-
Gewindebohrer
aller Art zur Anfertigung von Schraubgewinden in dafür vorgesehene
Bohrlöcher sind
nach dem Stand der Technik in ihren mechanischen Eigenschaften bisher
so ausgelegt, daß es während des
Einschneidens eines Gewindes in vornehmlich metallische Werkstücke, und
damit während
des rotierenden Schneidvorgangs selbst, bei Überlastung des Gewindebohrers
immer wieder zu Abrißbruch
des Gewindebohrers kommt. Werden solche Gewinde nach dem Stand der
Technik maschinell mit automatischen Bearbeitungscentern, Drehautomaten
oder solchen ähnlichen
Maschinen hergestellt, so schiebt in aller Regel auch bei einem
auftretenden Bruch des Gewindebohrers der automatische Maschinenvorschub
das abgerissene Gewindeschneidwerkzeug unter fortbestehender Rotation weiter
in Richtung des Werkstücks,
wodurch es immer wieder zu größeren Folgeschäden an Werkstück, Werkzeughalter
wie auch an der Maschine selbst kommt. Die vorliegende Erfindung
umfaßt
eine Gewinde-Trennkupplung,
welche selbst als Werkzeughalter – in die Maschine eingespannt – den Gewindebohrer
beherbergt und über
ein integriertes Wellenführungs-
und Federpaket bei auftretenden Abrißbruch des Gewindebohrers den
Leistungsantrieb der jeweiligen Bearbeitungsmaschine in Sekundenbruchteil
vom Werkstück
trennt, wodurch weiter sich auswirkende Folgeschäden an Werkstück, Werkzeughalter
und Maschine selbst absolut vermieden werden. Die Trennung der zerbrochenen Schneidwerkzeugteile
geschieht dabei in der Gewindetrennkupplung selbst auf rein mechanischen
Wege ohne jegliche Eingriffe in die meist komplexen Maschinensteuerungen.
-
Nach
dem Stand der Technik werden somit Gewinde in dafür vorgesehene
Bohrlöcher
automatisch entweder mit sog. Bearbeitungscentern geschnitten, welche
zur Aufnahme des Gewindebohrers über
einen rotierend abgetriebenen Werkzeughalter verfügen, der
in aller Regel über
den programmierbaren Vorschub der Maschine den Werkzeughalter samt
eingespannten Gewindebohrer nun rotierend auf das fest eingespannte
Werkstück
zuführt, den
Gewindebohrer weiterhin in das im Werkstück vorhandene Bohrloch rotierend
hineinschiebt, wie ihn nach erfolgtem Schneiden des Gewindes im
rotierenden Rückwärtslauf
der Maschine wieder aus dem nun mit einem Gewinde versehenen Bohrloch
heraus transportiert. Oder es werden nach dem Stand der Technik
Gewinde in dafür
vorgesehene Bohrlöcher auch
automatisch mit sog. Drehautomaten geschnitten, welche zur Aufnahme
des Gewindebohrers über einen
auf einer Vorschubeinheit nicht rotierend angeordneten Werkzeughalter
verfügen,
der wiederum in aller Regel über
den programmierbaren Vorschub der Maschine den nicht rotierenden
Werkzeughalter samt eingespannten Gewindebohrer auf ein im Drehmaschinenfutter
rotierend eingespanntes Werkstück zuführt, den
Gewindebohrer weiterhin in das im rotierenden Werkstück vorhandene
Bohrloch hineinschiebt, wie ihn nach erfolgten Schneiden des Gewindes
im rotierenden Rückwärtslauf
der Maschine wieder aus dem nun mit einem Gewinde versehenen Bohrloch
heraus transportiert. In beiden Bearbeitungsfällen wird nach dem Stand der
Technik sowohl auf Bearbeitungscentern wie auch auf Drehautomaten
die vorgesehen zu schneidende Gewindelänge über den rotierenden oder nicht
rotierenden Vorschub der Maschine in Millimeter programmiert, wie in
Umdrehungs- und Vorschubgeschwindigkeit zur Gewindesteigung bestimmt,
welche Werte ebenfalls fest programmiert werden, wonach der Gewindebohrer
bei Start des Bearbeitungsprozesses unter bestimmter Umdrehungsgeschwindigkeit
des Werkzeughalters samt eingespannten Gewindebohrers selbst oder
des rotierenden Werkstücks über eine
zur Gewindesteigung passende Vorschubgeschwindigkeit und eine bestimmt
vorgegebene Gewindetiefe in das Werk stück einläuft und am Ende der vorgegebenen
Gewindetiefe durch automatische Rücklaufumschaltung der Bearbeitungsmaschine
unter mathematisch gleich abgestimmten Rücklauf- und Umdrehungsgeschwindigkeiten
zur Gewindesteigung das Werkstück
wieder verläßt. Reißt nach
dem Stand der Technik während
dieses Bearbeitungsprozesses der je nach Maschinenbauart in den
rotierenden oder nicht rotierenden Werkzeughalter eingespannte Gewindebohrer
insbesondere auf dem Hinweg während des
Einschneidens eines Gewindes in das dafür vorgesehene Bohrloch im Werkstück durch
immer wieder auftretende Überlastung
an der Materialüberdehungsgrenze
des Gewindebohrers selbst ab, wird ein solch aufgetretener Abrißbruch des
Gewindebohrers in aller Regel von der Bearbeitungsmaschine nicht erkannt.
