 am Befestigungselement 15 angeordnet ist. Der Teilbereich Führungsstange 12, Distanzring 9 und Durchbruch durch das gewickelte Flachmaterial 8 ist in einer vergrößerten Darstellung in der 1.2.1 wiedergegeben, wobei gleiche Teile mit gleichen Bezugsziffern bezeichnet sind.
  • Die 2 zeigt einen Schnitt durch diesen Bereich, der Schnittverlauf ist senkrecht zur Extrusionsachse 7 und hat eine Blickrichtung, die entgegen der Extrusionsrichtung 6 verläuft.
  • Es ist ein Teilkreis des geschnittenen, gewickelten Flachmaterials 8 ersichtlich, durch das die Führungsstangen 14 hindurchführen. Die Führungsstangen 14 weisen einen konstanten Abstand A auf und ragen durch die sichelförmigen Aussparungen 13 und das Langloch 14 hindurch. Weiterhin ist in der 2 der Distanzring 9 ersichtlich sowie für das Vakuum erforderliche Durchbrüche 9 in diesem.
  • In dieser Einstellung hat das gewickelte Flachmaterial 8 einen Auslassquerschnitt, dessen Durchmesser mit X1 bezeichnet ist. Die Ausschnitte 13 sind sichelförmig um den Mittelpunkt, der gleichzeitig ein Punkt auf der Extrusionsachse 7 ist, ausgeführt. Durch diese sichelförmige Ausgestaltung wird bei einer zwangsweisen Lageveränderung des Distanzringes 9 parallel zur Extrusionsachse 7 die trichterförmige Ausführung des gewickelten Flachmaterials weiter auf oder abgewickelt, da eine Position des gewickelten Flachmateriales 8 über die Führungstange 12 bedingt durch das radial verlaufende Langloch 14 quasi festgehalten wird. Durch dieses weitere Auf- oder Abwickeln wird zwangsweise der Auslassquerschnitt X vergrößert oder verkleinert, gleichzeitig verändert sich der Öffnungswinkel α.
  • Die 3.1 zeigt die Extrusionslinie mit dem Extruder 1, dem Werkzeug 2, dem Profil 3, dem Vakuum- und Kalibrierbad 4 und dem integrierten Kalibrierungsteil 5 in einer Einstellung, bei der die Produktion eines Rohres mit kleinerem Durchmesser als in 1.1. ermöglicht wird. Die 3.2 gibt analog der 1.2 eine vergrößerte Ansicht des Einzugsbereiches der Kalibrierung wieder. Auch hier sind mehrere gewickelte Flachmaterialien 8 trichterförmig gewickelt und hintereinander angeordnet. Zwischen jedem der trichterförmig gewickelten Flachmaterialien 8 ist ein Distanzring 9 angeordnet, und beide Teile werden durch die Führungsstangen 12 durchbrochen, die wiederum an dem Befestigungselement 15 angeordnet sind. Die gewickelten Flachmaterialien 8 weisen einen spitzeren Winkel α2 als in der 1.2 auf. Dort ist der Winkel stumpfer und als Winkel α1 unter Bezug genommen.
  • 4 zeigt analog der 2 auch hier einen Schnitt durch diesen Bereich der Kalibrierung und hat den gleichen Schnittverlauf. Auch hier ist das gewickelte Flachmaterial 8 mit den Ausschnitten 13 und dem Langloch 14 zu sehen, durch die die Führungsstangen 12 durchragen. Der Abstand A der Führungsstangen 12 ist gegenüber der in 2 unverändert. Weiterhin ist der Distanzring 9 ersichtlich, der Durchbrüche 11 aufweist, um ein vorliegendes Vakuum bis zum produzierenden Kunststoffprofil wirken zu lassen.
