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Die Erfindung betrifft einen Bügelformkörper für das Dampfbügeln von Bügelgut.
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Herkömmliche Bügelmaschinen, wie sie beispielsweise aus
DE 198 50 854 A1 bekannt sind, weisen mindestens ein Paar relativ zueinander zwischen einer Bügelgut-Einlegestellung und einer Bügelstellung bewegbarer Bügelformkörper auf. Mindestens einer der Bügelformkörper, in der Regel jedoch beide, weist dabei hinter der dem Bügelgut zugewandten Bügelfläche einen zur Zuführung von Dampf bestimmten Hohlraum sowie in einer die Bügelfläche bildenden Formkörperwand eine Vielzahl mit dem Hohlraum in Verbindung stehender Durchtrittslöcher auf. Zur Bedampfung des Bügelguts beim Bügeln wird Dampf in diesen Hohlraum ventilgesteuert eingeblasen. Von dort tritt der Dampf durch die Durchtrittslöcher aus. Über den Hohlraum und die Durchtrittslöcher kann zudem Umgebungsluft angesaugt werden, was in der Bügelgut-Einlegestellung zum Fixieren des auf dem darunter liegenden Bügelformkörper ausgebreiteten Bügelguts, aber auch nach dem Bügeln zum Trocknen und Kühlen des Bügelguts genutzt werden kann.
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Beim Einsaugen der Umgebungsluft kühlt der Bügelformkörper ab und muss nachfolgend erneut auf die Bügeltemperatur von beispielsweise etwa 100°C aufgeheizt werden, um zu verhindern, dass der zur Bedampfung des Bügelguts eingeblasene Wasserdampf in dem Hohlraum des Bügelformkörpers kondensiert.
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Für die Beheizung des Bügelformkörpers wird gemeinhin unter Überdruck stehender, überhitzter Wasserdampf benutzt. Die erwähnte
DE 198 50 854 A1 offenbart als alternatives Wärmeträgermedium eine hochsiedende Flüssigkeit, beispielsweise ein Wärmeträgeröl. Das Wärmeträgermedium, sei es Wasserdampf, Öl oder ein anderes Medium, wird zur Beheizung des Bügelformkörpers durch einen von dem Hohlraum gesonderten Durchflusskanal in dem Bügelformkörper geleitet. Bekannt ist es, für die Bildung des Durchflusskanals Rohre zu verwenden, die in das Material der Bügelflächenwand des Bügelformkörpers eingegossen sind, siehe z. B.
DE 198 50 854 A1 und
DE 31 36 122 A1 .
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Bei herkömmlichen Bügelformkörpern wird zumindest der die Bügelflächenwand enthaltende Teil als Gussteil aus einem Leichtmetall, beispielsweise Aluminium, hergestellt. Ein Metallwerkstoff gewährleistet aufgrund seiner guten Wärmeleitfähigkeit eine vergleichsweise rasche Aufheizung des Bügelformkörpers. Gleichzeitig hat sie eine vergleichsweise hohe Wärmeabstrahlung zur Folge, die eine vergleichsweise rasche und starke Abkühlung des Bügelformkörpers beim Einsaugen von kühler Umgebungsluft in den Hohlraum zum Zwecke des Fixierens oder Trocknens des Bügelguts bewirkt. Um den Bügelformkörper anschließend wieder auf die gewünschte Betriebstemperatur zu bringen, ist ein entsprechend hoher Energieaufwand nötig. Zudem verlängert sich die Bügelzykluszeit, also die für einen vollständigen Durchlauf eines Bügelvorgangs benötigte Zeitdauer, je stärker der Bügelformkörper zwischenzeitlich abkühlt und wieder aufgeheizt werden muss.
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Durch
GB 780 104 A ist außerdem ein Bügelformkörper bekannt, bei dem auf einer Bügelseite einer Pressplatte eine Schicht körnigen Materials aufgebracht ist, um unerwünschte Glanz- und Moiré-Effekte am Bügelgut zu vermeiden.
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Aufgabe der Erfindung ist es, einen Bügelformkörper bereitzustellen, der sich für einen vergleichsweise energiesparenden Betrieb einer Bügelmaschine eignet.
