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Die
Erfindung betrifft ein Verfahren zur Aufbereitung von flüssigen
oder pastösen Auftragsmedien, insbesondere Stärke
zum Auftrag auf eine Faserstoffbahn, insbesondere eine Papier- oder
Kartonbahn, im Einzelnen mit den Merkmalen aus dem Oberbegriff des
Anspruchs 1; ferner ein Auftragssystem. Das Auftragsmedium besteht
dabei zumindest aus Stärke und einem Fluid.
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Die
funktionale Bedeutung der Stärke in der Papierherstellung
und/oder Oberflächenveredelung besteht in der Funktion
als Verfestiger. Bei Stärke handelt es sich um ein natürliches
Polymer mit einem sehr hohen Molekulargewicht, welches durch chemische
Hydration die Wasserstoffbrückenbildung zwischen den Papierfasern
verstärkt. Industriell wird Stärke fast ausschließlich
aus Weizen, Mais, Reis und Kartoffeln gewonnen. Bei der Herstellung
wird das pflanzliche Rohprodukt zerkleinert und gemahlen und in
der Regel in Wasser aufgeschwemmt. Durch Filtrieren, Zentrifugieren,
Fintieren werden die verschiedenen Bestandteile abgetrennt. Zum
Einsatz gelangen neben nativen auch modifizierte Stärken, wobei
die Modifizierung physikalisch oder chemisch erfolgen kann. Dabei
finden native und modifizierte Stärken sowohl in der Papiermasse
als auch als Sprühstärke und bei der Oberflächenbeschichtung durch
Leimen in der Leimpresse und beim Streichen Anwendung. Die Stärken
wirken als Bindemittel, als Retentionshilfe und verbessern die Trockenfestigkeit, den
Glanz, die Bedruckbarkeit und Steifigkeit. Je nach Anwendung wird
die Stärke im „wet end”-Bereich, d. h.
Nasspartie der Papiermaschine eingesetzt oder aber in einer Auftragsvorrichtung,
die der Trockenpartie nachgeordnet ist, auf die Oberfläche der
Faserstoffbahn appliziert. Aus der Druckschrift
WO 2006/010755 A1 ist
eine Maschine zum Herstellen einer Papier-, Karton-, Tissue- oder
anderen Faserstoffbahn vorbekannt, die mindestens eine Vorrichtung
zum Auftragen eines fluiden Auftragsmediums, insbesondere Stärke,
aufweist. Dabei wird das Auftragsmedium, insbesondere in Form von
Stärke, auf beide Seiten des noch nassen Faservlieses im Bereich
der Trockenpartie einer Papiermaschine aufgesprüht. Diese
verkleistert in der ersten Phase der Trocknung und verklebt die
Fasern, wodurch dann die Papierfestigkeit erhöht wird.
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Ein
anderes Anwendungsgebiet ist die Oberflächenleimung. Bei
diesem wird eine nur sehr dünne Schicht, die vorwiegend
aus Stärke besteht, auf das Rohpapier aufgebracht. Zum
Auftragen der Stärkeflotte bedient man sich dabei verschiedener
Auftragsaggregate, zum Beispiel Rollen, Schlitzdüsen, Sprühdüsen.
Bei der Oberflächenleimung wird ein dünner Kleister
gelöster Stärke, welcher auch als Leimflotte bezeichnet
wird, aufgetragen. Dieser kann auch einen nicht sehr hohen Anteil
an Pigment enthalten. Am häufigsten eingesetzt werden dazu
Leim- oder Filmpressen oder ein Auftragsrollenaggregat, das innerhalb
der Trockenpartie der Papiermaschine installiert ist. Dabei überzieht
die Oberflächenleimung das Papier mit einer dünnen
Stärkeschicht, die noch die Konturen der faserigen Netzstruktur
des Rohpapieres erkennen lässt. In einem Rollen-Auftragsaggregat
wird ein Stärkekleister auf die Faserstoffbahn gebracht,
der zwischen die Papierfasern penetriert und eine Reihe von Papiereigenschaften wie
Steifigkeit, Festigkeit, Saugfähigkeit oder Glätte positiv
beeinflusst.
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Allen
Anwendungen gemeinsam ist, dass für eine gute Penetration
eine niedrige Viskosität des Auftragsmediums, insbesondere
der Stärkeflotte, erforderlich ist. Diese wird bestimmt
durch die Stärketemperatur, den Stärketyp sowie
den Feststoffgehalt und den Abbaugrad. Ferner bestehen beim Auftrag eines
Auftragmediums, insbesondere bei Stärke, die Probleme,
dass die Auftragsmenge und somit auch die damit erreichbare Festigkeitssteigerung
stark begrenzt sind. Die Anreicherung eines Auftragmediums im Wasserkreislauf
der Maschine zur Herstellung der Faserstoffbahn führt ferner
zu erheblichen Beeinträchtigungen im Produktionsprozess,
die beispielsweise auf Schleimbildung, Ablagerungen sowie insgesamt
der organischen Belastung von Abwasser beruhen. Da in der Stärkeflotte
Stärke mit Wasser gemeinsam auf das Papier aufgetragen
wird, wird, um möglichst wenig Wasser einzubringen, das
anschließend in der Nachtrockenpartie wieder verdampft
werden muss, die Stärke mit einem möglichst hohen Feststoffgehalt
aufgetragen, was jedoch gleichzeitig wiederum hohe Viskositäten
bedingt und dem gewünschten Penetrationsgrad entgegenwirkt.
Andererseits sinkt bei steigendem Abbaugrad die Viskosität
der Stärkeflotte, was jedoch gleichzeitig auch zu einer
unerwünschten Absenkung der Bindekraft der Stärke
führt. Eine Erhöhung der Temperatur des Auftragmediums
wiederum führt bekanntermaßen zu einer Verringerung
der Viskosität. Daher werden Stärkeauftragsaggregate
oft mit sehr hohen Temperaturen betrieben, in Bereichen bis zu 85°C,
was jedoch zu einer Gefährdung des Bedienpersonals führen kann.
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Erfolgt
der Auftrag bei Oberflächenleimung über eine Filmpresse,
umfassend zwei einen Spalt bildende Filmwalzen, durch welchen die
Faserstoffbahn geführt wird, wird die Stärke auf
die Oberflächen der Filmwalzen aufgetragen und mittels
einer Egalisiereinrichtung, insbesondere Rakel die Dicke bestimmt.
