DE102008027708A1

DE102008027708A1 - Anlage und ein Verfahren zur Herstellung von Werkstoffplatten, insbesondere MDF- oder Partikelplatten

Info

Publication number: DE102008027708A1
Application number: DE102008027708A
Authority: DE
Inventors: Gernot Von Dr. Haas
Original assignee: Dieffenbacher GmbH and Co KG
Current assignee: Dieffenbacher GmbH Maschinen und Anlagenbau
Priority date: 2008-06-11
Filing date: 2008-06-11
Publication date: 2009-12-17
Anticipated expiration: 2028-06-12
Also published as: ITMI20091003A1; IT1398276B1; CN101653959B; DE102008027708B4; CN101653959A

Abstract

Die Erfindung betrifft eine Anlage und ein Verfahren zur Herstellung von Werkstoffplatten, wie Span-, Schnitzel, Faser- oder ähnlichen Holzwerkstoffplatten sowie Kunststoffplatten, mit zumindest einer Streuvorrichtung (8) zur Streuung einer Pressgutmatte (2) auf einem Formband (15) und einer die Pressgutmatte (2) mit Druck und Wärme zu einem Plattenstrang (23) aushärtenden kontinuierlich arbeitenden Presse (1), wobei in der Streuvorrichtung (8) zumindest eine Einstellvorrichtung (5, 9) zur Einstellung eines vorgegebenen Flächengewichtsprofil (12) der Pressgutmatte (2) angeordnet ist. Die Erfindung zeichnet sich dadurch aus, dass zur Messung des Istwertes des Flächengewichtsprofils (12) der Pressgutmatte (2) eine Messvorrichtung (7) zwischen der Streuvorrichtung (8) und der Presse (1) angeordnet ist,
dass eine Regelvorrichtung (6) zum Vergleich des Istwerts vom Sollwert des Flächengewichtsprofils (12) und zur Ermittlung von Stellgrößen an zumindest einer Einstellvorrichtung (5, 9) innerhalb der Streuvorrichtung (8) angeordnet ist und dass die Messvorrichtung (7) und zumindest eine Einstellvorrichtung (5, 9) innerhalb eines Abstandes, bezogen auf die Länge der Pressgutmatte (2), von weniger als 5 m angeordnet sind.