  • Bedingt durch die Änderung der relativen Position der Distanzringe 9, was im Vergleich der Gesamtlänge Y (Y1 in 1.2 kurz und Y2 in 3.2 lang, bei konstantem Abstand B) erkennbar wird und dem in diesem Fall erfolgten Aufwickeln des Flachmateriales 8 ist der Durchlassquerschnitt X2 kleiner als der in der 2 mit X1 bezeichnete Durchlassquerschnitt. Weiterhin hat das gewickelte Flachmaterial 8 eine andere Winkelstellung α.
  • Um die Ausgestaltung eines der gewickelten Flachmaterialien 8 zu verdeutlichen ist in 5 die Abwicklung des hierfür vorgesehenen Flachmaterials wiedergegeben. Der hier dargestellte Kreisringquerschnitt zeigt das gewickelte Flachmaterial 8 mit den beiden Ausschnitten 13 und dem Langloch 14. Im trichterförmig gewickelten Zustand liegt der Ausschnitt 13, der in der 5 oben dargestellt ist und an einer Seite offen ist, so über dem Langloch 14, dass die Führungsstange 12 hindurchgeführt werden kann. Der innere Kreisring spiegelt den Auslassquerschnitt X wieder. Für die gewickelten Flachmaterialien 8, die im Bereich des Einzuges der Kalibrierung angeordnet werden, also den Schmelzeschlauch, der vom Werkzeug 2 bereitgestellt wird, aufnehmen und führen sollen, ist ein größerer Durchlassquerschnitt erforderlich, der in der 5 beispielhaft als Auslassquerschnitt Z bezeichnet ist. In der 6 wird dies noch einmal verdeutlicht, in dem auch dort die unterschiedlichen Auslassquerschnitte Y und Z angezeigt werden.
  • Die vergrößerte Ausschnittdarstellung gemäß der 6 verdeutlicht nochmals den Einlaufbereich des Vakuum- und Kalibriertankes 4. Die noch pastöse Schmelze des Kunststoffstranges, die das Werkzeug 2 verlässt, wird entlang des Auslassquerschnittes der trichterförmig gewickelten Flachmaterialien 8 vorbeigeführt und zwangsweise zu dem kleineren Durchmesser, der dem gewünschten Profildurchmesser entspricht, geführt und dann geformt.
  • Vergleicht man nun die 1.2 und 3.2 in Verbindung mit den 2 und 4, so lässt sich folgendes feststellen:
    Gemäß 1.2 hat das zu produzierende Profil 3 einen Innenquerschnitt X1, wobei die trichterförmig gewickelten Flachmaterialien 8 einen Winkel zur Extrusionsachse 7 von α1 aufweisen, der relativ stumpf ist. Bezogen auf das Befestigungselement 15 hat das vom Extrusionswerkzeug 2 her gesehene erste gewickelte Flachmaterial 8 einen Abstand B und alle angeordneten gewickelten Flachmaterialien 8 eine Gesamtlänge von Y1. Der Abstand der Führungsstangen 12 ist mit A gekennzeichnet.
  • Die 3.2 zeigt die Einstellung für einen kleineren Profildurchmesser, dessen Innendurchmesser mit X2 gekennzeichnet ist. Deutlich zu erkennen ist, dass der Winkel α2, den die gewickelten Flachmaterialien 8 nun zur Extrusionsachse 7 aufweisen, deutlich spitzer ist, wobei der Abstand B sowie der Abstand A zwischen den Führungsstangen 12 unverändert ist. Einzig und allein die gesamte Stapellänge der gewickelten Flachmaterialien 8, die mit Y2 bezeichnet ist, hat sich vergrößert.
  • Diese Winkelveränderung entsteht, weil die einzelnen gewickelten Flachmaterialien 8 so über das Langloch 14 und die sichelförmigen Ausschnitte 13 mit den Führungsstangen 12 in Verbindung stehen, dass sich die gewickelten Flachmaterialien 8 mehr oder weniger aufwickeln und den Durchlassquerschnitt X verändern.