Im Spalt zwischen Egalisiereinrichtung und der Filmwalze kommt es
aufgrund der dort vorherrschenden Verhältnisse zu einer
sehr hohen Scherrate sowie Entwässerung des Auftragsmediums,
wodurch sich dessen Viskosität erhöht. Erwünscht
ist jedoch eine niedrige Viskosität in diesem Bereich.
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Aus
der Druckschrift
DE
10 2004 005 080 A1 ist eine Vorrichtung zur Streichfarbenaufbereitung vorbekannt,
bei welcher die Eigenschaften des Auftragsmediums, insbesondere
dessen Viskosität gemessen wird und mittels einer Steuervorrichtung
die Zumischung von einzelnen Komponenten der Streichfarbe anhand
der Messwerte der Messeinrichtung steuert. Die Viskositätsänderung
einer Stärkeflotte durch erhöhten Fluidzusatz
ist bereits bekannt und auch der Nachteil des daraus resultierenden
erforderlichen Energieeintrages, um das überschüssige
Wasser wieder zu verdampfen.
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Der
Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Bereitstellung
eines Auftragsmediums, welches Stärke enthält,
vorzugsweise durch eine Stärkestoffkonzentration von mehr
als .... 15 % charakterisiert ist, zu entwickeln, die den unterschiedlichen
Anforderungen an das Auftragsmedium im Auftragsbereich gerecht wird,
wobei einer hohen Penetrationsfähigkeit der Vorrang gegeben
werden soll. Die erfindungsgemäße Lösung
soll sich dabei durch einen geringen konstruktiven und steuerungstechnischen
Aufwand auszeichnen.
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Die
erfindungsgemäße Lösung wird durch die
Merkmale der Ansprüche 1 und 19 charakterisiert. Vorteilhafte
Ausgestaltungen sind jeweils in den Unteransprüchen wiedergegeben.
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Erfindungsgemäß wird
bei einem Verfahren zur Bereitstellung, insbesondere Aufbereitung
eines Auftragsmediums, das zumindest Stärke und ein Fluid,
insbesondere Wasser enthält, die Viskosität der Suspension
im Bereich der Auftragsvorrichtung, insbesondere des Austrittes
aus dieser oder dem Auftreffen auf der Faserstoffbahn durch das
zeitlich begrenzte Einbringen beziehungsweise Einwirken von Scherkräften
auf das flüssige oder pastöse Auftragsmedium im
Bereich der Zuführstrecke, welche das Aufbereitungssystem
und die Auftragsvorrichtung umfasst, jedoch noch vor dem Austritt
aus der Auftragsvorrichtung verringert.
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Die
Erfinder haben erkannt, dass die eigentlich einander entgegenstehenden
Anforderungen der guten Penetration bei gleichzeitig hohem Feststoffgehalt
und geringer Temperatur durch Ausnutzung der Eigenschaft der Thixotropie
von Stärke erfüllt werden können. Bei
Stärke, insbesondere einem flüssigen Auftragsmedium,
welches aus Stärke und Fluid, insbesondere Wasser besteht,
handelt es sich um eine Nicht-Newtonsches Fluid, welches die Eigenschaft
besitzt, bei einer konstanten Scherung über eine Zeitachse
t die Viskosität abzubauen. Dabei nimmt die Viskosität
unter dem Einfluss zunehmender Schubspannungen τ oder Schergeschwindigkeiten
D ab. Dabei tritt jedoch bei der Abnahme der Viskosität
eine mitunter beträchtliche Zeitverzögerung, Hysterese,
ein. Die Viskosität nimmt dabei bei konstanter Schubspannung τ mit
zunehmender Versuchszeit t ab. Unter Thixotropie versteht man somit
eine zeitabhängige, unter isothermen Bedingungen durchführbare
Gel-Sol-Gel-Umwandlung beziehungsweise das Verhalten von Suspensionen,
deren Fließwiderstand sich bei Beendigung der Scherbeanspruchung
wieder in Richtung des Ausgangswiderstandes bewegt. Unter Zeitabhängigkeit
wird dabei verstanden, dass die Platzwechselgeschwindigkeit aller
oder nur bestimmter Teilchen des untersuchten Systems geringer ist
als die Schergeschwindigkeit. Dies betrifft im vorliegenden Fall
zumindest den Stärkeanteil. Die Scherung bedingt dabei
eine Verformung unter Einwirkung einer Kraft. Diese wirkt parallel
zur entsprechenden Flüssigkeitsschicht.
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Vorzugsweise
erfolgt die Einbringung konstant hoher Scherkräfte in das
Auftragsmedium über eine vordefinierte Zeitdauer. Bei gleich
bleibender Schubspannung und sich nicht ändernder Scherrate, kann
das Viskositätsänderungsverhalten des Auftragsmediums
nach Beendigung der Einwirkung der Scherkräfte besser beurteilt
werden. Die Zeitdauer der Scherkrafteinwirkung wird, da das Auftragsmedium
in der Regel in einem kontinuierlichen System bereitgestellt wird,
als Funktion der Größe des Einwirkbereiches und
der Fließgeschwindigkeit des Auftragsmediums bestimmt.
Die Größe der Scherkräfte und/oder die
Zeitdauer wird in Abhängigkeit einer gewünschten
Viskositätsverringerung des Auftragsmediums gewählt.
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Gemäß der
Erfindung wird der Einwirkbereich der Scherkräfte innerhalb
der Zuführstrecke derart gewählt, dass ausgehend
von einer Grundviskosität ηBasis des
Auftragsmediums vor dem Einwirkbereich in der Zuführstrecke
in Abhängigkeit der Größe der vorliegenden
Viskosität nach Beendigung des Einwirkens der Scherkräfte
und des Viskositätsänderungsverhaltens des Auftragsmediums
zwischen Einwirkbereich und Auftragsbereich auf die Faserstoffbahn
oder am Austritt aus einer Auftragsvorrichtung, das Auftragsmedium
im Auftragsbereich oder am Austritt aus der Auftragsvorrichtung
eine geringere Viskosität ηx aufweist,
als die Grundviskosität ηBasis.
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Die
Scherkräfte können auf unterschiedliche Art und
Weise erzeugt werden. Denkbar sind statische und dynamische Systeme.
Die dynamischen Systeme sind dadurch charakterisiert, das hier aktiv auf
das Auftragsmedium eingewirkt wird, insbesondere Rotor-Stator-Systeme,
Rührer oder andere zumindest für die über
eine vordefinierte Zeitdauer vorgesehene Einwirkung betätigte
Einwirkungselemente, die ein Verwirbeln und Vermischen bewirken.
