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Die
Erfindung betrifft ein Schneidwerkzeug im Wesentlichen bestehend
aus einem Trägerwerkzeug mit einer Ausnehmung in der ein
Trägerkörper und ein auswechselbarer Schneidkörper
angeordnet und durch ein Spannelement gehalten sind und der Schneidkörper
mit seiner Unterseite auf dem Trägerkörper aufsitzt.
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Nach
dem Stand der Technik in der Zerspanung von meist metallischen Werkstücken
werden so genannte und meist nach DIN/ISO genormte Wendeschneidplatten
verwendet, auf denen ein Hartstoff aus CBN oder PKD dauerhaft durch
Sintern oder Löten im Eckenbereich oder vollflächig
an oder auf einem meist aus Hartmetall bestehenden Trägerkörper angebracht
ist. Die Wendeschneidplatte kann auch vollkommen aus dem Hartstoff
bestehen. Dieser Hartstoff steht mit einer definierten Schneidecke
mit dem zu zerspanenden Werkstück in Kontakt, trägt während
seiner Zerspanungsanwendung Material ab und verschleißt
nach einer gewissen Einsatzzeit. Durch mehrfaches Drehen und Wenden
der Wendeschneidplatte kann der Anwender eine begrenzte Anzahl von
unverbrauchten Schneidecken, je nach Wendeplattentyp 4 bis 8 Ecken,
wieder zum Einsatz bringen. Die Anzahl der nutzbaren Schneidecken
bei flächig belegten oder mit Ecken bestückten CBN/PKD
Wendeschneidplatten ist bauartbedingt geringer, als bei Wendeschneidplatten
aus voll-CBN. Außerdem sind diese Wendeschneidplatten aufgrund
der hohen Rohstoffkosten und komplexen Herstellungsverfahren sehr
teuer. Der Preis pro Schneidecke und die Anzahl der bearbeiteten
Werkstücke mit einer Schneidecke ist die Kalkulationsgrundlage für
die Herstellkosten. Da die Herstellkosten für den Anwender
aus wirtschaftlichen Gesichtspunkten und Wettbewerbsgründen
so niedrig wie möglich zu halten sind, liegt der Erfindung
die Aufgabe zugrunde die Herstellkosten zu verringern.
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Zur
Verringerung der Herstellkosten wird daher erfindungsgemäß vorgeschlagen,
dass der Trägerkörper eine Tasche mit einem Boden
und Seitenflächen aufweist, der Schneidkörper
ein Hartstoff-Einsatz ist, der mit seiner Unterseite auf dem Boden
der Tasche aufsitzt, die Oberseite des Hartstoff-Einsatzes im Wesentlichen
bündig zur Oberseite des Trägerkörpers
verläuft und Seitenflächen des Hartstoff-Einsatzes
an Seitenflächen der Tasche anliegen und dadurch der Hartstoff-Einsatz
in der Tasche des Trägerkörpers eingebettet ist.
Hierdurch lässt sich der Hartstoff-Einsatz auf einem handelsüblichen
Trägerwerkzeug mechanisch durch Klemmen befestigen und
ist wesentlich kleiner als eine Wendeschneidplatte nach dem Stand
der Technik, wodurch die Herstellkosten verringert sind. Mit dem
Ausdruck, dass die Oberseite des Hartstoff-Einsatzes im Wesentlichen
bündig zur Oberseite des Trägerkörpers verläuft
ist auch verstanden, dass die Oberseite des Hartstoff-Einsatzes
etwas höher als die Oberseite des Trägerkörpers
ist. Dies wird später noch beschrieben.
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Hierdurch
lässt sich der Hartstoff-Einsatz extrem klein ausbilden
und mit wechselbaren Schneidecken drehbar und wendbar auf dem Trägerkörper gehalten,
ohne dabei die Einsatzmöglichkeiten gegenüber
herkömmlichen Wendeschneidplatten nach dem Stand der Technik
zu reduzieren. Eine möglichst hohe Anzahl an nutzbaren
Schneidecken und eine hohe Wechselgenauigkeit und Bedienerfreundlichkeit
sind weitere Merkmale der Erfindung.