In der unmittelbaren Prozeßabfolge
wird der Schneidvorgang des Gewindebohrers abrupt unterbrochen,
wodurch der Gewindebohrer nicht weiter in das vorgesehene Bohrloch
einläuft,
sondern auf der Stelle stecken bleibt, während der programmierte Vorschub
der Bearbeitungsmaschine den Werkzeughalter mit der eingespannten
anderen Hälfte
des zerbrochenen Gewindebohrers unter großer Maschinenvorschubkraft – weiter
seine programmierte Gewindewegstrecke zurücklegend – immer tiefer auf die Gewindebohrung
im Werkstück
zutreibt, ohne das dieser Prozeß im
Rahmen der vorgesehen programmierten Gewindetiefe unterbrochen oder
angehalten werden kann. In der Folge treiben die beiden zerbrochenen
Gewindebohrerteile auf-, über-
und nebeneinander, zersplittern in aller Regel dabei, während je programmierter
Gewindelänge
meist das in Bearbeitung befindliche Werkstück erhebliche Schäden davon
trägt,
wie auch durch den Crashprozeß in
vielen Fällen
Schäden
am Werkzeughalter oder gar an der Maschine selbst unvermeidlich
auftretend sind. Die Kostenfolgen solchen Werkzeugbruchs können je nach
Umfang des Werkstücks
und nach Art des zu schneidenden Gewindes, wie je nach Art und Aufbau der
Bearbeitungsmaschine in beträchtliche
Summen ausufern. Diese Begleitumstände beim automatischen Scheiden
von Gewinden sind nach dem Stand der Technik alltäglich bekannt
und bis heute nicht befriedigend gelöst. Freilich kann das rechtzeitige
Betätigen
des Not-Aus-Schalters durch einen Maschinenbediener größere Schäden im Falle
von Schneidwerkzeugbruch vermeiden helfen oder im mindesten eingrenzen,
jedoch nicht immer ist ein Maschinenbediener in unmittelbarer Prozeßnähe und ein
solcher Crash geht meistens so rasch von statten, daß der menschliche
Schlag auf den Not-Aus-Schalter
in aller Regel schon zu spät
ist.
-
Der
erfindungsgemässe
Werkzeughalter zur Aufnahme von Gewindebohrern weist eine Gewindetrennkupplung
auf und ersetzt konventionelle Werkzeughalter für Gewindebohrer, und kann sowohl
in rotierenden Werkzeughalteraufnahmen von Bearbeitsungcentern – selbst
mit rotierend – als
auch anstelle nicht rotierender Werkzeughalter auf Drehautomaten – in beiden
Fällen
anstelle konventioneller Werkzeughalter – eingesetzt werden. Die neue
Gewindetrennkupplung kann global, je mechanischer Einsatzauslegung
ihres Maschinenflansches, auf so gut wie jeder rotierenden oder
nicht rotierenden konventionellen Bearbeitungsmaschine zur Aufnahme von
Gewindebohrern aller Größen je Baugröße einer Gewindetrennkupplung
zum Schneiden von Gewinden in dafür vorgesehene Bohrlöcher eingesetzt
werden.