Statische Systeme sind dadurch charakterisiert, dass hier bei der
Fluidisierung der Stärke unter Bildung des Auftragsmediums
die miteinander zu vermischenden Komponenten in Behälter
eingebracht werden und die Vermischung durch Richtungsänderung
und/oder Querschnittsverringerung und Zuführung des weiteren
Medium erfolgt. Dabei können die einzelnen Komponenten
mit unterschiedlicher Geschwindigkeit eingebracht werden. Ferner
ist es denkbar, auch die Einströmrichtung unterschiedlich festzulegen.
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Das
erfindungsgemäße Verfahren ist wie bereits ausgeführt
für die Aufbereitung einer Stärkeflotte im wet-end-Bereich
einer Papiermaschine, das heißt insbesondere zum Auftragen
von Sprühstärke im Bereich der Pressenpartie,
geeignet. Ferner auch als Hauptanwendungsgebiet für die
Oberflächenveredelung in einer Streichmaschine, wobei es
sich hierbei um ein Online- oder Offline-Aggregat handeln kann.
Bezüglich der Ausführung des Auftragswerkes in
der Auftragsvorrichtung bestehen dabei keinerlei Restriktionen.
Denkbar sind neben den direkten auch indirekte Auftragsverfahren.
Direkte Auftragsverfahren sind durch den direkten Auftrag der Stärke
auf die Faserstoffbahn charakterisiert, beispielsweise durch entsprechende
Sprüheinrichtungen oder Auftragswerke in Form von Vorhangauftragswerken.
Einen indirekten Auftrag realisierende Auftragswerke sind dadurch
charakterisiert, dass diese über ein Auftragsorgan, beispielsweise
eine Walze, das Auftragsmedium auf die Faserstoffbahn aufbringen.
Anwendungsbeispiele sind insbesondere Leimpressen.
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Wie
bereits ausgeführt ist es erfindungsgemäß erforderlich,
das durch das Auftragsmedium über eine bestimmte vordefinierte
Zeitdauer t sehr hohe Scherkräfte eingebracht werden, wodurch Schubspannungen
innerhalb des Auftragmediums erzeugt werden. Damit wird eine zeitweise
Reduzierung der Viskosität der Stärkeflotte erzielt,
wobei diese nach der vordefinierten zeitlichen Aufbringung, das
heißt der Deaktivierung dieser hohen Scherkräfte
nicht konstant bleibt, sondern sich wieder erhöht und in
den Ausgangszustand zurückgeht. Die Zeitdauer der Beaufschlagung
ist dabei abhängig von der gewünschten Reduzierung
der Viskosität. Ferner wird die Größe
der Viskosität am Austrag der Auftragseinrichtung dadurch
bestimmt, wie zeitlich versetzt die Einbringung der Scherkräfte
erfolgt und ferner an welcher Stelle im System. Erfindungsgemäß wird
dabei davon ausgegangen, dass die hohen Scherkräfte an
beliebiger Stelle einer konventionellen Stärkeaufbereitung
eingebracht werden können. Dabei kann ausgehend von einem
Auftragsmedium einer bestimmten Grundviskosität, einem
Grundfeststoffgehalt sowie bei Vorliegen einer bestimmten Grundtemperatur
und einem bestimmten Abbaugrad allein durch das zusätzliche
Vorsehen der Einbringung einer konstanten Schubspannung über
eine vordefinierte Zeitdauer eine niedrigere Viskosität
und damit beim Auftrag im Auftragswerk eine bessere Penetration
und höhere Papierfestigkeit erreicht werden. Gemäß einer
Weiterentwicklung ist es möglich, die thixotrope Eigenschaft
der Stärke dahingehend zu nutzen, dass das gesamte System
mit niedrigeren Temperaturen betrieben werden kann, das heißt
insbesondere auch im Bereich der Auftragseinrichtung und der Fluidisierung
der Stärke, wobei die Viskosität, der Abbaugrad
und der Feststoffgehalt unverändert beibehalten werden
können. Ferner ist es gemäß einer Weiterentwicklung
möglich, bei konstanter Viskosität, Temperatur
und Feststoffgehalt des Auftragmediums den Stärkeabbau
durch die erfindungsgemäße Lösung zu
reduzieren, was zu einer erhöhten Bindekraft der Stärke
führt.
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Gemäß einer
besonders vorteilhaften Weiterentwicklung ist es ferner möglich,
die Stärkeflotte insgesamt mit einem höheren Feststoffgehalt
aufzutragen, wobei die Temperatur und der Abbaugrad beibehalten
werden können sowie die Viskosität konstant gehalten
werden kann. Dadurch wird eine Reduzierung der zu verdampfenden
Wassermenge erzielt. Durch die geringe Rückbefeuchtung
des Rohpapiers erreicht man ferner eine bessere Runability und es
wird auch möglich, die Trockenkapazität zu reduzieren
und damit die Energiebilanz des Gesamtsystems erheblich zu verbessern.
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Die
erfindungsgemäße Lösung ermöglicht
es somit, die Vorteile einer hochviskosen Stärkeflotte, das
heißt hoher Feststoffgehalt, geringer Abbaugrad sowie niedrigere
Temperaturen für den Auftrag des Auftragsmediums zu nutzen,
ohne die negativen Eigenschaften der hohen Viskosität in
Kauf zu nehmen, da die Viskosität nur über eine
bestimmte Zeitdauer gesenkt wird, die abhängig vom Einbringen
der Scherkräfte ist und sich nach Beendigung zeitlich verzögert
wieder aufbaut und somit beim Auftrag das Auftragsmedium mit einer
geringeren Viskosität vorliegt, als es ohne Einbringung
der Scherkräfte im Stärkeaufbereitungssystem vorliegen
würde.
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Im
Gesamtprozess zwischen der Stärkeaufbereitung und dem Auftrag
auf die Faserstoffbahn kann das erfindungsgemäße
Verfahren an unterschiedlichen Stellen des Stärkeaufbereitungs-
und Versorgungssystems eingesetzt werden. Die Stärkeaufbereitung
umfasst im wesentlichen die folgenden Verfahrensschritte: Dispergierung,
Verkleisterung und Verdünnung.
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Bei
der Dispergierung wird Stärke mit einem Fluid, insbesondere
Wasser, versetzt. Das Verkleistern oder Aufschließen der
Dispersion erfolgt im nachfolgenden Vorgang, der auch als Kochung
bezeichnet wird und in der Regel eine Dampfbehandlung beinhaltet.