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In
erfinderischer Ausgestaltung entspricht der Trägerkörper
im Aussehen, in den äußeren Abmessungen und seiner
Form einer DIN-ISO genormten Wendeschneidplatte nach dem Stand der
Technik und sind das Volumen, die Oberfläche und Dicke
des Hartstoff-Einsatzes deutlich kleiner, als ein für das
jeweilige Anwendungsgebiet vergleichbarer Schneidkörper
nach dem Stand der Technik.
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Um
Rohstoffeinsparungen des Werkstoffes aus dem der Hartstoff-Einsatz
besteht, realisieren zu können, wurde in einem bevorzugten
Ausführungsbeispiel, die Fläche des Hartstoff-Einsatzes
auf ca. ¼ der sonst benötigten Fläche
einer voll-CBN Wendeschneidplatte nach dem Stand der Technik verkleinert.
Das Volumen und damit die Gewichtsverkleinerung konnte durch diese
Erfindung auf 1/6 der ursprünglichen Masse einer Wendeschneidplatte
nach dem Stand der Technik verringert. Reduzierung der Rohstoffkosten,
Herstellkosten und Stückkosten je Hartstoff-Einsatz um über
50% zu den üblichen Kosten nach dem Stand der Technik sind
durch diese Erfindung möglich. Durch Drahterodieren oder
Laserschneiden können die Rohlinge dieses erfindungsgemäßen
Hartstoff-Einsatzes mühelos hergestellt werden. Notwendiges
Planschleifen von mehreren Rohlingen erfolgt meist durch Ablage
in einen Käfig, dessen einzelne Felder der Größe
und Form des Hartstoff-Einsatzes angepasst sind. Notwendiges Umfangsschleifen
erfolgt meist aufgespannt zwischen zwei Stößeln
auf entsprechenden Schleifmaschinen.
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Zum
Einspannen des Hartstoff-Einsatzes in einem Schneidwerkzeug ist
vorteilhaft die Oberseite und/oder Unterseite des Hartstoff-Einsatzes
glatt ausgebildet oder mit einer Mulde versehen.
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Diese
Erfindung schlägt somit zwei verschiedene Typen von Hartstoff-Einsätzen
vor. Im Umfang sind die beiden Typen von Hartstoff-Einsätzen ähnlich,
in der Dicke, je nach zukünftigem Einsatzfall, unterschiedlich
ausgebildet. Grundsätzlich unterscheiden sich die erfindungsgemäßen
Hartstoff-Einsätze in der Beschaffenheit der Oberfläche.
In einer Ausführungsform ist der Hartstoff-Einsatz mit
einer Mulde versehen, die bereits aus der
WO 03/013770 A1 bekannt
ist. Die Mulde kann erfindungsgemäß auch eine
andere Form aufweisen und dient zur formschlüssigen Spannung
auf dem Trägerkörper. Besonders für ziehende
Schnitte, bei dem der Hartstoff-Einsatz durch die wirkenden Schnittkräfte
aus seinem Sitz gezogen werden könnte, bietet sich diese
Version der Erfindung an. In die Mulde greift ein Spannelement,
auch Spannpratze genannt, mit angepasster geformter Nase formschlüssig
ein.
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Bevorzugt
weist der Hartstoff-Einsatz eine Mulde zum Spannen auf, die kreisförmig
ausgebildet ist und in der Mitte eine kugel- bzw. kreisförmige
Erhebung aufweist und die Spitze der Erhebung oberhalb des Muldenbodens
und unterhalb der Oberseite des Hartstoff-Einsatzes liegt. Auch
weist bevorzugt der Hartstoff-Einsatz eine erste Spannmulde zum Einspannen
in das Schneidwerkzeug aufweist und koaxial zur ersten Spannmulde
eine zweite Spannmulde angeordnet, wobei die erste Spannmulde tiefer
als die zweite Spannmulde und beide tiefer als die Oberseite des
Hartstoff-Einsatzes 1 angeordnet sind. Hierdurch ist eine
extrem dauerhafte und starke Befestigung erreicht.