Description

Die Erfindung betrifft Anlage zur Herstellung von Werkstoffplatten, wie Span, Schnitzel-, Faser- oder ähnlichen Holzwerkstoffplatten sowie Kunststoffplatten nach dem Oberbegriff des Anspruches 1 und ein Verfahren zur Herstellung von Werkstoffplatten nach dem Oberbegriff des Anspruches 9.
Bei der Herstellung von Werkstoffplatten aus streufähigen Materialien wird ein Gemisch aus Partikeln oder faserigen Stoffen und einem Bindemittel zu einer Streugutmatte auf einem Form- oder Förderband gestreut, wobei die Streugutmatte anschließend ggf. einer nötigen Vorbehandlung und schließlich einer Verpressung zugeführt wird. Die Verpressung kann dabei kontinuierlich oder diskontinuierlich mittels Druck und Wärme erfolgen. In der Regel handelt es sich dabei um MDF-Platten, bestehend aus mitteldichten Fasern, oder um OSB-Platten aus orientiert gestreuten Spänen. Die Streuung erfolgt je nach Bedarf in einer oder mehreren Lagen, wobei die Notwendigkeit für mehrere Lagen üblicherweise bei der Herstellung dickerer Platten auftritt. Aber auch bei der Dünnplattenherstellung können unterschiedliche Lagen gewünscht sein, besonders wenn speziell differenzierte Anforderungen zwischen der Mittelschicht und den Deckschichten bestehen. Unterschieden werden in den Streustationen zwei Streumöglichkeiten; die direkte Streuung nach dem Streugutbunker, wobei mittels Leitblechen das Streugut direkt auf ein Formband geführt wird oder die indirekte Streuung über so genannte Streuwalzensysteme. Bei der indirekten Streuung fällt das aus dem Streugutbunker ausgetragene Streugut auf so genannte Streuwalzen, die das Streugut aufteilen, nötigenfalls sortieren und bei Bedarf auch orientiert ablegen. Die hierbei verwendeten Streuanordnungen sind in ihrer Vielfalt bereits hinreichend in der Patentliteratur beschrieben, wobei entweder eine mittige Aufgabe des Streugutes auf die Streuwalzen durchgeführt wird oder das Streugut an einem Ende der Streuwalzen aufgegeben wird. Dabei wird ein Teil der Späne weitertransportiert während ein anderer Teil durch die Streuwalzen hindurch solange auf das Formband durchfällt, bis nur noch ungeeignetes Streumaterial übrig bleibt und aus dem Herstellungsprozess entfernt werden muss. Beide Prinzipien haben sich bei der Produktion bewährt und werden mit Erfolg eingesetzt.
Es hat sich in den letzten Jahren herauskristallisiert, dass mehrere wesentliche Faktoren den Kubikmeterpreis einer Werkstoffplatte definieren, auf die der jeweilige Produzent wenig bis gar keinen Einfluss hat:
Dies wären die Energiekosten (Strom, Öl, Gas), Materialkosten (Holz und Leim) und Anlagenkosten (Maschinen, Personal). Ein Werkstoffplattenhersteller muss, um am Markt zu bestehen, die steigenden Energiekosten und die steigenden Materialkosten möglichst durch günstigen Einkauf niedrig halten. Auch beim Leim ist der Werkstoffplattenproduzent in der Regel von wenigen Leimherstellern abhängig, die ähnliche Preise verlangen. Durch den steigenden Rohstoffbedarf auf dem Weltmarkt im Allgemeinen und den für Holz im Einzelnen werden auch diese Rohstoffkosten immer teurer. Die Produzenten sind nun gezwungen, bei möglichst gleich bleibenden Kosten für den Kunden den Produktionsprozess kostengünstiger zu gestalten.
Nebenbei sind die Werkstoffplattenhersteller mit ihren Anlagen aus wirtschaftlichen Gründen gezwungen, nicht nur bei den Anlagenkosten und während des Betriebes möglichst viele Einsparungsmöglichkeiten auszuschöpfen, sondern auch einen möglichst flexible und hochwertige Produktionsmöglichkeiten anzubieten, um ihre Herstellungsanlage voll auszulasten und möglichst einen 24-Stunden/7-Tage Betrieb sicherzustellen. All dies bedingt, dass eine Großanlage heutzutage in folgenden Kernpunkten eine hohe Flexibilität aufweisen muss, um langfristig mit Aufträgen ausgelastet zu sein:

– Verarbeitung einer möglichst großen Bandbreite an Rohstoffen, möglichst aus dem direkten Umfeld der Anlage (Holz, Abfälle....),
– Herstellung von Kleinchargen, Nischenprodukten und vom Kunden gewünschte spezielle Dichteprofile und damit einhergehend eine schnelle und problemlose Online-Umstellung der Produktpalette,
– Sicherstellung einer optimalen Flächengewichtsverteilung über Länge und Breite des Produktes und
– eine optimale Dickentoleranz zur Vermeidung von unnötigem Abschliff in der Endfertigung