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Zur Lösung dieser Aufgabe geht die Erfindung von einem Bügelformkörper für eine Bügelmaschine aus, mit einer eine Bügelfläche bildenden Wand, mindestens einem hinter der Bügelfläche liegenden, zur Zuführung von Bügeldampf bestimmten Hohlraum und einer Vielzahl in der Wand gebildeter, mit dem Hohlraum in Verbindung stehender Durchtrittslöcher, wobei vorzugsweise der Bügelformkörper ferner eine in Wärmetauschkontakt mit dem Bügelformkörper stehende Durchflusskanalanordnung für ein für die Beheizung des Bügelformkörpers bestimmtes Wärmeträgermedium aufweist, wobei ferner zumindest die Wand aus einem nichtmetallischen Grundwerkstoff gefertigt ist. Der erfindungsgemäße Bügelformkörper ist dadurch gekennzeichnet, dass in den Grundwerkstoff eine oder mehrere metallische Komponenten derart eingebettet sind, dass sie von dem Grundwerkstoff ummantelt sind. Eine solche Kompositkonstruktion aus nichtmetallischen und metallischen Materialien erlaubt zum einen bei geeigneter Wahl des nichtmetallischen Grundwerkstoffs eine beträchtliche Gewichtsersparnis, die den Energieaufwand für den Antrieb des Bügelformkörpers zu reduzieren hilft. Herkömmlicherweise werden die Bügelformkörper einer Bügelmaschine mit Pneumatikzylindern bewegt. Je leichter der Bügelformkörper ist, desto kleinere Zylinderaggregate können eingesetzt werden, die entsprechend weniger energieintensive Druckluft benötigen. Wird zudem für den nichtmetallischen Grundwerkstoff ein Material mit im Vergleich zu den eingebetteten metallischen Komponenten geringerer Wärmeleitfähigkeit gewählt, kann die Wärmeabstrahlung und damit die Abkühlung des Bügelformkörpers in den Phasen verringert werden, wenn Umgebungsluft durch die Durchtrittslöcher in den Hohlraum eingesaugt wird. Zwar kann der anfängliche erstmalige Aufheizvorgang aufgrund der Ummantelung der metallischen Komponenten durch den nichtmetallischen Grundwerkstoff unter Umständen verlängert sein. Ist der Bügelformkörper jedoch einmal auf die gewünschte Betriebstemperatur gebracht, wirken die metallischen Komponenten als Wärmespeicher, der einer Auskühlung des Bügelformkörpers entgegensteht. Der nach einem durchlaufenen Bügelzyklus benötigte Energieaufwand zur erneuten Aufheizung des Bügelkörpers auf die gewünschte Betriebstemperatur ist aufgrund der Wärmespeicherfähigkeit des Bügelformkörpers entsprechend gering. Dies ermöglicht es darüber hinaus, ein für die Aufheizung des Wärmeträgermediums verwendetes Heizgerät leistungsschwächer auszuführen.
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Vorzugsweise ist der Grundwerkstoff ein bei der gewünschten Betriebstemperatur formbeständiges Kunststoffmaterial oder enthält zumindest ein solches Material. Geeignet sein kann beispielsweise ein Polyestermaterial. Ein Faserverbundmaterial eignet sich besonders für den Grundwerkstoff aufgrund seiner hohen erzielbaren mechanischen Festigkeit und Dauerbeständigkeit. Hierbei kommen insbesondere Faser-Kunststoff-Verbundmaterialien in Frage, beispielsweise glasfaser- oder/und kohlenstofffaserverstärkte Kunststoffe. Nicht ausgeschlossen sein sollen im Rahmen der Erfindung keramische Werkstoffe als Matrix für das Faserverbundmaterial.
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Die in den Grundwerkstoff eingebetteten metallischen Komponenten umfassen vorzugsweise Späne oder/und Körner, die möglichst gleichmäßig in dem Grundwerkstoff verteilt sind. Denkbar sind hierbei Partikel aus Aluminium, Kupfer oder Messing. Für eine möglichst rasche Aufheizung des Bügelformkörpers empfiehlt es sich, dass die metallischen Komponenten alternativ oder zusätzlich einen im wesentlichen längs der Bügelfläche verlaufenden, flächigen Metallkern aufweisen, der beispielsweise von einem Blechstück aus Stahl. oder Aluminium gebildet sein kann. Die Flächenausdehnung des Metallkerns entspricht vorzugsweise zumindest annähernd der Größe der Bügelfläche, um eine möglichst gleichmäßige Aufheizung des Bügelformkörpers in allen Bereichen der Bügelfläche zu gewährleisten. Für eine effiziente Einbringung der Wärmeenergie des Wärmeträgermediums in den Metallkern sieht eine bevorzugte Weiterbildung der Erfindung vor, dass die Durchflusskanalanordnung einen im Bereich der Bügelflächenwand verlaufenden Durchflusskanal umfasst, welcher von einem mit dem Metallkern stoffschlüssig verbundenen, insbesondere mit diesem verschweißten oder verlöteten Rohr gebildet ist. Dieses Rohr ist seinerseits vorzugsweise ein Metallrohr, beispielsweise aus Eisen oder Aluminium.
