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Die vorliegende Erfindung betrifft Verfahren zur Herstellung eines hohlen und zu einem wesentlichen Anteil aus einem Fasermaterial gebildeten Formteils.
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Der Begriff ”zu einem wesentlichen Anteil aus einem Fasermaterial” soll im Rahmen der Erfindung bedeuten, dass das Fasermaterial einen nicht unerheblichen Einfluss für die Eigenschaften des Formteils besitzt, insbesondere die mechanische Eigenschaften des Formteils bzw. eines daraus durch Weiterverarbeitung hergestellten Bauteils maßgeblich mitbestimmt.
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Ein zu einem wesentlichen Anteil aus einem Fasermaterial gebildetes Formteil kann z. B. zu einem Faserverbundbauteil weiterverarbeitet werden, d. h. zu einem Bauteil, in welchem Fasern in einer ”Matrix” eingebettet sind. Die Anwendung von Faserverbundbauteilen ist vor allem wegen deren hohen Festigkeiten bei relativ geringem Gewicht in vielen Anwendungsbereichen interessant.
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Beim Herstellen hohler Formteile wird das Fasermaterial oftmals zunächst auf einen Formkern aufgebracht, z. B. aufgewickelt oder aufgeflochten, wobei dieser Formkern bzw. Flechtkern zu einem späteren Zeitpunkt entfernt, d. h. aus dem gebildeten Formteil entformt werden muss. Ein Verfahren zum Aufflechten von Fasermaterial zur Bildung eines hohlen Formteils ist beispielsweise in der
WO 20051098117 A1 beschrieben.
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Nachteilig ist im Stand der Technik z. B. die Gefahr einer Beschädigung des Formteils beim Entformen. Die Ursache dafür sind oftmals relativ hohe, zum Entformen aufzuwendende Kräfte, welche die teilweise sehr empfindlichen Formteile verformen bzw. beschädigen können. Außerdem ist es ein Nachteil, dass die Formgestaltung des Formkerns bzw. der Innenkontur des damit herzustellenden Formteils in der Praxis erheblichen Einschränkungen unterworfen ist. Diesbezüglich ist insbesondere an Formgestaltungen mit mehreren ”Hinterschneidungen” (durch sich in einer Längserstreckungsrichtung verändernde Querschnitte) zu denken, welche einer einfach zu realisierenden Entformung entgegenstehen.
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Es ist eine Aufgabe der Erfindung, das Bilden eines Formteils zu vereinfachen und/oder schonender zu bewerkstelligen.
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Diese Aufgabe wird gelöst von einem Verfahren zur Herstellung eines Formteils gemäß Anspruch 1. Bevorzugte und vorteilhafte Weiterbildungen sind Gegenstand der jeweils abhängigen Ansprüche.
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Ein Formkern wird verwendet zur Abstützung der Innenkontur eines hohlen und zu einem wesentlichen Anteil aus einem Fasermaterial gebildeten Formteils während dessen Herstellung, wobei der Formkern zum Entformen durch Aufbringen einer Zugkraft zumindest abschnittsweise bandartig (bzw. schnurartig) abwickelbar und kontinuierlich aus der Innenkontur des gebildeten hohlen Formteils ausziehbar ist und/oder zumindest abschnittsweise in mehrere miteinander verbundene Segmente teilbar ist, wobei diese Segmente beim Entformen im wesentlichen kontinuierlich und nacheinander aus der Innenkontur des gebildeten hohlen Formteils herauslösbar sind.
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Der Begriff ”Abstützung” ist im Sinne der Erfindung sehr breit zu verstehen. Insbesondere kann der Formkern auch der Formgebung für die Innenkontur des hohlen Formteils dienen, wobei dessen Außenfläche als Negativkontur für die Innenkontur des hohlen Formteils hergerichtet ist.