-
Erreicht
wird dies durch einen teilweise hohl ausgelegten Gehäusekörper als
sog. Werkzeughalter, welcher an seinem Ende mittels einem nach dem Stand
der Technik hergestellten und angeordneten Maschinenflansch verschlossen
wird. Im Inneren des hohl ausgelegten Gehäusekörpers arbeitet ein entsprechend
angeordneter Hubarbeitskolben, der in eingelagerten Wellenführungen
zwischen Hubarbeits- und
Dämpfungsfedern
sitzend an seinem vorderen Ende über
eine an sich bekannte Spannvorrichtung zur Aufnahme jeglicher Gewindebohrer
entsprechend der jeweiligen Baugröße des Kolbens und der Gewindetrennkupplung
insgesamt selbst verfügt, und
der über
seine eingelagerten Wellenführungen durch
Rotation der gesamten Gewindetrennkupplung selbst oder durch Rotation
des Werkstück über die Gewindesteigung
eines eingespannten Gewindebohrers, innerhalb des Gehäusekörpers über eine
bestimmt vorgegebene Maximallänge
eines zu schneidenden Gewindes gegen seine leichtgängigen Hubarbeitsfederpakete
herausgezogen wird, wodurch der in den Kolben eingespannte Gewindebohrer,
in Unabhängigkeit
zum während
des Arbeitsprozesses stillstehenden Maschinenvorschub, in das im
Werkstück
vorgesehene Bohrloch hinein, wie auch wieder nach automatischen
Umschalten der Bearbeitungsmaschine auf Rückwärtsgang heraus transportiert wird,
was damit auf diesem Wege einen vollwertigen Gewindeschneidprozeß jeder
gewünschten
Bohrgewindeart entsprechend eines jeweils adäquat eingespannten Gewindebohrers
entstehen läßt.
-
Die
Erfindung wird nun anhand des in den Zeichnungen dargestellten Ausführungsbeispiels
näher erläutert. Es
zeigt:
-
1 einen
perspektivisch dargestellten Werkzeughalter in Explosionsdarstellung,
und
-
2 einen
ersten Querschnitt durch den zusammengestellten Werkzeughalter in
Längsrichtung
in Ruheposition,
-
3 einen
zweiten Querschnitt durch den Werkzeughalter in Längsrichtung
in der Endposition, und
-
4 eine
Querschnitt durch den Werkzeughalter im Bereich des Aufnahmeverschlusses.
-
1 zeigt
einen Werkzeughalter 1 mit einem Kupplungsgehäuse 2,
einem Kupplungskolben 3 mit vier diesen umgebenden Lagerwellen 4 und
einem Aufnahmeverschluss 5. Die Lagerwellen oder Führungsstangen 4 sind
einerseits in Bohrlöchern 6 am
konisch zulaufenden Ende 7 des Kupplungsgehäuses 2 und
andererseits in Bohrlöchern 8 des
Aufnahmeverschlusses 5 gehalten, wenn der Aufnahmeverschluss
mittels Schrauben 9 am Kupplungsgehäuse 2 angeschraubt
ist Der Kupplungskolben 3 weist einen sternförmigen Anschlag 9 am
dem Aufnahmeverschluss zugewandten Ende auf, der mit vier durchgehenden
Bohrungen 10 versehen ist, in welchen je ein Ringwellenlager 11 angeordnet
ist, welche die Lagerwellen 4 umgeben und somit eine axiale
Bewegung des Kupplungskolbens 3 ermöglichen. Der Kupplungskolben 3 weist
ferner einen Hubanschlag 14 auf, der auf dem Kupplungskolben 3 aufgeschoben
gegen den sternförmigen
Anschlag 9 befestigt ist. Ferner ist ein Kolbenwellenlager 15 im
konisch zulaufenden Ende 7 in der Achse des Kupplungsgehäuses 2 vorgesehen,
in welchem der Kupplungskolben 3 axial beweglich gelagert
ist Die Lagerwellen 4 sind je mit einer Druckfeder 16 umgeben,
die einerseits gegen das konische Ende 7 des Kupplungsgehäuses 2 und
andererseits gegen den sternförmigen
Anschlag 9 des Kupplungskolbens 3 drücken. Ferner
ist noch eine Hubfeder 17 auf dem Kupplungskolben 3 zwischen
dem Kolbenwellenlager 15 und dem sternförmigen Anschlag 9 vorgesehen.