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Ein
Hartstoff-Einsatz mit einer glatten Oberfläche bietet bauartbedingt
weniger Schutz gegen ziehende Schnitte, hat aber vom Preisleistungsverhältnis
aufgrund der glatten Oberfläche und der größeren
Dicke des Hartstoff-Einsatzes noch die Möglichkeit, erfindungsgemäß durch
nachträgliches Flachschleifen im Bereich von 0,01 bis 0,5
Millimeter je Oberfläche nochmals als renovierter Hartstoff-Einsatz,
auf einem der abgeschliffenen Höhe ausgleichenden Trägerkörper,
ein zweites oder weiteres Mal z. B. zur Zerspanung eingesetzt zu
werden. Für den renovierten Hartstoff-Einsatz fallen dann
nicht mehr die Rohstoffkosten, sondern nur noch die Hartbearbeitungskosten
durch Plan- und ggf. durch Umfangsschleifen an.
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In
einer erfinderischen Ausgestaltung bilden die Seitenflächen
der Tasche mit den anliegenden Seitenflächen des Hartstoff-Einsatzes
eine formschlüssige Verbindung. Hierdurch ist eine zusätzlich vertikale
Verankerung erzielt.
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In
einer Weiterbildung der Erfindung ist der Trägerkörper
in Höhe des Bodens der Tasche teilweise horizontal und
in Verlängerung der Tasche nach innen vertikal derart geschlitzt,
dass der Hartstoff-Einsatz zangenförmig zwischen zwei elastischen
Greifarmen angeordnet ist, wobei ein Greifarm eine Seitenfläche
und der andere Greifarm eine andere gegenüberliegende Seitenfläche
der Tasche bildet. Dieses zangenförmige Einspannen des
Hartstoff-Einsatzes durch die elastischen Greifarme verstärkt
ebenfalls die Verankerung des Hartstoff-Einsatzes auf dem Trägerkörper.
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Bevorzugt überragen
die äußeren seitlichen Flächen der Greifarme
die unteren Seitenflächen des Trägerkörpers
um einen Abstand x. Zweckmäßigerweise ist der
Abstand x kleiner als die Breite des vertikalen Schlitzes. Beim
Einspannen, d. h. beim Ziehen des Hartstoff-Einsatzes bzw. des Trägerkörpers in
seinen Sitz werden so die Greifarme kraftbeaufschlagt und üben
eine zangenförmige Kraft auf den Hartstoff-Einsatz aus.
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In
Ausgestaltung der Erfindung ist die Tiefe der Tasche kleiner als
die Dicke des Hartstoff-Einsatzes, so dass der Hartstoff-Einsatz
die Oberfläche des Trägerkörpers etwas überragt.
Dies ist sinnvoll, damit im gespannten Zustand die Druckflächen
des Spannelements auf der höher liegenden Fläche
des Hartstoff-Einsatzes aufliegt, um hier auch die Spannkraft entfalten
zu können. Trotz dieser Überragung verläuft die
Oberseite des Hartstoff-Einsatzes im Wesentlichen bündig
zur Oberseite des Trägerkörpers.
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In
einer Weiterbildung der Erfindung verläuft die Tasche symmetrisch
zu einer Diagonalen des Trägerkörpers und ist
der vertikale Schlitz in Verlängerung der Tasche auf ihrer
Diagonalen angeordnet. Hierdurch ist der Hartstoff-Einsatz symmetrisch
zu einer Ecke des Trägerkörpers ausgebildet.
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In
einer Ausgestaltung der Erfindung sind auf der Oberfläche
des Trägerkörpers zumindest eine Ausnehmung und
an dem Spannelement zumindest ein an die Ausnehmung angepasster
Zapfen angeordnet, wobei die Ausnehmung und der Zapfen eine derartige
Exzentrizität aufweisen, dass beim Spannen das Spannelement
den Trägerkörper in die Ausnehmung zieht. Hierdurch
ist eine weitere Kraft vorhanden, welche den Trägerkörper
in die Ausnehmung des Trägerwerkzeuges zieht.