Bei dieser erfolgt eine intensive Vermischung eines kondensierenden
Wasserdampfes mit der Dispersion, wobei eine Verkleisterung der Stärke,
das heißt ein Auflösen bei einer bestimmten Temperatur,
eintritt. Nach der Kochung wird der Stärkekleister verdünnt
und der Auftragsvorrichtung zugeführt oder nachbehandelt,
beispielsweise getrocknet und in einem Vorratsbehälter
zwischengelagert und erst später durch Zugabe und Vermischung
mit einem Fluid, insbesondere Wasser fluidisiert. Vorzugsweise erfolgt
dabei das Einbringen der Scherkräfte vor der Auftragsvorrichtung,
insbesondere dem Auftragswerk und nach der Verdünnungsstufe. Denkbar
ist jedoch auch das Einbringen von Scherkräften bereits
unmittelbar nach der Verkleisterung oder während des enzymatischen
Abbaus.
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Gemäß einer
besonders vorteilhaften Ausführung wird ein Kreiselreaktor
genutzt. Dieser arbeitet nach dem Rotor-Stator-Prinzip. Der Kreiselreaktor trägt
eine relativ hohe mechanische Energie in das Gemisch ein. Dies führt
wiederum zu einer Senkung des Dampfverbrauchs im Stärkekocher,
weil die Reaktionstemperatur niedriger ist als bei Verwendung eines
einfachen Rührwerks. Der Kreiselreaktor erzeugt mit den
ineinander greifenden Zähnen von Rotor und Stator eine
Durchmischung und Umschichtung des Auftragsmediums, wobei mittels
mechanischer Hochfrequenz, die durch das Zusammenwirken der Zähne
und Zahnlücken entsteht, Energie in die Verarbeitungsmasse
eingeleitet wird. Die Vorrichtung arbeitet dabei vorzugsweise kontinuierlich,
das heißt, das Auftragsmedium kann möglichst zeitnah unter
Berücksichtigung des Transportweges bis zur Auftragseinrichtung
während der Herstellung der Papierbahn erzeugt werden.
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Die
erfindungsgemäße Lösung wird nachfolgend
anhand von Figuren erläutert. Darin ist im Einzelnen folgendes
dargestellt:
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1 verdeutlicht
in schematisiert vereinfachter Darstellung anhand eines Auftragssystems die
Anordnung einer Scherkräfte eintragenden Einrichtung auf
das Auftragsmedium;
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2a–2c verdeutlichen
in schematisiert vereinfachter Darstellung Möglichkeiten
der Anordnung einer Scherkräfte eintragenden Einrichtung in
einer konventionellen Stärkeaufbereitung;
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3a und 3b verdeutlicht
in schematisiert vereinfachter Darstellung die Ausführung
der Einrichtungen zur Scherkrafterzeugung in Form von mechanischen
Systemen;
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4 verdeutlicht
in schematisiert vereinfachter Darstellung die Ausführung
einer Einrichtungen zur Scherkrafterzeugung in Form eines statischen
Mischers;
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5 verdeutlicht
in schematisiert vereinfachter Darstellung eine weitere Ausführung
der Einrichtungen zur Scherkrafterzeugung in Form einer kombinierten
Einheit aus Verkleisterungseinrichtung und Kreiselreaktor;
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6a bis 6d verdeutlichen
anhand von Signalflussbildern Möglichkeiten der Beeinflussung, insbesondere
Steuerung der Parameter des Auftragsmediums im Auftragsbereich.
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1 verdeutlicht
in schematisiert stark vereinfachter Darstellung den Grundaufbau
eines Auftragssystems 1 zum Auftragen eines flüssigen
oder pastösen Auftragsmediums 2, welches zumindest
ein Fluid und Stärke enthält, auf eine Faserstoffbahn 3 oder
ein Faserstoffvlies. Das Auftragssystem 1 umfasst dazu
ein Auftragsmediumaufbereitungs- und Versorgungssystem 4 und
eine Auftragsvorrichtung 5, insbesondere in Form eines
Auftragswerkes, die miteinander verbunden sind. Erfindungsgemäß wird das
Auftragsmedium 2 vor dem Austritt 6 beziehungsweise
den einzelnen Austritten 6.1 bis 6.n an der Auftragsvorrichtung
gezielt hohen Scherkräften ausgesetzt, die zu einer Viskositätsänderung
führen. Dazu ist in einem Bereich des Auftragsmediumaufbereitungs-
und Versorgungssystems 4 oder der Auftragsvorrichtung 5 vor
den Austritten, d. h. in der Zuführstrecke 8 eine
Einrichtung 7 zur Erzeugung bzw. Einbringung von Scherkräften
vorgesehen, die auf das aufzutragende Medium in Form des Auftragsmediums 2 einwirkt
und die Viskosität des Auftragsmediums 2, insbesondere
der fluidisierten Stärke, die auch als Stärkeflotte
bezeichnet wird, zeitlich begrenzt beeinflusst. Der Ort des Einwirkens
der Scherkräfte wird als Einwirkbereich 9 bezeichnet.
Die Größe des Einwirkbereiches 9 charakterisiert
in Abhängigkeit von der Durchflussgeschwindigkeit die Zeitdauer
des Einwirkens der Scherkräfte.
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Zur
Erzeugung von Schubspannungen τ im Auftragsmedium 2 wirkt über
eine vordefinierte Zeitdauer t zumindest eine Einrichtung 7 zur
Erzeugung und Einbringung von Scherkräften auf das Auftragsmedium 2 im
Einwirkbereich 9 ein, um die Viskosität η des
Auftragsmediums 2 zeitlich begrenzt zu beeinflussen, insbesondere
zu senken. Vorzugsweise wird die Scherkraft über die vordefinierte
Zeitdauer t, welche der Einwirkdauer entspricht, konstant gehalten. Dabei
wird der Einwirkungsbereich 9 der Einrichtung 7 zum
Aufbringen von Scherkräften derart gewählt, dass
in Abhängigkeit der Zeitdauer t der Einwirkung von Scherkräften,
des Stärketyps sowie der Eigenschaften des Auftragsmediums 2 selbst,
wie Feststoffgehalt FG, Temperatur T und Abbaugrad AG, die herabgesetzte
Viskosität zumindest bis zum Austritt 6 aus der
Auftragseinrichtung 5 beziehungsweise dem Auftreffen beim
Freistrahl-Sprüh- oder Vorhangauftrag auf die Faserstoffbahn 3 im
Auftreffbereich 10 erhalten bleibt. Dabei wird die Erkenntnis
genutzt, dass Stärke, insbesondere fluidisierte Stärke
sich thixotrop verhält, d. h. die Änderung der
Viskosität η zeitabhängig erfolgt. Bei
Stärke, insbesondere einem flüssigen Auftragsmedium 2,
welches aus Stärke und Wasser besteht, handelt es sich
um einen nicht Newtonsches Fluid, welches die Eigenschaft besitzt,
bei einer konstanten Scherung über eine Zeitachse t die
Viskosität η abzubauen. Dabei nimmt die Viskosität
unter dem Einfluss zunehmender Schubspannungen τ oder Schergeschwindigkeiten
D ab. Dabei tritt jedoch bei der Abnahme der Viskosität
eine mitunter beträchtliche Zeitverzögerung, Hysterese,
ein. Die Viskosität nimmt dabei bei konstanter Schubspannung τ mit
zunehmender Einwirkzeit t ab. Vor dem Einwirken, d. h. zu Beginn
des Einwirkbereiches 9 ist das Auftragsmedium 2 durch
eine Grundviskosität ηBasis charakterisiert.