Zwischen dem Anschlag 9 und dem Aufnahmeverschluss 5 ist
in eine Dämpfungsfeder 18 vorgesehen,
welche den Rückschlag
des Kupplungskolbens 3 beim Bruch des Gewindebohrers auffängt (siehe un ten).
-
Die 2 und 3 stellen
einen Querschnitt in Längsrichtung
der Werkzeughalters dar, wobei 2 die Ruheposition
darstellt, d. h. beim Bohrbeginn, und 3 die Endposition,
d. h. wenn die Gewindebohrung fertiggestellt worden ist.
-
Es
versteht sich für
den Fachmann, dass anstelle einer mechanischen Lösung mit Druckfedern 16 auch
ein anderes elastisches Spannelement eingesetzt werden kann wie
mit Druckluft oder mit Unterdruck. Beispielsweise kann eine Kolben-Zylinder-Anordnung
vorgesehen sein, bei welcher die Werkzeughalterung am Kolben angeordnet
ist, und der Zylinder am Aufnahmeverschluss befestigt ist. Der Zylinder weist
ferner Längsführungen
für den
Kolben auf, so dass die Rotation des Zylinders auf den Kolben übertragen
werden kann.
-
Die
Arbeitszyklen des erfindungsgemässen Werkzeughalters
mit Gewindetrennkupplung entbehren dadurch die kritischen Bereiche
des automatischen Maschinenvorschubs, welcher während des eigentlichen Gewindeschneidvorgangs
entgegen konventioneller Systeme vollkommen stillsteht, und seien
folgendermaßen
dargestellt:
In Ruheposition befindet sich der zwischen den
Hubarbeitsfedern und der Dämpfungsfeder
auf einen über
die Federpakete mechanisch einjustierten Nullpunkt in hinterer Endlage
auf den Wellenführungen liegende
Hubarbeitskolben im seinem Gehäusekörper, während die
gesamte Gewindetrennkupplung mit ihrem Maschinenflansch in der Werkzeughalteraufnahme
einer entsprechenden Bearbeitungsmaschine horizontal, vertikal oder
auch in anderer erforderlicher Werkzeughalterlage eingespannt ist,
und beherbergt an seiner vorderen Gewindebohreraufnahme einen über Schraubbefestigung
entsprechend eingespannten Gewindebohrer je Anforderung und Baugröße einer
jeweiligen Gewindetrennkupplung. Entgegen bisher konventioneller
Maschinenprogrammierungen wird beim Arbeiten mit der neuen Gewindetrennkupplung
die gewünscht
zu schneidende Gewindelänge
nicht mehr in Weglänge
des Maschinenvorschubs zu der zu erzielenden Gewindetiefe programmiert,
sondern in Anzahl Werkzeug- oder Werkstückumdrehungen zur Gewindesteigung
des eingespannten Gewindebohrers umgerechnet und als solche der
Bearbeitungsmaschine vorgegeben, da der Maschinenvorschub während des
eigentlichen Gewindeschneidvorgangs mit der neuen Gewindetrennkupplung
stillstehend ruht. Zu Beginn des Gewindeschneidprozesses transportiert
der Maschinenvorschub den im Hubarbeitskolben eingespannten Gewindebohrer
samt Gewindetrennkupplung bis auf 1 Millimeter im Eilgang vor das
im Werkstück
vorgesehen befindliche Bohrloch, in das das Gewinde eingeschnitten
werden soll und bleibt dort einen Moment stehen. Während dieses
Stillstandmoments schaltet die Bearbeitungsmaschine den Eilgang
des Vorschubs auf langsameren Arbeitsgang um und schiebt die rotierenden
Gewindetrennkupplung auf das stillstehende, oder die nicht rotierende
Gewindetrennkupplung auf das rotierende Werkstück (je Bearbeitungsmaschine)
mit dem eingespannten Gewindebohrer weitere 2 Millimeter zu, woraufhin
der Gewindebohrer in diesem Moment des hier gegebenen Übervorschubs
von 1 Millimeter Länge
den ersten Gewindegang im Werkstück
anbeißt
und beginnt, rotierend über
die Federpakete und Wellenführungen des
Hubarbeitskolbens der Gewindetrennkupplung in das Werkstück aus seiner