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Herkömmliche Bügelformkörper weisen oftmals einen kasten- oder wannenförmigen Unterteil auf, dessen Bodenunterseite die Bügelfläche bildet. Zweckmäßigerweise ist bei dem erfindungsgemäßen Bügelformkörper die mit den Durchtrittslöchern versehene Wand integraler Bestandteil eines solchen wannen- oder kastenförmigen Unterteils. Der Unterteil kann beispielsweise in einem Spritzgießverfahren als einstückiges Bauelement hergestellt werden. Dabei können etwaige Rohrabschnitte, durch die das Wärmeträgermedium geleitet wird, zumindest auf einem Teil ihres Rohrquerschnitts in den Unterteil eingegossen sein, etwa in eine angegossene Wandverdickung der den Boden des Unterteils bildenden Wand oder einer daran angrenzenden Wand des Unterteils.
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Der Unterteil des Bügelformkörpers kann ferner nach oben hin durch einen gesondert hergestellten, jedoch fest mit dem Unterteil verbundenen Deckelteil verschlossen sein, so dass der zwischen dem Unterteil und dem Deckelteil begrenzte Innenraum des Bügelformkörpers zumindest teilweise als Hohlraum für den Bügeldampf genutzt werden kann. Der Deckelteil kann seinerseits ebenfalls aus einem nichtmetallischen Grundwerkstoff, beispielsweise Kunststoff, gefertigt sein. Alternativ kann der Deckelteil beispielsweise von einer Blechplatte gebildet sein, die zudem innen- oder/und außenseitig mit einer thermisch isolierenden Beschichtung versehen sein kann. Wegen des vergleichsweise kleinen Gewichtsanteils des Deckelteils am Gesamtgewicht des Bügelformkörpers wird ein etwaiger Gewichtsnachteil im Fall einer Ausführung des Deckelteils als Metallblechteil nicht sehr gegenüber einer Kunststoff ausführung des Deckelteils ins Gewicht fallen.
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Es versteht sich, dass der für die Bedampfung des Bügelguts bestimmte Hohlraum des Bügelformkörpers alternativ zu einer Ausgestaltung als einzelne Hohlkammer die Form mehrerer, jeweils mit einem Teil der Durchtrittslöcher in Verbindung stehender Kanäle oder Kammern haben kann.
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Herkömmliche Bügelformkörper weisen häufig lediglich im Bereich einer den Hohlraum auf dessen der Bügelfläche zugewandten Seite begrenzenden Wand einen längs dieser Wand verlaufenden Durchflusskanal für das Wärmeträgermedium auf. Es wird somit nur diese vordere Begrenzungswand des Hohlraums direkt beheizt. Beim Einsaugen kühler Umgebungsluft durch die Durchtrittslöcher in den Hohlraum prallt die Umgebungsluft auf die rückseitige Begrenzungswand des Hohlraums und bewirkt dort eine Abkühlung, die sich ihrerseits in einer Abkühlung der Bügelflächenwand bemerkbar macht. Um in den Phasen, wenn Umgebungsluft in den Hohlraum eingesaugt wird, die Abkühlung des Bügelformkörpers abzumildern, kann bei dem erfindungsgemäßen Bügelkörper, aber auch bei herkömmlichen Bügelkörpern die Durchflusskanalanordnung einen im Bereich einer den Hohlraum auf dessen der Bügelfläche zugewandten Seite begrenzenden ersten Wand längs derselben verlaufenden ersten Durchflusskanal sowie einen zweiten Durchflusskanal umfassen, welcher im Bereich einer den Hohlraum auf dessen der Bügelfläche abgewandten Seite begrenzenden zweiten Wand längs derselben verläuft. Zweckmäßigerweise besitzt der Bügelformkörper eine gemeinsame Zuleitung zur Versorgung des ersten und des zweiten Durchflusskanals mit Wärmeträgermedium. Das Wärmeträgermedium kann nacheinander durch die beiden Durchflusskanäle strömen. Alternativ ist eine Parallelschaltung der beiden Durchflusskanäle denkbar, bei der die Durchflusskanäle an einer an oder in dem Bügelformkörper liegenden Abzweigstelle voneinander abzweigen. Im Fall einer Reihenschaltung der Durchflusskanäle empfiehlt sich wegen der Vorrangigkeit der Beheizung der Bügelflächenwand, dass das Wärmeträgermedium zunächst den ersten Durchflusskanal durchströmt und erst danach in den zweiten Durchflusskanal gelangt. Es ist im Übrigen ebenso vorstellbar, dass die beiden Durchflusskanäle gesonderten Kreisläufen angehören, wenn eine unabhängige Regelbarkeit der Beheizung der verschiedenen Bereiche des Bügelformkörpers gewünscht ist.