Durch das Einwirken kann diese vermindert werden. Die Viskosität
bei Beendigung des Scherprozesses wird mit η1 bezeichnet.
Die am Austritt der Auftragsvorrichtung 5 bzw. beim Auftreffen
auf die Faserstoffbahn 3 vorliegende Viskosität
wird mit η bezeichnet. Dazu wird die Zeitdauer der Einwirkung von
Scherkräften derart gewählt, dass die Viskosität bis
zum Austritt 6 aus der Auftragseinrichtung 5 beziehungsweise
dem Auftreffen auf der Faserstoffbahn sich gegenüber η1 derart wieder in Richtung des Ausgangszustandes
der Grundviskosität ηBasis erhöht,
dass im Auftragsbereich 10 eine geringere Viskosität ηx als vor der Einwirkung der Einrichtung 7 im Auftragsmedium 2,
jedoch eine höhere Viskosität als bei Beendigung
des Schervorganges η1 gegeben ist. Die
Viskosität η ist dabei als Funktion der Eigenschaften
des Auftragsmediums 2 vor dem Einwirken der Scherkräfte,
insbesondere der Grundviskosität ηBasis vor
Einwirkung der Einrichtung zur Erzeugung von Scherkräften 7,
dem Feststoffgehalt FG, dem Abbaugrad AG sowie der Temperatur T,
der Zeitdauer t der Einwirkung der Scherkräfte und dem
zeitlichen Verhalten der Änderung der Viskosität
nach Beendigung der Einwirkung der Scherkräfte beschreibbar. So
ist die Viskosität im Auftragsbereich 9 abhängig vom
Hystereseverhalten des Auftragsmediums 2 und der Verweilzeit
zwischen Einwirkungsbereich 9 und Auftragsbereich 10.
Unter Auftragsbereich 10 wird dabei der Ort verstanden,
an dem das Auftragsmedium 2 auf die Faserstoffbahn 3,
insbesondere eine Papier- oder Kartonbahn, auftrifft beziehungsweise bei
Filmpressen im Auftragsspalt zwischen Rakel und Walze.
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Die
Ausführung des Auftragsmediumaufbereitungs- und Versorgungssystems 4 kann
in Abhängigkeit des Stärketyps und der eingesetzten
Verfahren zur Aufbereitung unterschiedlich erfolgen, weshalb hier
im einzelnen nicht auf die einzelnen Verfahren eingegangen wird.
Stärke ist in seiner nativen Form wasserunlöslich
und wird erst durch Erhitzen über eine bestimmte Temperatur,
der so genannten Verkleisterungstemperatur, irreversibel in eine
lösliche Form übergeführt. Dieser Stärkekleister
aus Quellstärke lässt sich beispielsweise durch
Walzentrocknung bzw. Sprühtrocknung in eine trockene, lagerfähige
Form überführen, wodurch man ein kaltwasserlösliches
Produkt erhält, welches mit einem Fluid vermischt werden
kann. Eine Veränderung freier Hydroxylgruppen am Stärkemolekül
durch Einbau von Estergruppen kann die Verkleisterungstemperatur
herabsetzen, die Lösungsstabilität und die Kaltfließfähigkeit
verbessern und die Retrogradation verhindern. Je nach Ausführung
des Auftragsmediumaufbereitungs- und Versorgungssystems 4 erfolgen die
Verfahrensschritte Dispersion, Verkleisterung und eventuell anschließende
Verdünnung, nach denen das Auftragsmedium 2 vorliegt,
kontinuierlich vor dem Auftrag. Sind die Aufbereitungsschritte getrennt, kann
Quellstärke als kaltwasserlösliches Vorprodukt für
das Auftragsmedium gelagert werden und wird bei Bedarf durch Auflösung
in einem Fluid fluidisiert, wobei dieser Vorgang über unterschiedliche
Einrichtungen in einer oder mehreren Stufen erfolgen kann, in der
Regel über Mischeinrichtungen und unter zusätzlichem
thermischen Energieeintrag. Die Aufbereitung der Quellstärke
erfolgt dann ebenfalls vorzugsweise kontinuierlich und abgestimmt
hinsichtlich der Auftragsmenge und der Eigenschaften des Auftragsmediums 2 zu
diesem.
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Handelt
es sich um kontinuierliche Aufbereitungs- und Versorgungsverfahren,
kann die Zeitdauer t der Einwirkung der Scherkräfte durch
die Länge bzw. Größe des Einwirkbereiches 9 festgelegt
werden. Denkbar ist es, ferner zusätzlich eine sich ändernde
Scherrate anzusetzen, so dass eine Überlagerung einer Zeitabhängigkeit
und einer Abhängigkeit von der Größe
der Scherrate gegeben ist.
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In
Abhängigkeit der genannten Faktoren, insbesondere Feststoffgehalt
FG des Auftragsmediums 2, Abbaugrad AG, Viskosität η und
Temperatur T des Auftragsmediums 2 im Einwirkungsbereich 9 bestehen
zur Beeinflussung dieser Parameter des Auftragsmediums 2 im
Auftragsbereich 10 eine Mehrzahl von Möglichkeiten
für die Anordnung der Einrichtung 7 zur Erzeugung
von Scherkräften. Dabei kann die Einrichtung 7 zur
Erzeugung von Scherkräften in Abhängigkeit der genannten
Größen, zumindest von einer der genannten Größen,
an jeder beliebigen Stelle im Auftragsmediumaufbereitungs- und Versorgungssystem 4 angeordnet
sein, jedoch zwingend vor dem Austrittsbereich 6 des Mediums 2 aus der
Auftragseinrichtung 5 und nach der Verkleisterungseinrichtung 14.