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Die erfindungsgemäße Lösung hat viele Vorteile. Ein wesentlicher Vorteil ist z. B. darin zu sehen, dass der Formkern beim Entformen nicht im Gesamten aus der Innenkontur des gebildeten Formteils herausgelöst werden muss, sondern sukzessive entformt werden kann, wozu eine deutlich geringere Entformungskraft erforderlich ist. Dadurch werden insbesondere empfindliche Formteile beim Entformen des Formkerns geschont. Außerdem ist die Erfindung vorteilhaft auch für bislang im Stand der Technik als problematisch zu erachtende Formgestaltungen (z. B. mit Hinterschneidungen) einsetzbar.
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Gemäß einer bevorzugten Weiterbildung ist vorgesehen, dass der Formkern wenigstens eine vorgegebene bzw. vorab definierte Trennlinie aufweist, entlang derer der Formkern zum Entformen abwickelbar oder in einzelne Segmente teilbar ist. Zur Ausbildung der Trennlinie bestehen vielfältige Möglichkeiten.
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Gemäß einer bevorzugten Weiterbildung ist vorgesehen, dass die Trennlinie durch einen Schnitt, einen teilweisen Schnitt oder eine Perforation gebildet ist. Auch Kombinationen hiervon sind möglich. Ein teilweiser Schnitt erstreckt sich dabei nicht über die gesamte Materialstärke des Formkerns, jedoch z. B. über mehr als 2/3 (66%), 3/4 (75%) oder 4/5 (80%) der Materialstärke, so dass ein Materialsteg verbleibt. Je nach Ausführungsform des Formkerns verbindet dieser verbleibende Materialsteg die einzelnen Segmente zugfest oder reißt bei Aufbringen der Zugkraft ab, worauf hin sich der Formkern z. B. bandartig abwickeln lässt. Die Perforation ist bevorzugt derart ausgebildet, dass die Materialbrücken entlang der Perforationslinie durch Aufbringen der Zugkraft durchreißen, worauf hin sich der Formkern z. B. bandartig abwickeln lässt.
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Gemäß einer bevorzugten Weiterbildung ist vorgesehen, dass die Trennlinie entlang einer Längserstreckungsrichtung des Formkerns wendelartig ausgebildet ist. Die Trennlinie kann hierzu z. B. in Form eines gleichmäßigen Wendelgangs in die Außenoberfläche des Formkerns eingebracht sein. Die Breite eines Wendelgangs entspricht hierbei der Breite des zum Entformen des Formkerns abziehbaren Bandes. Der Wendelgang kann rechtsgängig oder linksgängig ausgebildet sein. Ebenso ist es möglich mehrere Wendelgänge und insbesondere auch parallele Wendelgänge vorzusehen. Die Steigung des Wendelgangs bestimmt die maximale Länge des abziehbaren Bandes.
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Gemäß einer bevorzugten Weiterbildung ist vorgesehen, dass der Formkern aus einem durch die Zugkraft verformbaren Material gebildet ist. Die beim Entformen des Formkerns erfolgende Verformung des Materials kann dabei sowohl elastische als auch plastische Verformungsanteile enthalten. Bevorzugt sind jedoch Materialien, bei denen hinsichtlich der aufgebrachten Zugkraft die elastischen Verformungsanteile überwiegen. Der Formkern kann insbesondere aus einem Kunststoffmaterial oder einem Silikonmaterial bzw. einem silikonbasierten Material gebildet sein. Um eine ausreichende Festigkeit bei gleichfalls gegebener Verformbarkeit aufzuweisen sollte das Kunststoffmaterial oder das Silikonmaterial eine Shore-A-Härte von deutlich über Null und deutlich unter 100 aufweisen. Bevorzugt ist z. B. ein Bereich von 20 bis 90 und insbesondere von 40 bis 70 für die Shore-A-Härte.