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Eine Ausgestaltung der zweiten Wand als Blechplatte, welche mit einem den zweiten Durchflusskanal bildenden Rohr, insbesondere Metallrohr, stoffschlüssig verbunden ist, bietet eine einfache Konstruktion bei gleichzeitig guten Wärmeübertragungseigenschaften der zweiten Wand. Neben einer Verschweißung oder Verlötung kann eine stoffschlüssige Anbindung des Rohrs an die Blechplatte beispielsweise auch durch einen gut wärmeleitenden Klebstoff realisiert werden.
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Die für die Beheizung des Bügelformkörpers aufzubringende Energie ist umso geringer, je geringer die Wärmeabstrahlung von dem Bügelformkörper und die Auskühlung desselben bei Einsaugen von kühler Umgebungsluft in den Hohlraum ist. Zur Verringerung der Wärmeabstrahlung und Auskühlung des Bügelformkörpers schlägt die Erfindung verschiedene weitere Isoliermaßnahmen vor, von denen eine darin besteht, dass der Bügelformkörper mindestens eine von dem Hohlraum separierte, mit Luft oder zumindest teilweise mit einem Isolierwerkstoff befüllte Isolierkammer enthält. Zweckmäßigerweise liegt die Isolierkammer hinter einer den Hohlraum auf dessen der Bügelfläche abgewandten Seite begrenzenden Wand, was die Wärmeabstrahlung nach hinten reduziert und die vorhandene Heizwärme in den vorderen Bereichen des Bügelformkörpers, insbesondere im Bereich der Bügelflächenwand, konzentriert. Als Isolierwerkstoff können gängige faserige oder geschäumte Isoliermaterialien verwendet werden. Beispielsweise können Zuschnitte aus vorgefertigten Isoliermatten verwendet werden. Alternativ kann die Isolierkammer mit Steinwolle oder Glaswolle ausgefüllt werden, wie sie auch im Gebäudeheizungsbau zu Isolationszwecken eingesetzt wird.
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Als weitere, alternative oder zusätzliche Isoliermaßnahme kann zumindest ein Teil der den Hohlraum begrenzenden Wände aus einem Metallwerkstoff gebildet sein und auf der dem Hohlraum zugewandten Seite einen Bezug oder eine Beschichtung aus einem Material mit im Vergleich zu den Metallwerkstoff schlechterer Wärmeleitfähigkeit tragen. Beispielsweise kann der Hohlraum an den Innenseiten seiner Begrenzungswände mit einem angeformten, angeklebten oder anderweitig befestigten Kunststoffüberzug ausgekleidet sein, der beim Einblasen von Umgebungsluft in den Hohlraum die Auskühlung der Wände des Bügelformkörpers zumindest abschwächt. Für einen besonders hohen Isoliereffekt kann der gesamte Hohlraum mit einer solchen isolierenden Beschichtung ausgekleidet sein. Selbstverständlich können auch nur Teile der Begrenzungswände des Hohlraums derart isoliert sein. Eine solche Isolierung eignet sich sowohl für erfindungsgemäße Bügelformkörper als auch für herkömmliche, beispielsweise aus Aluguss hergestellte Bügelformkörper.
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Die Erfindung wird nachfolgend anhand der beigefügten Zeichnungen weiter erläutert. Es stellen dar:
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1 eine schematische Darstellung zweier einander zugeordneter Bügelformkörper einer Bügelmaschine gemäß einem ersten Ausführungsbeispiel und
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2 eine schematische Schnittdarstellung eines Bügelformkörpers gemäß einem weiteren Ausführungsbeispiel.