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Die 2a bis 2c verdeutlichen
dabei in ebenfalls schematisiert vereinfachter Darstellung grundsätzliche
Möglichkeiten der Anordnung der Einrichtung 7 zur
Erzeugung von Scherkräften. Dabei wird das Auftragsmediumaufbereitungs-
und Versorgungssystem 4, welches als konventionelles Stärkeaufbereitungssystem 11 ausgeführt
sein kann, nur hinsichtlich seines grundsätzlich funktionalen
Aufbaus beschrieben, wobei hier, da es sich um konventionelle Stärkeaufbereitungssysteme
handelt, nicht näher auf die einzelnen Modifikations- und
Erweiterungsmöglichkeiten eingegangen wird, sondern lediglich
auf den bekannten Stand der Technik dieser Systeme verwiesen wird
und nur die grundlegenden Einrichtungen genannt werden.
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Das
Auftragsmediumaufbereitungs- und Versorgungssystem 4 umfasst
eine Einrichtung 12 zur Stärkelagerung, aus der
eine Dispergiereinrichtung 13 zur Dispersion der in dem
Stärkelager 12 in der Regel pulverförmig
vorliegenden Stärke versorgt wird und einen Stärkeschlamm
erzeugt, der in einer anschließenden Verkleisterungsstufe
in einer Verkleisterungseinrichtung 14 verkleistert wird.
Dabei können die Dispergiereinrichtung 13 und
die Verkleisterungseinrichtung 14 zu einer baulichen Einheit
in Form einer einzigen Vorrichtung zusammengefasst werden oder als
getrennte Einrichtungen vorliegen. An die Verkleisterungseinrichtung 14 schließt
sich gegebenenfalls eine Verdünnungseinrichtung 15 an,
in welcher die gelöste Stärke weiter verdünnt
wird. Nach dieser kann je nach Ausführung des Systems als kontinuierliches
oder diskontinuierliches System eine direkte Versorgung durch die
direkte Anbindung an die Auftragseinrichtung 5 erfolgen
oder aber, hier durch unterbrochene Darstellung wiedergegeben, über
einen Zwischentank- oder Behälter 16 unter Zwischenlagerung
der Quellstärke an die Auftragseinrichtung 5 gegeben
werden. Bei einer Ausführung mit Zwischentank- oder Behälter 16 wird
der Stärkekleister aus Quellstärke beispielsweise
in eine trockene, lagerfähige Form überführt,
wodurch man ein kaltwasserlösliches Produkt erhält,
welches mit einem Fluid in einer Verdünnungseinrichtung 15 vermischt
werden kann. Ferner kann der Stärke-Kleister auch im Zwischentank 16 ohne Überführung
in eine trockene Form kurzzeitig verbleiben und eventuell anschließend
verdünnt werden, wobei es dann erforderlich ist, vor dem
Auftrag die gelöste Stärke wieder auf eine entsprechende
Temperatur T zu verbringen, um eine bestimmte Viskosität
zu erzielen.
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Die
Einrichtung zur Erzeugung von Scherkräften 7 und
damit der Einwirkungsbereich 9 kann gemäß 2a in
der Auftragvorrichtung 5, beispielsweise in einem Verteiler
für die Versorgung einzelner Auftragseinrichtungsaustritte 6.1 bis 6.n erfolgen, wobei
die Anordnung derart erfolgt, dass die Einwirkdauer in Abhängigkeit
der Fließgeschwindigkeit und der Einwirkstrecke derart
bemessen ist, dass die gewünschte Viskositätsverringerung
durch die Scherkräfte beim Auftreffen auf die Faserstoffbahn 3 immer noch
gegeben ist.
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Gemäß 2b wird
die Einrichtung zur Erzeugung von Scherkräften zwischen
der Verkleisterungseinrichtung 14 und der Auftragsvorrichtung 5 angeordnet.
Diese kann dabei an beliebiger Stelle im System erfolgen. Die Anordnung
kann dabei beispielsweise in einem der Auftragsvorrichtung 5 vorgeordneten
Querverteiler 17 für die Auftragsvorrichtung 5 erfolgen.
Eine andere, hier nur strich-punktiert angedeutet dargestellte Möglichkeit
besteht darin, die Einrichtung, welche mit 7' bezeichnet
ist, in der Verdünnungsstufe, insbesondere der Verdünnungseinrichtung 15,
zu integrieren. Denkbar ist auch ein zusätzliches Vorsehen
einer separaten Einrichtung vor oder nach der Verdünnungseinrichtung 15 und der
Verkleisterungseinrichtung 14.
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Gemäß 2c erfolgt
die Anordnung der Verkleisterungseinrichtung 14 unmittelbar
nachgeordnet beziehungsweise mit dieser kombiniert.
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Die 2a bis 2c verdeutlichen
lediglich Beispiele, denkbar ist jede Anordnung zwischen Verkleisterungseinrichtung
und Austrittsöffnung an der Auftragseinrichtung 5.
Dabei werden vorzugsweise Ausführungen gewählt,
die durch geringfügige Modifikationen im Gesamtsystem charakterisiert
sind und durch einfache Einbau- und Nachrüstmöglichkeiten
charakterisiert sind, d. h. insbesondere Möglichkeiten
der Anordnung außerhalb der Auftragsvorrichtung 5.
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Die
Möglichkeiten zur Ausbildung der Einrichtung zur Erzeugung
von Scherkräften 7 sind vielgestaltig. Diese sind
vorzugsweise als mechanische Systeme oder Strömungsmischer
ausgebildet. Die nachfolgenden Figuren verdeutlichen lediglich einige Beispiele
und sind daher nicht abschließend.
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Denkbar
ist beispielsweise der Einsatz von Rührwerken 18,
wie beispielhaft in der 3a dargestellt,
das heißt die Nutzung eines Einwirkungsorgans, welches
Einwirkungsflächen 19 aufweist, die durch Rotation
oder eine andere Bewegung ein Vermischen und ein Aufbringen von
Scherkräften auf das Auftragsmedium 2 bewirken.