  • Eine Zwangsführung kann dadurch unterstützt werden, indem beispielsweise die Führungsstangen 12 mit einem Außengewinde versehen werden und die Distanzringe 9 so ausgestaltet werden, dass über das Ge- winde auf den Führungsstangen 12 die Dicke des Distanzringes veränderbar ist. Es kann dadurch erreicht werden, dass bei Verdrehung der Führungsstangen 12 die Distanzringe 9 zwangsweise ihre relative Lage in Extrusionsrichtung 6 verändern, wodurch die trichterförmig gewickelten Flachmaterialien 8 mitgenommen werden und bedingt durch die sichelförmigen Ausschnitte 13 sich um die Extrusionsachse 7 verdrehen müssen und somit sich mehr oder weniger aufwickeln, deren Folge weiter oben bereits beschrieben wurde. Hierdurch wird es möglich, zwangsläufig entstehende Reibkräfte, die ein Verstellen der Vorrichtung erschweren könnten, zu minimieren und bestenfalls zu eliminieren. Denkbar ist auch, nur einen Distanzring 9 über das Gewinde mit den Führungsstangen 12 in Verbindung zu bringen und die weiteren Distanzringe 9 lose aufzusetzen. Bei Verdrehen der Führungsstangen 12 würde dieser Distanzring seine relative Lage verändern. Mittels einer keilförmigen Unterlage im Bereich der sichelförmigen Aussparung 13 und einem Verhindern des axialen Ausweichens würden die weiteren Distanzringe mit geschoben und der Durchlassquerschnitt X ebenfalls verändert.
  • Es ist auch denkbar, dass die Distanzringe 9 aus einem flexiblen Material wie beispielsweise einem Schlauch sind und über die Führungsstange mittels eines fluiden oder gasförmigen Mediums mehr oder weniger aufgepumpt werden. Bei dieser Lösung verändert sich die Position der Distanzringe nicht. Aber bedingt durch das Aufpumpen, sie dehnen sich nach innen und außen aus, wird der Freiraum zwischen den Distanzringen verändert, so dass der Winkel vom gewickelten Flachmaterial sich verändern muss. Somit wird auch das Maß X und somit der Durchlassquerschnitt verändert. Bei dieser Lösung ist das Maß Y konstant.
  • Sollten sich die trichterförmig gewickelten Flachmaterialien wider Erwarten bei dem Verstellen, wie oben beschrieben, zueinander verkannten, kann ein weiterer Distanzring vorgesehen werden.
  • Mit der vorgeschlagenen Vorrichtung wird es ermöglicht, während der Produktionsphase eine Kalibriereinrichtung auf unterschiedliche Rohrdurchmesser anzupassen, wobei gleichzeitig während des Verstellens die Abdichtung des Vakuum- und Kalibriertankes ununterbrochen bleibt, da die gewickelten Flachmaterialien mit ihrem Auslassquerschnitt permanent am zu produzierenden Profil bzw. am das Werkzeug verlassenden Schmelzeschlauch anliegen und somit eine Abdichtung zur Umgebungsluft weitgehendst sicherstellen.