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1 zeigt schematische Schnittansichten von zwei übereinander angeordneten Bügelformkörpern 10, 12, die – wie durch einen Doppelpfeil 14 angedeutet – relativ zueinander zwischen einer Bügelgut-Einlegestellung und einer Bügelstellung bewegbar sind. Hierfür erforderliche Führungen und Stellantriebe sind nicht dargestellt. Die im gezeigten Beispielfall insgesamt plattenförmigen, d. h. breiter und länger als hoch ausgeführten Bügelformkörper 10, 12 besitzen jeweils eine Bodenwand 16 bzw. 18, eine gegenüberliegende Deckenwand 20 bzw. 22 sowie Seitenwände 24 bzw. 26. Die verschiedenen Wände jedes der Bügelkörper 10, 12 umschließen einen Hohlraum 28 bzw. 30, in den über eine Dampfzuleitung 32 bzw. 34 Wasserdampf aus einem nicht näher dargestellten Dampferzeuger zur Befeuchtung bzw. Bedampfung des zu bügelnden Bügelguts eingeleitet werden kann. Die Bodenwände 16, 18 bilden wandaußenseitig jeweils eine Bügelfläche 36 bzw. 38 und sind zumindest über den größten Teil der Bügelflächen 36, 38 mit einer Vielzahl Durchtrittslöcher 40 bzw. 42 versehen, die im Hohlraum 28 bzw. 30 münden, so dass über die Hohlräume 28, 30 und die Durchtrittslöcher 40, 42 Dampf aus den Bügelformkörpern 10, 12 ausgeblasen und das Bügelgut so befeuchtet bzw. bedampft werden kann. Die Bügelformkörper 10, 12 tragen zumindest im Bereich ihrer sich gegenüberliegenden Bügelflächen 36, 38 luft- und dampfdurchlässige Bezüge 44 bzw. 46 aus Gewebe- oder/und Vliesmaterial oder/und geschäumtem Kunststoffmaterial. Im gezeigten Beispielfall erstrecken sich die Bezüge 44, 46 auch über die Seitenwände 24 bzw. 26 der Bügelformkörper 10, 12. Die Bezüge 44, 46 können einlagig oder auch mehrlagig sein.
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In der in 1 gezeigten Anordnung der Bügelformkörper 10, 12 ist in der Bügelgut-Einlegestellung die Bügelfläche 38 des unteren Bügelformkörpers 12 zum Auflegen des Bügelguts frei zugänglich. In der Bügelstellung sind die Bügelformkörper 10, 12 dagegen einander derart angenähert, dass die Bezüge 44, 46 mit einer gewissen Anpresskraft aneinander anliegen und das Bügelgut zwischen sich pressen. Um in der Bügelgut-Einlegestellung das aufgelegte Bügelgut an dem unteren Bügelformkörper 12 zu fixieren, ist dieser Bügelformkörper mit einer Absaugleitung 48 verbunden, über welche in dem Hohlraum 30 ein Unterdruck erzeugt werden kann. Dieser Unterdruck führt zur Ansaugung von Umgebungsluft durch die Durchtrittslöcher 42 in den Hohlraum 30. Die angesaugte Umgebungsluft kann nicht nur zum Fixieren des auf der Bügelfläche 38 ausgebreiteten Bügelguts genutzt werden, sondern auch zum Trocknen bzw. Kühlen des Bügelguts nach dem eigentlichen Bügelvorgang.
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Es versteht sich, dass die in 1 gezeigte Übereinanderanordnung der beiden Bügelformkörper 10, 12 nur eine von zahlreichen möglichen Relativanordnungen zweier zusammenwirkender Bügelformkörper ist. Je nach Art des zu bügelnden Bügelguts bzw. der zu bügelnden Bügelgutpartien (z. B. Hosenbein, Hosenbund, Hemdkragen, Schulterpartie eines Sakkos, Ärmel eines Sakkos, eines Hemds oder einer Bluse, usw.) sind andere relative Anordnungen und andere relative Bewegungsmuster der Bügelformkörper 10, 12 denkbar. Auch die gezeigte Form der Bügelformkörper 10, 12 mit im wesentlichen ebenen Bügelflächen 36, 38 und näherungsweise quaderförmigem Umriss ist nur beispielhaft und kann je nach Anwendungszweck in vielfältiger Weise abgewandelt sein.