Rührwerke 18 oder andere Einwellen- oder Mehrwellenmischer
mit horizontaler oder vertikaler Ausrichtung können zusätzlich
in der Zuführstrecke 8 vorgesehen werden, beispielsweise
durch Führung über einen zusätzlichen Behälter,
in welchem das Rührwerk oder die anderen mechanischen Mischer
angeordnet sind. Denkbar ist jedoch auch, diese in die ohnehin vorhandenen
Einrichtungen mit zu integrieren, beispielsweise die Verdünnungseinrichtung 15.
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Gemäß 3b kann
es sich hierbei um ein Rotor-Stator-System handeln, wobei dieses
mit 20 bezeichnet ist und verschiedenartig ausgeführt
sein kann. Dabei wird das Auftragsmedium 2 aufgrund der Rotation
eines Rotors 21 gegen eine ruhende Wand 22 bewegt
und an dieser wieder umgelenkt. Das Rotor-Stator-System 20 kann
modifiziert werden, insbesondere durch spezielle Ausbildung des
Rotors 21 und des Stators 22. Dabei ist es denkbar,
den Rotor mit Verzahnungen vorzusehen, die ihn dazu komplementäre
Verzahnungen am Stator eingreifen unter Bildung eines Abstandes
bzw. Zwischenraumes, wobei in diesem Abstand die Bewegung des Fluids
vorgenommen wird und dadurch die Scherrate auch erhöht
werden kann.
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Andere
Möglichkeiten zum Einbringen von Scherkräften
sind das Vorsehen von entsprechenden Wendeln oder schnecken- oder
spiralförmig ausgeführten Gebilden, die im Auftragsmedium 2 bewegt werden.
Allen Systemen gemeinsam ist, dass es sich hierbei um dynamische
Systeme handelt, das heißt das Einwirkungsorgan aktiv auf
das Auftragsmedium 2 einwirkt.
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Eine
andere mögliche Ausführung besteht darin, statische
Systeme zu nutzen, wie beispielsweise in 4 wiedergegeben.
Das statische System ist in Form eines statischen Mischers 23 ausgebildet, der
zumindest zwei Eingänge 24 und 25 umfasst
und einen Ausgang 26, wobei über den Eingang das
unverdünnte Auftragsmedium 2 oder das noch nicht
fluidisierte, jedoch verkleisterte Stärkemedium eingebracht
wird und mit einem über den weiteren Eingang 25 eingetragenen
Fluid vermischt wird, wobei die Vermischung derart vorgenommen wird,
dass hier Scherkräfte auf die Stärkemoleküle
einwirken. Statische Mischer 23 können beispielsweise über
eine Ventil-Mischstrecke oder mit Bohrungen, Lamellen oder ineinander
greifenden Stegen versehene Mischkammern realisiert werden. Die
konkrete Auswahl ist abhängig von den Randbedingungen des
Einsatzfalles. Auch hier gilt für die Anordnung jede Möglichkeit zwischen
Verkleisterungseinrichtung 14 und Auftragsvorrichtung 5.
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Die
in den 1 bis 4 dargestellten Ausführungen
verdeutlichen lediglich Grundprinzipien, die keine detaillierte
konstruktive Ausführung beschreiben. Dabei können
die Möglichkeiten gemäß 2 mit
den Ausführungen gemäß 3 beliebig kombiniert
werden. Denkbar ist der Einsatz einer, vorzugsweise jedoch mehrerer
derartiger Scherkräfte erzeugender Einrichtungen im Gesamtsystem 1, insbesondere
um die Einwirkdauer durch Vergrößerung der Einwirkstrecke
erhöhen zu können.
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5 verdeutlicht
dabei beispielhaft eine mögliche Ausführung für
eine kombinierte Einheit
27 aus einer Verkleisterungseinrichtung
14 und
der Einrichtung
7 zur Erzeugung von Scherkräften,
die der Verkleisterungseinrichtung
14 direkt nachgeschaltet ist.
Dabei umfasst die kombinierte Einrichtung einen Stärkekocher
28 als
Verkleisterungseinrichtung
14, in welchem eine Dampfbehandlung
einer wässrigen Stärkedispersion, die über
einen Einlass
37 von der Dispergiereinrichtung
13 zugeführt
wird, erfolgt, wodurch die Stärke zu einer Paste aufquillt.
Der Dampf wird über einen Dampfeinlass
29 der
Verkleisterungseinrichtung
14 zugeführt. Für
die Zerlegung der dort noch langkettig vorliegenden Stärkemoleküle wird über
eine entsprechende Vorrichtung ein Enzym E zugeführt. In
einem anschließenden Kreiselreaktor
30 erfolgt
die enzymatische Reaktion zur Aufspaltung der Stärkemoleküle.
Der Kreiselreaktor
30, welcher auf dem Rotor-/Statorprinzip
fungiert, weist dazu eine kegelförmige Reaktionsstrecke
31 auf,
in die beispielsweise Zähne
32 des Stators
33 und
Zähne
34 des Rotors
35 hineinragen. Die
Reaktionsstrecke
31 ist dabei beispielsweise von geringem
Volumen, hat jedoch eine hohe Reaktionseffektivität. Eine
derartige Ausführung einer Maschine ist beispielsweise
in der
DE 102 51 599
B3 beschrieben, deren Offenbarungsgehalt hier vollumfänglich
mit in die vorliegende Anmeldung einbezogen wird. Derartige Systeme
mit Kreiselreaktor werden unter der Bezeichnung Cavitron
TM der Fa. Cavitron angeboten. Diese Ausführung stellt
eine mögliche Ausgestaltung für die Anordnung der
Einrichtung
7 der Scherkräfte dar. Diese ist der Verkleisterungseinrichtung
14 nachgeordnet.
Vorzugsweise wird die in der
5 beschriebene
Einrichtung der Auftragseinrichtung
5 direkt vorgeordnet.
Denkbar ist es jedoch auch, in Abhängigkeit des Änderungsverhaltens
der Viskosität nach der Einbringung von Scherkräften
diese Einrichtung räumlich entfernt, beispielsweise im
Keller einer Auftragsvorrichtung bzw. Papiermaschine vorzusehen.
Ferner ist es denkbar einen Kreiselreaktor separat in der Verbindungsstrecke
8 zwischen
Verkleisterungseinheit
14 beziehungsweise vor der nachgeordneten
Verdünnungsstufe
15 und der Austragseinrichtung
5 anzuordnen.