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Gemäß einer bevorzugten Weiterbildung ist vorgesehen, dass kraftübertragende Querschnitte hinreichend dimensioniert sind, um die aufgebrachte Zugkraft beim Entformen des Formkerns zerstörungsfrei übertragen zu können. Maßgeblich für die Dimensionierung ist jeweils der kleinste an der Kraftübertragung beteiligte Querschnitt. Je nach Ausführungsform des Formkerns sind dementsprechend die Breite des Wendelgangs, welcher beim Entformen ein abziehbares Band bildet, oder der Materialsteg, welcher beim Entformen die einzelnen Segmente miteinander verbindet, zu dimensionieren. Hierbei ist selbstverständlich auch das jeweilige Material, aus welchem der Formkern gebildet ist, zu berücksichtigen. Die Dimensionierung erfolgt bevorzugt anhand einer maximal zulässigen Materialspannung, welche nicht überschritten werden darf.
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Gemäß einer bevorzugten Weiterbildung ist vorgesehen, dass der Formkern aus einem Vollmaterial gebildet ist.
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Gemäß einer anderen bevorzugten Weiterbildung ist vorgesehen, dass das Material des Formkerns wenigstens einen Hohlraum einschließt, wobei in den Hohlraum ein Stützteil eingebracht ist. Ein solcher Hohlraum kann z. B. mit über die Länge betrachtet einheitlichem Querschnitt, insbesondere z. B. zylindrisch ausgebildet sein. Er kann vorteilhaft der Aufnahme eines Stützkörpers wie z. B. einer Aluminiumstange dienen, welche den Formkern stützt bzw. stabilisiert.
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Gemäß einer bevorzugten Weiterbildung ist vorgesehen, dass der Formkern aus wenigstens einem wenigstens einlagig gewickelten Band gebildet ist. Bevorzugt ist dieses Band auf einer Stützstange wie z. B. einer Aluminiumstange aufgewickelt und ist hierbei in Längserstreckungsrichtung dieser Stange wendelartig angeordnet. Das Band kann hierbei vor- und wieder rückgeführt sein, um mehrere Lagen auszubilden. Die Stange kann in dem Wickel verbleiben (und dann als Stützkörper dienen) oder entfernt werden. Anstelle des Bandes kann auch eine Schnur oder dgl. verwendet werden. Das Band oder die Schnur kann zudem mit einem Fixiermittel wie z. B. einem Wachs versehen sein. Ein derart gebildeter Formkern lässt sich besonders einfach entformen, wozu das Band bzw. die Schnur lediglich kontinuierlich aus der Innenkontur des gebildeten hohlen Formteils herausgezogen werden muss, bis sich dieses vollständig von dem Wickel abgewickelt hat.
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Gemäß einer bevorzugten Weiterbildung ist vorgesehen, dass der Formkern entlang einer Längserstreckungsrichtung sich verändernde Querschnitte aufweist, die beim Entformen Hinterschneidungen darstellen bzw. ausbilden. Damit bestehen äußerst vielfältige Formgebungsmöglichkeiten für die Innenkontur des hohlen Formteils. Ein Entformen solcher Formkerne war bisher im Stand der Technik wegen des sehr hohen Kraftaufwandes nicht bzw. kaum möglich, wodurch die Formgebungsmöglichkeiten stark eingeschränkt waren.
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Ein maximaler Durchmesser des Formkerns kann nicht mehr als 0,2 m und bevorzugt nicht mehr als 0,1 m betragen. Diese Angaben beziehen sich vorrangig auf die Durchmesser runder Querschnitte und gelten analog für andere Querschnittsformen. Bei Formteilen dieses Durchmessers tritt die geringe Kraft zum Entformen des Formkerns besonders vorteilhaft hervor.
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Der Formkern wird bevorzugt für die Herstellung eines Faserverbund-Vorformteils (Preform) für die anschließende Weiterverarbeitung zu einem Faserverbund-Bauteil verwendet. Ein solches Vorformteil kann vor einer vollständigen Aushärtung insbesondere umformtechnisch weiterbearbeitet werden. Der Formkern kann besonders vorteilhaft z. B. bei der Herstellung eines CFK-Bauteils verwendet werden.