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In
einer erfinderischen Ausgestaltung ist eine Ausnehmung auf der Diagonalen
in Verlängerung des vertikalen Schlitzes angeordnet und
mündet der Schlitz in die Ausnehmung. Die Ausnehmung liegt dadurch
direkt in Verlängerung des Schlitzes wodurch sich eine
symmetrische Kraft ergibt, welche den Trägerkörper
in die Ausnehmung des Trägerwerkzeuges zieht.
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In
einer anderen erfinderischen Ausgestaltung ist auf jedem Greifarm
eine Ausnehmung angeordnet, wodurch sich zwei Kräfte ergeben,
welche den Trägerkörper in die Ausnehmung des
Trägerwerkzeuges ziehen.
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Vorteilhaft
besteht der Hartstoff-Einsatz aus einem Hartstoff wie CBN (kubisches
Bornitrit), PKD (polykristalliner Diamant), Hartmetall, Keramik, Mischkeramik
oder einem anderem geeigneten Hartstoff.
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Ein
erfindungsgemäßer Trägerkörper
für ein eben beschriebenes Schneidwerkzeug ist dadurch gekennzeichnet,
dass der Trägerkörper eine Tasche mit einem Boden
und Seitenflächen aufweist zum Einbetten eines Hartstoff-Einsatzes
und der Trägerkörper im Aussehen, in den äußeren
Abmessungen und seiner Form einer bevorzugt DIN-ISO genormten Wendeschneidplatte
nach dem Stand der Technik entspricht. Die Wendeschneidplatte muss
nicht DIN-ISO genormt sein. DIN-ISO genormt ist jedoch bevorzugt.
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Bevorzugt
ist der Trägerkörper in Höhe des Bodens
der Tasche teilweise horizontal und in Verlängerung der
Tasche nach innen vertikal derart geschlitzt, dass zwei elastische
Greifarme geschaffen sind, wobei ein Greifarm eine Seitenfläche
der Tasche und der andere Greifarm eine zweite gegenüberliegende
Seitenfläche der Tasche bildet und beide Greifarme elastisch
zueinander sind.
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In
Weiterbildung sind das Volumen, die Oberfläche und Dicke
des Hartstoff-Einsatzes deutlich kleiner, als ein für das
jeweilige Anwendungsgebiet vergleichbarer Schneidkörper
nach dem Stand der Technik.
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Ein
erfindungsgemäßer Hartstoff-Einsatz ist dadurch
gekennzeichnet, dass die Oberseite und/oder Unterseite des Hartstoff-Einsatzes
glatt ausgebildet oder mit einer Mulde versehen ist.
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Bevorzugt
weist der Hartstoff-Einsatz eine Mulde zum Spannen auf, die kreisförmig
ausgebildet ist und in der Mitte eine kugel- bzw. kreisförmige
Erhebung aufweist und die Spitze der Erhebung oberhalb des Muldenbodens
und unterhalb der Oberseite des Hartstoff-Einsatzes liegt.
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Außerdem
weist bevorzugt der Hartstoff-Einsatz eine erste Spannmulde zum
Einspannen in das Schneidwerkzeug auf und ist koaxial zur ersten Spannmulde
eine zweite Spannmulde angeordnet, wobei die erste Spannmulde tiefer
als die zweite Spannmulde und beide tiefer als die Oberseite des Hartstoff-Einsatzes
angeordnet. Mit einer derartigen Mulde wurden die besten Eigenschaften
erzielt.
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Nachfolgend
wird die Erfindung anhand von Figuren näher erläutert.
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Die
Erfindung beschreibt einen in seiner Form und Handhabung neuartigen
auswechselbaren Hartstoff-Einsatz 1 und 12 (siehe 1–27),
der z. B. zur Nutzung auf DIN-ISO genormten Trägerwerkzeugen 3 in
der zerspanenden Industrie anstelle der handelsüblichen
Wendeschneidplatten seine Anwendung findet. Erfindungsgemäß wird
dieser auswechselbare Hartstoff-Einsatz 1 und 12 auf
einem Trägerkörper 5, 13, 23 aufgenommen,
gehalten und geführt. Die Trägerkörper 5, 13, 23 sind
im Aussehen, in den äußeren Abmessungen und ihrer
Form einer DIN-ISO genormten Wendeschneidplatte sehr ähnlich.