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Ein an die Absaugleitung 48 angeschlossenes Sauggebläse ist in 1 mit 50 bezeichnet.
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Die Bodenwand 16 bzw. 18 und die Seitenwände 24 bzw. 26 der Bügelformkörper 10, 12 sind im gezeigten Ausführungsbeispiel einstückig zusammenhängend hergestellt und bilden einen kastenförmigen Unterteil des betreffenden Bügelformkörpers. Diese Unterteile sind vorzugsweise als Leichtmetallgussteile, beispielsweise aus Aluminium, hergestellt. Eingegossen in eine in den Hohlraum 28 bzw. 30 vorspringende, angegossene Wandverdickung der Bodenwand 16 bzw. 18 ist dabei ein als Wärmetauscherrohr dienendes Metallrohr 52 bzw. 54, das in einer umlaufenden Schleife oder mäandrierend längs der Bodenwand 16 bzw. 18 und damit längs der Bügelfläche 36 bzw. 38 verläuft und im Betrieb der Bügelmaschine von einem für die Beheizung der Bügelformkörper dienenden Wärmeträgermedium durchströmt wird. Üblicherweise wird zur Beheizung der Bügelformkörper unter Druck stehender, überhitzter Wasserdampf verwendet, der aus dem gleichen Dampferzeuger stammen kann wie der in die Hohlräume 28, 30 eingeblasene Bügeldampf.
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Die Deckenwände 20, 22 der Bügelformkörper 10, 12 bildet einen Deckel für die kastenförmigen Formkörperunterteile und können ebenfalls als Leichtmetallgussteil oder alternativ aus Blech hergestellt sein. Sie sind fest, jedoch vorzugsweise lösbar mit dem betreffenden Formkörperunterteil verbunden, beispielsweise durch Verschraubung.
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Zur Vermeidung oder zumindest Reduzierung einer durch eingesaugte kühle Umgebungsluft hervorgerufenen Abkühlung der Bügelformkörper 10, 12 sind die den Hohlraum 28, 30 begrenzenden Wände zumindest teilweise mit einer thermisch isolierenden Beschichtung 56 bzw. 58 überzogen. Das Material dieser Beschichtung 56, 58 besitzt eine im Vergleich zu dem Metallwerkstoff der Formkörperwände 16, 20, 24 bzw. 18, 22, 26 wesentlich schlechtere Wärmeleitfähigkeit. Beispielsweise kann es sich bei dem Beschichtungsmaterial um ein Kunststoffmaterial (z. B. Teflon bzw. PTFE) handeln. Alternativ zu einem Kunststoffmaterial ist beispielsweise auch ein Gummi- oder Keramikmaterial für die Isolierbeschichtungen 56, 58 vorstellbar. Die Isolierbeschichtungen 56, 58 erstrecken sich im gezeigten Ausführungsbeispiel der 1 sowohl über die Deckenwand 20 bzw. 22 als auch über die Seitenwände 24 bzw. 26 der Bügelformkörper. Die Bodenwände 16, 18 sind dagegen frei von den Isolierbeschichtungen 56, 58 gezeigt. Es versteht sich freilich, dass auch die Bodenwände 16, 18 mit der Beschichtung 56 bzw. 58 – unter Freilassung der Durchtrittslöcher 40 bzw. 42 – überzogen sein können. Insgesamt können so die Bügelformkörper 10, 12 innenseitig vollständig mit einer isolierenden Beschichtung ausgekleidet sein, zumindest jedoch dort, wo das darunter liegende Wandstück aus einem metallischen Werkstoff besteht und deshalb eine vergleichsweise rasche Abkühlung bei Ansaugen von Umgebungsluft in die Hohlräume 28, 30 zu befürchten ist.
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In 2 sind gleiche oder gleichwirkende Komponenten mit gleichen Bezugszeichen wie in 1 bezeichnet, jedoch ergänzt durch einen Kleinbuchstaben. Zur Vermeidung von Wiederholungen wird auf die vorstehend im Zusammenhang mit dem Ausführungsbeispiel der 1 gemachten Erläuterungen zu diesen Komponenten verwiesen. Im wesentlichen wird nachstehend nur auf Unterschiede oder Besonderheiten eingegangen, durch die sich das Ausführungsbeispiel der 2 von dem der 1 unterscheidet.