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Das auf den Formkern aufgebrachte Fasermaterial ist bevorzugt aus Glasfasern, Kohlenstofffasern, Kunststofffasern und anderen synthetisch hergestellten Fasern, Stahlfasern, Naturfasern oder Kombinationen hiervon gebildet.
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Gemäß einer bevorzugten Weiterbildung ist vorgesehen, dass das Fasermaterial mittels einer Rundflechttechnik auf den Formkern aufgebracht wird. Der Formkern kann in diesem Fall auch als Flechtkern bezeichnet werden.
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Es ist vorgesehen, dass das auf den Formkern aufgebrachte Fasermaterial mittels einer Nähtechnik vernäht wird. Dies kann z. B. vorrangig dazu dienen, das auf den Formkern aufgebrachte Fasermaterial bzw. die einzelnen Lagen des Fasermaterials zueinander zu arretieren und zu stabilisieren, insbesondere auch hinsichtlich des Entformungsvorgangs. Darüber hinaus können durch das Vernähen vorteilhaft auch ”in z-Richtung orientierte”, also schräg oder orthogonal zur Fasermaterialebene verlaufende Fasern eingebracht werden, welche im fertigen Bauteil als Verstärkungsfasern dienen. In dieser Hinsicht kann es vorteilhaft sein, wenn das zum Vernähen verwendete Fasermaterial von gleicher Art wie das zur Bildung des Formteils verwendete Fasermaterial ist. Beispielsweise kann in beiden Fällen ein gleiches ”Roving” (z. B. aus Kohlenstofffasern) verwendet werden. Es ist vorgesehen, dass sich die Vernähung auch teilweise in das Material des Formkerns hinein erstreckt, was z. B. bei Ausbildung des Formkerns aus einem Silikonmaterial oder dergleichen ohne weiteres möglich ist. Dies vermag in vielen Fällen das Vernähen zu vereinfachen und bewirkt eine zusätzliche Lagefixierung des an der Außenkontur der Formkerns aufgebrachten Fasermaterials. Das Material des Formkerns kann so gewählt werden, dass dieses sich beim Entformen des Formkerns von der Vernähung ”losreißt”. In einer bevorzugten Ausführungsform ist die Vernähung z. B. als so genanntes Tufting vorgesehen.
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Gemäß einer bevorzugten Weiterbildung ist vorgesehen, dass nach dem Aufbringen des Fasermaterials auf den Formkern dieses zumindest abschnittsweise mit wenigstens einem Matrixmaterial getränkt bzw. infiltriert wird. Alternativ oder zusätzlich könnte das Fasermaterial auch mit dem Matrixmaterial beschichtet werden. Als Matrixmaterial ist ein Harz, wie insbesondere z. B. ein Phenolharz, oder z. B. ein keramisches Material bevorzugt. Ergänzend oder alternativ kann vorgesehen sein, dass das Fasermaterial bereits vor dem Aufbringen auf den Formkern mit einem Matrixmaterial beschichtet oder getränkt ist.
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Gemäß einer oben genannten Weiterbildung ist vorgesehen, dass der Formkern zumindest während des Aufbringens des Fasermaterials durch wenigstens ein innenliegendes Stützteil in seiner Form stabilisiert wird. Hierzu ist der Formkern bevorzugt mit einem Hohlraum oder einer Innenausnehmung ausgebildet. Das Stützteil kann flexibel, jedoch relativ formstabil z. B. aus einem Kunststoffmaterial oder einem Silikonmaterial, oder sehr starr, z. B. aus einem metallischen Material wie z. B. Aluminium ausgebildet sein. Für die Funktion des Stützteils wesentlich ist, dass der Formkern mit enthaltenem Stützteil eine größere Formstabilität besitzt als ohne dieses Stützteil (und ohne den entsprechenden Hohlraum).