Diese normnahen Trägerkörper 5, 13, 23 ermöglichen
die Anwendung des Hartstoff- Einsatzes 1 und 12 auf
einer Vielzahl von Trägerwerkzeugen 3 für
die Zerspanung, zum Drehen, und auf anderen Trägerwerkzeugen
auch zum Fräsen oder Bohren. Der Hartstoff-Einsatz 1 oder 12 besteht
bevorzugt aus einem erfindungsgemäß speziell geformten
Plättchen aus CBN (kubischem Bornitrit), PKD (polykristallinem Diamant),
Hartmetall, Keramik, Mischkeramik oder einem anderen geeigneten
Hartstoff zur Zerspanung von meist metallischen Werkstücken.
Dieser Hartstoff-Einsatz 1 oder 12 ist aufgenommen
in einer angepassten Tasche 7, 17 oder 27 auf
einem Trägerkörper 5, 13, 23 der
sich wiederum in einer angepassten Ausnehmung 4 (siehe 6)
auf einem Trägerwerkzeug 3 befindet. Beides wird
dort gespannt und gehalten mit einem am Trägerwerkzeug 3 befestigten und
am Hartstoff-Einsatz 1 und 12, bzw. am Trägerkörper 5, 13, 23 angepassten
und eingreifenden Spannelement 2, 31, 41.
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Erfindungsgemäß wurde
dieses umgesetzt in den eingangs beschriebenen Hartstoff-Einsätzen 1 und 12,
die jeweils eingebettet in einer angepassten Tasche 7, 17 oder 27 auf
einem Trägerkörper 5, 13 oder 23 auf
einem handelsüblichen Trägerwerkzeug 3 mechanisch
durch Klemmen befestigt werden können. Die Grundform der
beiden Hartstoff-Einsätze 1 und 12 sind
gleich, die Oberfläche des Hartstoff-Einsatzes 1 ist
mit einer Mulde 18 zum Einspannen versehen, die Oberfläche
des Hartstoff-Einsatzes 12 ist glatt. Beide Oberflächenarten
führen durch ihre Beschaffenheit zu einer unterschiedlichen
Befestigungsmöglichkeit. Dazu wird erfindungsgemäß auch ein
entsprechender Trägerkörper 5, 13 und 23 und auch
ein entsprechendes Spannelement 2, 31 und 41 benötigt.
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Erfindungsgemäß kann
auch je nach Anwendungs- und Ausführungsfall die Seitenform
eines Hartstoff-Einsatzes 12 speziell geformt sein. Die
Seitenwände des Hartstoff-Einsatzes 12 und die
des Trägerkörpers 5, 13 und 23 haben
eine aneinander angepasste Form, die dann eine zusätzliche
formschlüssige Verbindung aufweisen. In den 25 bis 27 sind
Beispiele möglicher Seitenformen der Hartstoff-Einsätze 12 gezeigt.
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In
einer erfinderischen Ausgestaltung (siehe 28) weist
der Hartstoff-Einsatz 1, 12 eine Spanleitstufe 34 auf.
Diese Spanleitstufe 34 kann jegliche Form und Art im Hartstoff-Einsatz
aufweisen und mittels Schleifen, Lasern, Sintern oder anderer geeigneter
Verfahren spiegelbildlich und gegenüberliegend, bzw. an
jeder Schneidkante des Hartstoff-Einsatzes eingebracht sein.
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Zur
Befestigung des Hartstoff-Einsatzes 12 auf den beiden Varianten
der Trägerkörper 13, 23 (siehe 15, 16)
wird dieser später durch eine geeignete Spannpratze bzw.
Spannelement 31 herunter gedrückt und durch eine
Spannfläche 32 (siehe 18) fixiert.