Federlagerung heraus hinein gezogen zu werden. In Unmittelbarer
Folge fährt der
Maschinenvorschub die vorgegebenen 2 Millimeter Vorschub und Übervorschub
um genau diese 2 Millimeter wieder zurück, wodurch der sich jetzt
durch die Rotation selbsttätig
in das Bohrloch des Werkstücks
einarbeitende Gewindebohrer an seiner ursprünglichen Ausgangsposition 1
Millimeter vor dem Bohrloch wieder frei befinden würde und
später
auch befinden wird. In dieser Position bleibt der Maschinenvorschub
stehen. Indifferenzen aus der tatsächlichen Gewindesteigung des
eingespannten Gewindebohrers zur etwaigen Vorschubleistung der Bearbeitungsmaschine
während
des im Moment gegebenen Übervorschubs
von 1 Millimeter Länge
beim des Anbeißen
des Gewindebohrers am ersten zu scheidenden Gewindegang im Werkstück werden
in diesem kurzen Arbeitsmoment von der in der Gewindetrennkupplung
am hinteren Ende des Hubarbeitskolbens angeordneten Dämpfungsfeder
elastisch wirkend ausgeglichen. Die der Bearbeitungsmaschine vorgegebene
Anzahl einzuschneidender Gewindeumdrehungen bestimmt nun umgerechnet
in Weglänge
die zu erzielende Gewindetiefe sowie den Umschaltzeitpunkt der Rotation
der Bearbeitungsmaschine auf Rückwärtsumdrehungen
der selben vorgegebenen Umdrehungsmenge. (Dies steht in Unabhängigkeit zur
Umdrehungsgeschwindigkeit der Maschine, welche lediglich die Werkzeug
und Werkstück
verträgliche
Arbeitsgeschwindigkeit vorgibt.) Nach Erreichen der vorgegebenen
Gewindeumdrehungen auf dem Hinwegs des Gewindebohrers in das Bohrloch
des Werkstücks
und damit nach Erreichen der gewünschten
Gewindetiefe, schaltet die Bearbeitungsmaschine auf Rückwärtsrotation
um, wodurch der Gewindebohrer das in das Bohrloch eingeschnittene
Gewinde auf dem selben Wege wieder verläßt und sich über seinen
in der Gewindetrennkupplung angeordntenen und in die Federpakete
und Wellenführungen
eingelagerten Hubarbeitskolben schraubend in Richtung der Gewindetrennkupplung
wieder zurückzieht.
Am Ende des letzten Gewindeganges verläßt der Gewindebohrer den letzten
Millimeter des zurückzulegenden
Rückwegs
bis zum ursprünglichen
Nullpunkt des Hubarbeitskolbens (Ausgangsposition Gewindebohrer
1 Millimeter vor dem Bohrloch stehend) über die Federpakete in der
Gewindetrennkupplung durch deren mechanisch fix justierte Rückzugskraft
des Kolbens. Eine zusätzlich
programmierte Mehrumdrehung des rotierenden Maschinenteils (einen
Umdrehung Rückwärtsrotation
mehr als programmierte Vorwärtsrotation)
sorgt nach Abschluß des
Rückwegs des
Gewindebohrers für
das sichere Verlassenhaben des Bohrlochs durch den Gewindebohrer
und gibt der Bearbeitungsmaschine den nächsten Steuerungsbefehl, jetzt
die maschinenseitig am Vorschub angeordnete Werkzeughalteraufnahme
samt eingespannter Gewindetrennkupplung im Eilgang für irgend
eine folgende, nächste
Operation wieder abzutransportieren. (Bei dem zu Beginn des Gewindeschneidvorgangs
genannten Vorschub- und Übervorschubweg von
jeweils 1 Millimeter handelt es sich um angegebene Relativwerte
je Baugröße einer
jeweiligen Gewindetrennkupplung und je Größe eines jeweils zur Baugröße einer
Gewindetrennkupplung passenden Gewindebohrers. Die hier genannten
Vorschubwerte von insgesamt 2 Millimeter – 1 Millimeter bis Werkstück und 1
weiterer Millimeter Übervorschub
zum Anbiß des
Gewindebohrers im Borhloch – entsprechen
in etwa Gewindebohrern der Größe M6 bis
M8 und je Gewindesteigung von hier z. B. 1,5. Größere Gewindebohrer von z. B.