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Der Formkern kann aus einem Material wie z. B. Kunststoffmaterial oder einem Silikonmaterial gebildet sein, in das wenigstens eine vorgegebene Trennlinie eingebracht ist, entlang welcher der Formkern zum Entformen abwickelbar oder in einzelne Segmente teilbar ist. Bevorzugt wird die Trennlinie durch einen Schneidvorgang eingebracht. Falls es sich um einen hohlen Formkern handelt, ist hierbei insbesondere vorgesehen, dass während des Schneidvorgangs in den Hohlraum ein starres Stützteil eingebracht ist, gegen dass sich ein verwendetes Schneidwerkzeug (z. B. Messer) abstützen kann. Auch z. B. ein Lasern zur Ausbildung einer oder mehrerer Trennlinien ist denkbar. Hieraus ergibt sich z. B. ein spiralartiger Formkern.
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Die Erfindung wird nachfolgend anhand von Ausführungsbeispielen mit Bezug auf die beigefügten Zeichnungen weiter beschrieben. Es stellen dar:
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1 ein erstes Ausführungsbeispiel eines Formkerns in einer perspektivischen Ansicht;
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2 den Formkern nach der 1 beim Entformen;
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3 ein zweites Ausführungsbeispiel eines Formkerns in einer schematischen Seitenansicht;
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4 ein Beispiel (Rundflechten) für das Aufbringen des Fasermaterials auf den Formkern; und
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5 einen Formkern (z. B. nach der 1 oder der 3) mit aufgebrachtem Fasermaterial, vor dem Entformen.
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Die 1 zeigt ein erstes Ausführungsbeispiel eines Formkerns 1 in einer hohlzylindrischen Ausführung mit einem kreisringförmigen Querschnitt. Der Formkern 1 weist eine Außenoberfläche 2 auf, auf welche ein Fasermaterial zur Bildung eines hohlen Formteils aufgebracht wird. Das Aufbringen des Fasermaterials auf den Formkern 1 wird weiter unten im Zusammenhang mit den 4 und 5 näher erläutert. Der Formkern 1 weist weiterhin eine Innenausnehmung bzw. einen Hohlraum 3 auf, in den ein Stützteil wie z. B. eine Aluminiumstange oder dgl. eingebracht werden kann, um den Formkern 1 radial nach innen auf diesem Stützteil abzustützen. Die Längserstreckungsrichtung des Formkerns 1 ist durch eine gerade Längsachse 4 bestimmt. Alternativ kann die Längsachse 4 auch wenigstens eine Krümmung und/oder wenigstens einen Knick aufweisen. Der Formkern 1 weist im dargestellten Beispiel entlang seiner Längsachse 4 einen konstanten kreisringförmigen Querschnitt auf. Alternativ können auch andere Querschnittsformen und insbesondere auch sich entlang der Längsachse 4 verändernde Querschnittsabmessungen und Querschnittsformen vorgesehen sein.
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Nach der in 1 nicht dargestellten Aufbringung von Fasermaterial wird zum Entformen des Formkerns 1 an wenigstens einem axialen Ende eine Zugkraft F aufgebracht. Dies zeigt die 2. Die Zugkraft F bewirkt, dass der Formkern 1 bandartig und kontinuierlich abgewickelt und aus der Innenkontur des aus dem aufgebrachten Fasermaterials gebildeten hohlen Formteils herausziehbar ist. Damit ist zum Entformen des Formkerns 1 nur eine verhältnismäßig geringe Entformungskraft bzw. Zugkraft F erforderlich, was insbesondere das gebildete Formteil schont. Weiterhin lässt sich der Formkern 1 sehr gut aus Hinterschnitten bzw. Hinterschneidungen des gebildeten Formteils entformen (wenn der Querschnitt des Formkerns abweichend vom Beispiel gemäß 1 entsprechende Variationen in Längsstreckungsrichtung besitzt).