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Bei dem Bügelformkörper 10a gemäß 2 ist der von der Bodenwand 16a und den Seitenwänden 24a gebildete Formkörperunterteil aus einem Kunststoffmaterial oder einem Faser-Kunststoff-Verbundmaterial, beispielsweise in einem Spritzgießverfahren, hergestellt, wobei in das Kunststoffmaterial bzw. in diesen Verbundwerkstoff Metallpartikel 60a in Span- oder Körnerform eingebettet sind, die im wesentlichen gleichmäßig in dem als Grundwerkstoff dienenden Kunststoff- bzw. Verbundmaterial verteilt sind. Die aus Aluminium, Kupfer, Messing oder einem anderen Metall bestehenden Partikel 60a erhöhen die Wärmeaufnahmefähigkeit des Formkörperunterteils und bewirken zugleich aufgrund ihrer Ummantelung durch das Kunststoffmaterial eine Speicherung der aufgenommenen Wärme.
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Als weitere metallische Komponente ist in die Bodenwand 16a eine sich zumindest über den größten Teil der Bügelfläche 36a erstreckende Blechplatte 62a aus Aluminium oder einem anderen gut wärmeleitenden Metall eingebettet. Die Blechplatte 62a bildet einen flächigen Metallkern, der eine rasche Verteilung der von dem in dem Durchflussrohr 52a zirkulierenden Wärmeträgermedium herangeschafften Wärmeenergie auch in entlegene Bereiche der Bodenwand 16a gewährleistet Für einen guten Wärmetauschkontakt zwischen dem Durchflussrohr 52a und der Blechplatte 62a sind die beiden Komponenten zweckmäßigerweise miteinander verschweißt oder verlötet. Auch ein gut wärmeleitfähiger Klebstoff kann eine innige Verbindung zwischen dem Durchflussrohr 52a und der Blechplatte 62a leisten. Wie bei dem Ausführungsbeispiel gemäß 1 ist das Durchflussrohr 52a zweckmäßigerweise zumindest teilweise von dem Material der Bodenwand 16a umschlossen, etwa in eine Wandverdickung der Bodenwand 16a eingegossen.
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Der für die Einspeisung des Bügeldampfs bestimmte Hohlraum 28a nimmt beim Ausführungsbeispiel gemäß 2 nicht den gesamten Innenraum zwischen dem von den Wänden 16a, 24a gebildeten Formkörperunterteil und der als Kastendeckel dienenden Deckenwand 20a ein. Stattdessen ist der Kasteninnenraum durch eine Zwischenwand 64a in eine zwischen dieser und der Bodenwand 16a liegende, den Bügeldampf-Hohlraum 28a bildende untere Kammer und eine zwischen der Deckenwand 20a und der Zwischenwand 64a liegende obere Kammer 66a unterteilt Letztere ist im gezeigten Beispielfall mit einem Isoliermaterial 68a aus Steinwolle, geschäumtem Kunststoff oder einem anderen, vorzugsweise marktgängig erhältlichen Isolierwerkstoff im wesentlichen vollständig ausgefüllt. Es versteht sich, dass die Isolierfüllung in der oberen Kammer 66a (Isolierkammer) gewünschtenfalls in einer mehrlagigen Schichtung unterschiedliche Isolierwerkstoffe enthalten kann. Die Isolierkammer 66a sorgt für eine thermische Abschirmung nach hinten, d. h. in Richtung zur Deckenwand 20a. Sowohl die Deckenwand 20a als auch die Zwischenwand 64a können ebenfalls aus einem Kunststoff- oder einem anderen nichtmetallischen Werkstoff gefertigt sein. Die durch die Isolierkammer 66a und den darin enthaltenen Isolierstoff 68a bewirkte Abschirmung gestattet es jedoch, die Deckenwand 20a oder/und die Zwischenwand 64a als Blechplatten auszuführen, ohne zu große Wärmeverluste befürchten zu müssen.