M20 benötigen
auf einer entsprechenden Gewindetrennkupplung freilich einem größeren Übervorschub
für den
ersten Anbiß des
Gewindebohrers im Bohrloch, kleinere Gewindebohrer von z. B. M2
einen entsprechend kleineren Anbißvorschubmoment. Die Dämpfungsfedern
sind analog der Baugrößen solcher
Gewindetrennkupplungen selbstverständlich in der Relation kleiner
oder größer mit
entsprechender Dampfungsleistung ausgelegt.)
-
Tritt
nun während
des Einschneidens eines Gewindes in ein dafür vorgesehenes Bohrloch während der
Bearbeitung eines Werkstücks
mit einer, wie beschrieben, neu erfundenen Gewindetrennkupplung
aus irgend einem vorliegenden physikalischen Grund, oder meistens
aus einer Verkettung mehrerer solcher physikalischer Gründe, ein
Umstand an der Materialüberdehnungsgrenze
des Gewindebohrers selbst bis hin zum Abrißbruch des in der Gewindetrennkupplung
eingespannten Gewindebohrers auf, so greift sofort die Wirkung des
in die Federpakete der Gewindetrennkupplung eingelagerten Hubarbeitskolbens
und zieht in Sekundenbruchteilen den Hubarbeitskolben mit seinem
eingespannten Gewindebohrerreststück weg vom Werkstück in die
ursprüngliche
Nullpunktposition der Kupplung 1 Millimeter (des eigentlich ganzen
Gewindebohres) vor dem Werkstück
stehen bleibend. Wie beschrieben, befindet sich der eigentliche
Maschinenvorschub der Bearbeitungsmaschine unter Einsatz der neu
erfundenen Gewindetrennkupplung während eines solchen Bruchgeschehens
in Stillstand, und es werden somit durch die neue Gewindetrennkupplung
jegliche weitere Schäden
an Werkstück,
Werkzeughalter oder gar an der Bearbeitungsmaschine selbst mit letzter Sicherheit
vermieden, da nichts mehr den in der Gewindetrennkupplung zerbrochenen
Bohrerteil mit dem Werkstück
verbindet und keine Vorschubleistung vorhanden ist.
-
Der
max. Hubarbeitsweg des Hubarbeitskolbens in einer Gewindetrennkupplung
entsprechender Baugröße ist immer
mindestens im 3,5 fachen Wert eines zur jeweiligen Gewindetrennkupplung
entsprechend passenden Gewindebohrer ausgelegt, wobei ein jeweiliger
Gewindetrennkupplungstyp seiner Baugröße mehrere unterschiedliche
zur Gewindetrennkupplung passende Gewindebohrergrößen aufzunehmen
im Stande ist. Der mindestens 3,5 fache Hubarbeitswert des Hubarbeitskolbens
entspricht immer dem Durchmesser des größten in einer Gewindetrennkupplung
entsprechender Baugröße aufzunehmenden
Gewindebohrers, wodurch jegliche nach dem Stand der Technik üblicherweise
bekannte Anforderungen an zu schneidende Bohrgewinde in jegliche
Werkstücke
von der Hubarbeitsleistung einer Gewindetrennkupplung immer erfüllt werden.
Der nach dem Stand der Technik geltende Regelwert für Gewindetiefen
beläuft
sich auf den 3-fachen Wert eines Gewindebohrerdurchmessers: z. B.
für Gewinde M8
= 24 mm Gewindetiefe u. s. w.. Freilich sind auch größere Gewindetiefen
unter Einsatz entsprechend längerer
Gewindetrennkupplungen mit der Neuerfindung realisierbar.
-
Die
neue Gewindetrennkupplung findet ihre Vermarktung im allgemeinen
Maschinen- und Werkzeugbau wie in anverwandten Bereichen, wo beim Einschneiden
von Gewinden in wertvolle Werkstücke wie
auf wertvollen Maschinen Schäden
durch Gewindebohrerbruch von vom herein zu vermeiden gesucht werden.
Die Gewindetrennkupplung wird sich in der seriellen Herstellung
im Preisgefüge
anderer konventioneller und damit in etwa vergleichbarer Werkzeughalter
einpendeln, vielleicht etwas teurer sein, besitzt aber die interessante
Eigenschaft, ihren Kaufpreis analog zu in Betrieben bekannter und
in aller Regel monatlich auftretender Schäden durch Gewindebohrerbruch
in nur sehr kurzer Zeit durch Wegfall solcher beträchtlichen
Schadenssummen selbst zu amortisieren.