Im Spannvorgang kommt dann noch eine zweite Kraftkomponente hinzu, übertragen durch
einen kegelförmigen Zapfen 33 auf der Unterseite
der Spannpratze 31. Diese wirkt in der zylindrischen/kegelförmigen
Bohrung/Ausnehmung 8 im Trägerkörper 13 in
diagonaler Richtung des Plattensitzes bzw. der Ausnehmung 4 wie
eine Zange, da die geringfügig überstehenden seitlichen
Flächen 14a und 14b des Trägerkörpers 13 die
Plattensitzwände bzw. die Ausnehmung 4 berühren
und durch die Spannkraft die Zangenbewegung des oberen teilweise
horizontal 10 und in der Mitte teilweise vertikal geschlitzten 11 oberen
Teils des Trägerkörpers 13 übertragen
und den Hartstoff-Einsatz 12 somit seitlich durch die Fläche 15 und
dessen spiegelbildlich/symmetrisch gegenüberliegende Fläche
zangenförmig festhalten.
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In 16 ist
erfindungsgemäß ein ähnliches Prinzip
gezeigt. Hier besitzt die befestigende Spannpratze bzw. Spannelement 41 (siehe 21–24)
allerdings auf ihrer Unterseite zwei kegelförmige Zapfen 43 und 44,
die enger zusammenstehen, als die im Zusammenbau unter ihr befindlichen
zylindrischen/kegelförmigen Bohrungen/Ausnehmungen 28 und 29 des
Trägerkörpers 23. Diese befinden sich
wiederum im teilweise horizontal 22 und vertikal geschlitztem 21 Trägerkörper 23.
Durch diese Exzentrizität zwischen den als Kegelbohrungen
ausgebildeten Bohrungen/Ausnehmungen 28 und 29 und
den beim Spannen hinein ragenden Zapfen 43 und 44 werden
die beiden linken und rechten Hälften der Trägerkörperoberfläche 25, die
als Greifarme 19a, 19b wirken, zusammengedrückt
und der Hartstoff-Einsatz 12 durch die vordere Fläche 42 der
Spannpratze 41 heruntergedrückt und gehalten.
Auch in diesem Fall wird der Hartstoff-Einsatz 12 erfindungsgemäß mit
einer Zangenbewegung eingeklemmt und durch eine weitere Krafteinwirkung
durch Berührung über die Fläche 42 der Spannpratze 41 gehalten.
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Diese
zangenartige Bewegung der seitlich den Hartstoff-Einsatz 12 umgebenden
Wände 15 und 25 wird erfindungsgemäß durch
die horizontalen 10 und 22 und vertikalen Schlitze 11 und 21 im
Trägerkörper 13 und 23 ermöglicht,
sowie durch den ausgewählten Werkstoff des Trägerkörpers 13 und 23,
der eine dauerhafte Elastizität zulassen muss. Der bevorzugte
Werkstoff ist dabei ein Warmarbeitsstahl oder ein warmfester Federstahl.
Die Schlitzbreite liegt dabei erfahrungsgemäß bei
0,05 mm bis 1,0 mm und kann z. B. durch Drahterodieren eingebracht werden.
Der Trägerkörper 13 und 23 ist
erfindungsgemäß symmetrisch ausgebildet, die Symmetrieachse
verläuft dabei durch den Schlitz 11 bzw. 21.
Die Tiefe der Tasche 7, 17, 27, die durch
die Taschenbodenfläche 17 oder 27 begrenzt
wird, beträgt zwischen 1,0 mm und 4,0 mm. Deren Breite
liegt im Idealfall bei 4,0 mm, damit der Hartstoff-Einsatz 12 auch
noch handhabbar ist. Realisiert werden können natürlich auch
noch andere Abmessungen. Die Tiefe der Tasche 7, 17, 27 ist
erfindungsgemäß etwas weniger tief als der Hartstoff-Einsatz 12 hoch
ist. Dieses ist notwendig, damit im gespannten Zustand die Spannflächen 32 oder 42 der
Spannpratze 31 oder 41 auf der höher
liegenden Fläche des Hartstoff-Einsatzes 12 aufliegt,
um hier auch die Spannkraft entfalten zu können. Die hinteren
Seitenwände 16 und 26 in der Tasche des
Trägerkörpers 13 oder 23 sind
erfindungsgemäß der Kantenform des Hartstoff-Einsatzes 12 angepasst
und dienen als Anschlag, um den bei der Zerspanung entstehenden
Schnittkräften entgegenzuwirken und den Hartstoff-Einsatz 12 in
Position zu halten.