  • Bezugszeichenliste
    • 1
    Extruder
    2
    Werkzeug
    3
    Profil
    4
    Vakuum- und Kalibrierbad
    5
    Kalibrierung
    6
    Extrusionsrichtung
    7
    Extrusionsachse
    8
    gewickeltes Flachmaterial als Teil von 5
    9
    Distanzring
    10
    Ende von 8
    11
    Durchbruch in 9
    12
    Führungsstange
    13
    Ausschnitt in 8
    14
    Langloch in 8
    15
    Befestigungselement
    α
    Winkel zwischen 7 und 8
    A
    Abstand zwischen 12
    X
    Auslassquerschnitt von 8
    Y
    Länge von 8 – gestapelt
    Z
    Auslassquerschnitt von 8 im Einzugsbereich
    B
    Abstand zu 15

Claims (12)

  1. Vorrichtung zum Führen und/oder Formen eines Kunststoffstranges und/oder eines Kunststoffprofiles, vorzugsweise eines Kunststoffrohres, die einen Bereich mit veränderbarem Querschnitt und Mittel zum Verändern des Bereiches mit veränderbarem Querschnitt aufweist, wobei der Bereich mit veränderbarem Querschnitt aus einem gewickelten Flachmaterial (8) gebildet wird, wobei das gewickelte Flachmaterial (8) in Teilbereichen überlappt und im überlappenden Bereich das Flachmaterial eng aneinander liegt, wobei das gewickelte Flachmaterial (8) trichterförmig gewickelt ist und sich der Trichter in Extrusionsrichtung (6) verjüngt und einen Durchlassquerschnitt (X) für das Kunststoffprofil bildet, dadurch gekennzeichnet, dass mehrere trichterförmig gewickelte Flachmaterialien (8) zu einander beabstandet hintereinander und ineinander gestapelt angeordnet sind, wobei mittels Distanzringen (9) ein Mindestabstand zwischen den trichterförmig gewickelten Flachmaterialien (8) sichergestellt wird, wobei die gewickelten Flachmaterialien (8) mit Führungsstangen (12) in Verbindung stehen und die Führungsstangen durch sichelförmige Ausschnitte (13) und ein Langloch (14) hindurch in den gewickelten Flachmaterialien (8) angeordnet sind.
  2. Vorrichtung nach Anspruch 1 dadurch gekennzeichnet, dass ein Öffnungswinkel (α) der gewickelten Flachmaterialien (8) zur Extrusionsachse (7) veränderbar ist.
  3. Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Durchlassquerschnitt (X) der gewickelten Flachmaterialien (8) veränderbar ist.
  4. Vorrichtung nach mindestens einem der vorigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Führungstangen (12) zusätzlich mit den Distanzringen (9) in Verbindung stehen.
  5. Vorrichtung nach mindestens einem der vorigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die gewickelten Flachmaterialien (8) durch die Führungsstangen (12) in Verbindung mit den Ausschnitten (13) und dem Langloch (14) zwangsführbar sind.
  6. Vorrichtung nach mindestens einem der vorigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Distanzringe (9) Durchbrüche (11) zum Anlegen eines Vakuums an das Kunststoffprofil aufweisen.
  7. Vorrichtung nach mindestens einem der vorigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die gewickelten Flachmaterialien (8) in einem Vakuum- und Kalibriertank (4) angeordnet sind.
  8. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die gewickelten Flachmaterialien (8) von außerhalb des Vakuum- und Kalibriertankes (4) verstellbar sind.
  9. Verfahren zum Verstellen einer Vorrichtung nach Anspruch 1, wobei der Öffnungswinkel (α) der trichterförmigen Flachmaterialien (8) zur Extrusionsachse (7) verändert wird und somit der Durchlassquerschnitt (X) verkleinert oder vergrößert wird, dadurch gekennzeichnet, dass die zwischen den gewickelten Flachmaterialien (8) angeordneten Distanzringe (9) in Extrusionsrichtung in ihrer relativen Lage zu einem Befestigungselement (15) für die Führungsstangen (12) verändert werden.
  10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Distanzringe (9) auf einer Führungstange (12) verschoben werden, wobei sich eine gestapelte Länge (Y) der gewickelten Flachmaterialien (8) verändert.
  11. Verfahren zum Verstellen einer Vorrichtung nach Anspruch 1, wobei der Öffnungswinkel (α) der trichterförmigen Flachmaterialien (8) zur Extrusionsachse (7) verändert wird und somit der Durchlassquerschnitt (X) verkleinert oder vergrößert wird, dadurch gekennzeichnet, dass die zwischen den gewickelten Flachmaterialien (8) angeordneten Distanzringe (9) in ihrem Querschnitt verändert werden.
  12. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Distanzringe (9) mit einem Fluid mehr oder weniger gefüllt werden, wobei eine gestapelte Länge (Y) der trichterförmigen Flachmaterialien (8) konstant gehalten wird.
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