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Gemäß dem gezeigten Ausführungsbeispiel wird der Formkern 1 entlang einer vorgegebenen Trennlinie 5 (2) abgewickelt. Die Trennlinie 5 ist wendelartig bzw. spiralförmig ausgebildet. Die Breite eines Wendelgangs entspricht der Breite des zum Entformen des Formkerns 1 abziehbaren Bandes 6. Das abziehbare Band 6 weist im gezeigten Beispiel in etwa einen quadratischen Querschnitt auf. Die Trennlinie 5 ist als Vollschnitt ausgeführt. Alternativ kann die Trennlinie 5 auch als teilweiser Schnitt oder als Perforation ausgebildet sein, wobei verbleibende Materialstege oder Materialbrücken durch Aufbringen der Zugkraft F abreißen. Die Trennlinie 5 kann sich über die gesamte Außenoberfläche 2 des Formkerns 1 erstrecken oder auch nur abschnittsweise ausgebildet sein, z. B. nur in jenen Abschnitten, die sich schwer entformen lassen.
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Die 3 zeigt ein zweites Ausführungsbeispiel eines Formkerns 1'. Der Formkern 1 weist wiederum eine zylindrische Form oder auch eine hohlzylindrische Form auf. Quer zur Längsachse 4 sind mehrere Trennlinien 5' eingebracht, die beispielhaft senkrecht zur Längsachse 4 ausgebildet sind, und welche den Formkern 1' in eine Vielzahl von Segmenten 7 unterteilen, die beim Entformen des Formkerns 1 im wesentlichen kontinuierlich und nacheinander aus der Innenkontur des gebildeten hohlen Formteils herauslösbar sind. Die Segmente 7 sind über verbleibende Materialstege 8 miteinander verbunden. Auch hier sind die Trennlinien 5' als Vollschnitte ausgeführt. Alternativ können die Trennlinien 5' aber auch als teilweise Schnitte oder als Perforationen ausgebildet sein, wobei verbleibende Materialstege oder Materialbrücken, mit Ausnahme der die Segmente 7 verbindenden Materialstege 8, durch das Aufbringen der Zugkraft F abreißen. Die Trennlinien 5' können auch nur abschnittsweise ausgebildet sein, z. B. nur in jenen Abschnitten des Formkerns 1', die sich schwer entformen lassen.
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Weiterhin sind auch Kombinationen des ersten und des zweiten Ausführungsbeispieles möglich. Auch ist denkbar, den Formkern 1 oder 1' gleichzeitig an beiden Enden aus dem gebildeten Formteil herauszuziehen, wozu dieser z. B. zweiteilig ausgebildet sein kann.
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Die 4 veranschaulicht ein Aufbringen von Fasermaterial auf einen Formkern, z. B. bei dem es sich um den Formkern 1 oder 1' der oben bereits beschriebenen Art handeln kann. Hierzu wird der hier langgestreckte Formkern 1 oder 1' in der Pfeilrichtung axial durch eine Flechtstation 11 (alternativ z. B. Wickelstation) bewegt. Der Formkern 1 oder 1' kann diesbezüglich auch als Flechtkern bezeichnet werden. Das Geflechten des Formkerns 1 oder 1' erfolgt durch vier Flechträder, die jeweils paarweise gegeneinander drehen und von denen das erste Paar 12a eine erste Flechtlage auf den Formkern aufbringt und von denen das zweite Paar 12b eine zweite Flechtlage auf den Formkern aufbringt. Es kann vorgesehen sein, dass der langgestreckte bewickelte oder beflochtene Formkern 1 oder 1' durch eine nachfolgende (nicht dargestellte) Trennstation zugeschnitten wird.