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Die von dem Durchflussrohr 52a gebildete Heizschleife bewirkt eine Beheizung primär der Bodenwand 16a des Bügelformkörpers 10a, wobei ein mehr oder weniger starker Temperaturabfall in Richtung zu den hinteren Bereichen des Bügelformkörpers regelmäßig kaum vermeidbar ist. Kühlere Temperaturen in den hinteren Formkörperbereichen können jedoch einen gewissen Abkühleffekt auf den in den Hohlraum 28a eingeblasenen Dampf haben. Zur Vermeidung oder zumindest Verringerung dieses Abkühleffekts ist bei dem Ausführungsbeispiel der 2 eine von einem Durchflussrohr 70a gebildete weitere Heizschleife vorgesehen, die ebenfalls in einen Kreislauf für ein Wärmeträgermedium eingebunden ist. Die von dem Durchflussrohr 70a gebildete Heizschleife verläuft längs der Zwischenwand 64a und ist an dieser gehalten. Im gezeigten Beispielfall befindet sich das Durchflussrohr 70a an der dem Hohlraum 28a zugewandten Unterseite der Zwischenwand 64a; es kann jedoch alternativ an der von dem Hohlraum 28a abgewandten Oberseite der Zwischenwand 64a verlaufen. Insbesondere im letzteren Fall, aber auch bei der dargestellten Variante der 2, wo das Durchflussrohr 70a innerhalb des Hohlraums 28a verläuft, empfiehlt sich eine metallische Ausführung der Zwischenwand 64a, so dass die Zwischenwand 64a die von dem Wärmeträgermedium in dem Durchflussrohr 70a herantransportierte Wärmeenergie möglichst rasch und gleichmäßig in sämtliche Bereiche des Hohlraums 28a verbreiten kann. Die Verbindung des Durchflussrohrs 70a mit der Zwischenwand 64a kann wiederum durch eine Verschweißung, Verlötung oder Verklebung realisiert sein. Alternativ zu einem Schleifenverlauf kann das Durchflussrohr 70a längs der Zwischenwand 64a mäandrierend, d. h. in Schlangenlinien verlaufen.
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Der Bügelformkörper 10a weist bei dem Ausführungsbeispiel gemäß 2 eine gemeinsame Zuleitung 72a auf, aus der die Durchflussrohre 52a, 70a mit aufgeheiztem Wärmeträgermedium gespeist werden. Nach Durchlauf durch die Durchflussrohre 52a, 70a verlässt das Wärmeträgermedium den Bügelformkörper 10a über einen gemeinsamen Ablauf 74a. Bevorzugt werden das Durchflussrohr 52a und das Durchflussrohr 70a von demselben Wärmeträgermedium durchströmt, d. h. die beiden von diesen Rohren gebildeten Heizschleifen liegen in Reihe hintereinander. Dabei liegt zweckmäßigerweise das Durchflussrohr 52a in Kreislaufrichtung vor dem Durchflussrohr 70a. Dies gewährleistet eine vorrangige Beheizung der Bodenwand 16a; etwaige vorhandene Restwärme des Wärmeträgermediums sorgt schließlich noch für eine gewisse Beheizung der Zwischenwand 64a oder/und der rückwärtigen Bereiche des Bügeldampf-Hohlraums 28a. Ohne das zweite Durchflussrohr 70a und die von diesem gebildete weitere Heizschleife würde diese Restwärme des Wärmeträgermediums ungenutzt bleiben. Das Durchflussrohr 70a dient somit zu einer verbesserten Nutzung der insgesamt zugeführten Wärmeenergie, ohne gleichzeitig eine Erhöhung der Temperatur des zugeführten Wärmeträgermediums und damit eine erhöhte Heizleistung des das Wärmeträgermedium bereitstellenden Aggregats zu erfordern. Die erhöhte Effizienz der Nutzung der zugeführten Wärmeenergie kann unter Umständen sogar dazu genutzt werden, die Temperatur des zugeführten Wärmeträgermediums im Vergleich zu herkömmlichen Lösungen mit einer einzigen Heizschleife herabzusetzen und so die von dem Heizgerät aufzubringende Heizleistung zu senken.
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Es versteht sich, dass statt einer einzigen Isolierkammer 66 in einer Abwandlung auch mehrere neben- oder übereinanderliegende, voneinander separierte Isolierkammern hinter dem Bügeldampf-Hohlraum 28a vorhanden sein können.
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Anzumerken ist noch, dass der Übersichtlichkeit halber in 2 die Durchtrittslöcher nicht gezeigt sind, durch die der Dampf aus dem Hohlraum 28a zur Bügelfläche 36a hin austritt. Im übrigen versteht es sich, dass alternativ oder zusätzlich der Bügelformkörper 12 der 1 in der in 2 gezeigten Weise abgewandelt sein kann.