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Die
erfindungsgemäße Lösung des Vorsehens
einer Einrichtung zum Aufbringen von Scherkräften bietet
zur Eigenschaftsbeeinflussung, insbesondere zur Steuerung der Eigenschaften
des Stärke enthaltenden Auftragsmediums 1 im Auftragsbereich 10 auf
der Faserstoffbahn eine Vielzahl von Möglichkeiten. Dabei
können die einzelnen, die Eigenschaft beeinflussenden Parameter
im Hinblick auf die Möglichkeit der zeitlich begrenzten
Verringerung der Viskosität optimiert werden, um optimale
Auftragseigenschaften zu erzielen. Dies erfolgt gesteuert, mit zusätzlichem
Aufwand auch geregelt.
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Gemäß dem
ersten Ansatz in 6a wird unter Beibehaltung konstanter
weiterer Prozessparameter wie Temperatur T0 des
Auftragsmediums 2, Feststoffgehalt FG0 und
dem Abbaugrad AG0 nach der Scherkraftbeaufschlagung
die Viskosität ηBasis verringert,
so dass hier eine möglichst hohe Penetrationsrate in die
Faserstoffbahn 3 erzielt wird. Die Viskosität
bei Beendigung des Scherprozesses wird mit η1 bezeichnet.
Die am Austritt der Auftragsvorrichtung 5 bzw. beim Auftreffen
auf die Faserstoffbahn 3 vorliegende Viskosität
wird mit ηx bezeichnet. Dazu wird
die Zeitdauer t der Einwirkung von Scherkräften derart
gewählt, dass die Viskosität bis zum Austritt 6 aus
der Auftragseinrichtung 5 beziehungsweise dem Auftreffen
auf der Faserstoffbahn 3 sich gegenüber η1 derart wieder in Richtung des Ausgangszustandes der
Grundviskosität ηBasis erhöht,
dass im Auftragsbereich 10 eine geringere Viskosität ηx als vor der Einwirkung der Einrichtung 7 am
Auftragsmedium 2 im Einwirkungsbereich 9, jedoch
eine höhere Viskosität als bei Beendigung des
Schervorganges η1 gegeben ist.
Die Viskosität ηx ist
dabei als Funktion der Eigenschaften des Auftragsmediums 2 vor
dem Einwirken der Scherkräfte, insbesondere der Grundviskosität ηBasis vor Einwirkung der Einrichtung zur
Erzeugung von Scherkräften 7, dem Feststoffgehalt
FG0, dem Abbaugrad AG0 sowie
der Temperatur T0, der Zeitdauer t der Einwirkung
der Scherkräfte und dem zeitlichen Verhalten der Änderung
der Viskosität nach Beendigung der Einwirkung der Scherkräfte
beschreibbar. Soll der Auftrag mit einer Stärkeflotte mit vordefinierter
Viskosität ηerf erfolgen,
kann im Bereich des Austrittes 6 die Viskosität ηx erfasst werden und mit der geforderten
Viskosität ηerf verglichen
werden, wobei bei Abweichung eine Änderung der Einwirkdauer,
z. B. durch Verlängerung der Einwirkstrecke und/oder der
Scherrate bei gleich bleibender Einwirkdauer vorgenommen wird.
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Andererseits
ist es gleichwohl möglich, bei einer bestimmten vordefinierten
Grundviskosität ηBasis,
die bis zum Einwirkbereich 9 beibehalten wird, andere Prozessparameter
abzuändern, das heißt gemäß 6b unter
Beibehaltung der Grundviskosität ηBasis,
der Temperatur T0 und des Abbaugrades AG0 das Auftragsmedium 2 mit einem
erhöhten Feststoffgehalt FG1 im
Auftragsbereich 10 als gegenüber einem Prozessablauf
mit gleichen Parametern AG0, T0 wie
in 6a beschrieben, aufzutragen. Dadurch kann von
vornherein der Feststoffgehalt FG1 im Auftragsmedium 2 im
Einwirkungsbereich 9 erheblich erhöht vorliegen.
Das Auftragsmedium 2 kann jedoch aufgrund der Einwirkung
der Scherkräfte und der damit zeitweise verbundenen Änderung
der Eigenschaften des Auftragsmediums 2 hinsichtlich der
Viskosität ohne zusätzlichen erhöhten
erforderlichen Fluideintrag aufgetragen werden, wobei nach Einwirkung
der Scherkräfte im Auftragsbereich 10 das Auftragsmedium 2 angenähert
mit den Parametern FG1, AG0,
T0 und ηx,
vorliegt.
-
Gemäß 6c ist
es möglich, bei Beibehaltung der Temperatur T0 und
gleich bleibendem Feststoffgehalt FG0 des
Auftragsmediums 2 den Stärkeabbau zu verringern
und damit den Abbaugrad AG1.
-
Gemäß 6d kann
bei gleich bleibendem Feststoffgehalt FG0,
Abbaugrad AG0 und Ausgangsviskosität ηBasis, die Temperatur T1 des
Auftragsmediums im Bereich des Austrages des Auftragsmediums erheblich
reduziert werden, so dass hier die Gefährdung des Personals
in diesem Bereich der Maschine nicht mehr gegeben ist.
-
- 1
- Auftragssystem
zum Auftrag eines Auftragsmediums
- 2
- Auftragsmedium
- 3
- Faserstoffbahn
- 4
- Auftragsmediumsaufbereitungs-
und Versorgungssystem
- 5
- Auftragseinrichtung
- 6
- Austritt
- 7
- Einrichtung
zur Erzeugung von Scherkräften
- 8
- Zuführstrecke
- 9
- Einwirkungsbereich
- 10
- Auftragsbereich
- 11
- konventionelle
Stärkeaufbereitungsanlage
- 12
- Stärkelager
- 13
- Dispergiereinrichtung
- 14
- Verkleisterungseinrichtung
- 15
- Verdünnungseinrichtung
- 16
- Zwischentank
- 17
- Querverteiler
- 18
- Rührwerk
- 19
- Einwirkungsfläche
- 20
- Rotor-Stator-System
- 21
- Rotor
- 22
- Stator
- 23
- statischer
Mischer
- 24
- Eingang
- 25
- Eingang
- 26
- Ausgang
- 27
- Einheit
- 28
- Stärkekocher
- 29
- Dampfeinlass
- 30
- Kreiselreaktor
- 31
- Reaktionsstrecke
- 32
- Zähne
- 33
- Stator
- 34
- Zähne
- 35
- Rotor
- 36
- Austritt
- 37
- Eintritt
-
ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
-
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-
Zitierte Patentliteratur
-
- - WO 2006/010755
A1 [0002]
- - DE 102004005080 A1 [0006]
- - DE 10251599 B3 [0045]