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Die 5 zeigt (in schematischer Längsschnittansicht) einen Formkern, z. B. wieder den Formkern 1 oder 1', nach dem Aufbringen eines Fasermaterials 9, welches ein hohles Formteil bildet, dessen Innenkontur durch die Form der Außenoberfläche 2 des Formkerns 1 oder 1' bestimmt ist. Der Formkern 1 oder 1' ist hier als Vollzylinder ausgebildet, könnte jedoch ebenso auch als Hohlzylinder gemäß der 1 ausgebildet sein. Das Fasermaterial 9 befindet sich bevorzugt in mehreren Lagen (in 5 nicht dargestellt) auf der Außenoberfläche 2 des Formkerns 1 oder 1 und wurde z. B. aufgewickelt oder aufgeflochten. Das Fasermaterial 9 bzw. die einzelnen Lagen des Fasermaterials 9 sind hier nachträglich noch mittels zweier Fäden 10 bzw. Garnmaterialien im wesentlichen in einer zur Außenoberfläche 2 orthogonalen Richtung zueinander fixiert. Alternativ kann auch nur ein Faden 10 oder mehr als zwei Fäden 10 vorgesehen sein. Der Faden 10 wird nach dem Aufbringen des Fasermaterials 9 auf den Formkern 1 oder 1' in das Fasermaterial 9 bzw. in die Lagen des Fasermaterials 9 eingebracht bzw. eingenäht (z. B. ”Tufting”). Damit ein Faden 10 das Fasermaterial 9 auf dem Formkern 1 oder 1' vollständig durchdringt, sollte die den Faden 10 einbringende Nadel in die Außenoberfläche 2 des Formkerns 1 oder 1' eindringen. Um hierbei die Nähnadel zu schonen ist der Formkern 1 oder 1' bevorzugt aus einem geeignet weichen Material wie Silikonmaterial oder aus einem Kunststoffmaterial gebildet, welches in seiner Shore-A-Härte so gewählt ist, dass die Nadel unbeschädigt bleibt. Weiterhin ist der Faden 10 zumindest teilweise auch in der Außenoberfläche 2 des Formkerns 1 oder 1' fixiert, was unter anderem auch der Stabilisierung der Naht dient. Der Faden 10 muss somit beim Entformen des Formkerns 1 oder 1' quasi aus der Außenoberfläche 2 herausgerissen werden. Auch hier zeigt sich der Vorteil des Formkerns 1 oder 1', da durch das bandartige oder segmentweise Ausziehen nur immer einzelne Schlaufen des Fadens 10 aus der Außenoberfläche 2 des Formkerns 1 oder 1' herausgelöst werden, was insbesondere auch das durch das Fasermaterial 9 gebildete Formteil schont.
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In einer Ausführungsvariante wird das auf dem Formkern 1 oder 1' aufgebrachte Fasermaterial 9 noch auf dem Formkern 1 oder 1' mit einem Matrixmaterial (z. B. Epoxidharzsystem) getränkt (”infiltriert”), welches nach einem abschließenden Aushärtevorgang infolge einer Druck- und/oder Wärmeinbringung zusammen mit dem Fasermaterial 9 ein Faserverbund-Bauteil ausbildet.
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In einer anderen Ausführungsvariante erfolgt ein solches Tränken erst nach dem Entformen des Formkerns.
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Ein etwaiges Vernähen (z. B. ”Tufting”) des Fasermaterials 9 erfolgt bevorzugt vor dem Tränken mit dem Matrixmaterial.
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Bevorzugt wird der Formkern 1 oder 1' vor dem abschließenden Aushärtevorgang entformt. In diesem Stadium kann das Formteil quasi als Faserverbund-Vorformteil (Preform) insbesondere noch umformtechnisch weiterbearbeitet werden. Der Formkern 1 oder 1' kann jedoch auch zu jedem anderen technisch realisierbaren Zeitpunkt entformt werden.
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In einer bevorzugten Ausführungsform erfolgt vor dem Entformen ein teilweises Aushärten des Matrixmaterials.