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Die
zylindrischen/kegelförmigen Bohrung/Ausnehmungen 8,
bzw. 28 und 29 (15 und 16)
haben erfindungsgemäß einen Durchmesser von ca.
3 mm. Die Seitenwände sind kegelförmig mit einem
Winkel von 1° bis 45° ausgebildet, wobei der Kegelwinkel
der Zapfen 33, bzw. 43 und 44 an den
Spannpratzen 31 oder 41 (19 und 23) immer
kleiner sein sollte, damit die abgerundete Zapfenspitze ideal beim
Spannvorgang in die Kegelbohrungen gleiten kann. Der Achsversatz
zwischen den Kegelbohrungen und den Kegelzapfen und die Gleitbewegung
an den Kegelwänden schafft den definierten Rückzugs-
und Zangeneffekt dieser Erfindung.
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Bevorzugt
weist der Hartstoff-Einsatz 1 eine Mulde 18 zum
Spannen auf, die kreisförmig ausgebildet ist und in der
Mitte eine kugel- bzw. kreisförmige Erhebung 20 aufweist.
Bevorzugt liegt die Spitze der Erhebung 20 oberhalb des
Muldenbodens und unterhalb der Oberseite des Hartstoff-Einsatzes 1.
Zum Einspannen auf einem Schneidwerkzeug greift eine Spannpratze
mit angepasster geformter Nase formschlüssig in die Mulde 18 des
Hartstoff-Einsatzes 1 ein. Diese Mulde 18 dient
zur formschlüssigen Spannung auf einem Trägerkörper.
Besonders für ziehende Schnitte, bei dem der Hartstoff-Einsatz 1 durch
die wirkenden Schnittkräfte aus seinem Sitz gezogen werden
könnte, bietet sich diese Mulde 18 an.
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Bevorzugt
weist der Hartstoff-Einsatz 1 eine erste Spannmulde 18 zum
Einspannen in das Schneidwerkzeug auf. Damit Lapp- oder Schleifbearbeitungen
der Oberseite 52 des Hartstoff-Einsatzes 1 die
Klemmeigenschaften des Hartstoff-Einsatzes 1 nicht beeinflussen,
ist bevorzugt koaxial zur ersten Mulde 18 eine zweite Spannmulde 24 angeordnet, wobei
die erste Mulde 18 tiefer als die zweite Spannmulde 24 und
beide tiefer als die Oberseite 52 des Hartstoff-Einsatzes 1 angeordnet
sind. Beim Klemmen des Hartstoff-Einsatzes 1 in einem Trägerwerkzeug
liegt die Spannpratze des Werkzeugs auf der zweiten Spannmulde 24 auf
und greift zum Beispiel mit einer Nase in die erste Spannmulde 18 ein
(siehe 11, 12).
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Erfindungsgemäß kann
der Hartstoff-Einsatz 1, 12 aus PCBN oder einem
CBN-Verbundwerkstoff bestehen, wobei der Hartstoff-Einsatz 1, 12 bevorzugt
eine Spannmulde bzw. Mulde aufweist. Die Spannmulde bzw. Mulde kann
kreisförmig ausgebildet sein und in der Mitte eine kugel-
bzw. kreisförmige Erhebung aufweisen, wie oben beschrieben.
Die entsprechende Kontur der Spannmulde oder Mulde ist bevorzugt über
eine entsprechende Formgebung des Grünkörpers
eingebracht und der so hergestellte Grünkörper
wird dann getrocknet und gesintert.
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Der
Hartstoff-Einsatz 1, 12 kann auch mit einer Beschichtung
versehen sein.
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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