In der nachveröffentlichten DE 10 2007 049 948 A1 ist ein Verfahren zur Herstellung einer Streugutmatte im Zuge der Herstellung von Holzwerkstoffplatten und einen Streukopf einer Streumaschine zur vollständigen oder schichtweisen Herstellung einer Streugutmatte aus Spänen bekannt geworden. Dieses Verfahren und die Anlage zielen in erster Linie auf die Herstellung von Werkstoffplatten aus orientiert gestreuten Spänen ab und im Besonderen auf die Herstellung von Werkstoffplatten mit unterschiedlichen Dichten über die Dicke. Damit ist gemeint, dass die äußeren Deckschichten der Werkstoffplatte vorzugsweise einen möglichst feinen und damit hochdichten Aufbau aufweisen sollen um nach der Aushärtung bessere Eigenschaften hinsichtlich der Oberflächenqualität, der Kaschiereigenschaften oder einer Lackierbarkeit zu erreichen. Dabei wird vorgeschlagen innerhalb des Streukopfes Dichtemessvorrichtungen vorzusehen, die die unterschiedlichen Anteile der einzelnen gestreuten Schichten je Streukopf messen sollen. Dabei wird auch vorgeschlagen nach einem Streukopf die Gesamtdichte der fertigen Pressgutmatte zu vermessen und dieses dann über eine Regelung und über entsprechende Stellgrößen an den Austragsbunkern vor den Streuköpfen der Streumaschine nachzujustieren. Diese Anlage hat sich grundsätzlich bewährt, weist aber gleichzeitig noch verbesserungswürdige Ansätze auf.
Das in der Industrie derzeit machbare hinsichtlich einer optimalen Flächengewichtsverteilung bei mechanischen Streuköpfen und der Herstellung von dünnen MDF-Platten einer Dicke von 3 mm liegt im Bereich von +/– 3,5%. Bei der Herstellung von 8 mm dicken Fußbodenpanelen ergibt sich eine Abweichung der Flächengewichtsverteilung über die Plattenbreite von +/– 2,5%. Bei der Standartproduktion von 16 mm dicken MDF-Platten verbessert sich das Ergebnis auf +/– 2,0%. Diese erhobenen Daten sind bezogen auf 100 mm × 100 mm Proben, das entspricht einem Rastermaß für eine wirtschaftlich betreibbare Messvorrichtung für die Dichte bzw. des Flächengewichts über die Breite einer Pressgutmatte. Die Abweichungen finden sich also im unteren Punktebereich, aber es muss hierzu festgehalten werden, dass bei einer Abweichung von 2 bis 3,5% eine Schwankungsbreite von etwa 7% vorliegt, die jedem Anlagenbetreiber und -hersteller ein Antrieb sein muss, diese Schwankungsbreite zu minimieren. Es ergeben sich auch signifikante Probleme aufgrund der Schwankungsbreite im Tagesgeschäft, denn bei einem Ausschlag nach oben wird zuviel Material gestreut, dass zwar grundsätzlich ohne weiteres verpresst werden kann, aber bei einer Tagesleistung von fast 2000 m³ Werkstoffplatten ergibt sich ein quasi Verlust von 60 m³ verpresstem Material je Tag im absoluten Extremfall. Umgerechnet auf zu streuendes Pressgut vor der Verpressung ergeben sich je Tag 420 m³ rieselfähiges Material, das unnütz verarbeitet wird. Dabei sind nicht nur die Materialkosten an sich wesentlich, aber die Anlage- und Verarbeitungskosten von Holzmaterial zu streubaren Spänen beinhaltet neben der sehr teuren Trocknung (Energieaufwand) auch die Verwendung von teurem Leim. Nebenbei erhält der Käufer der produzierten Werkstoffplatten Material zu hoher Dichte, was später in der Logistik oder im Verkauf unter Umständen Probleme bereiten kann.
Schlägt die Produktion einer Marge auf die andere Seite aus erhält der Kunde zu wenig verpresstes Material und könnte dem Produzenten unterstellen minderwertige Ware zu verkaufen oder an falscher Stelle zu sparen.
Der Erfindung liegt demnach die Aufgabe zugrunde eine Anlage und ein Verfahren mit der Möglichkeit zu schaffen, die Qualität der Flächengewichtsverteilung über die Breite einer zu verpressenden Pressgutmatte signifikant zu verbessern. Dies gilt bevorzugt für die Herstellung von Partikel- oder MDF-Platten mit einheitlicher bzw. homogener Streuung gleichartiger Partikel bzw. Fasern und ggf. in Verbindung mit einem über die Breite der Pressgutmatte differenziert einstellbarem Dichteprofil.
Die Lösung dieser Aufgabe besteht für eine Anlage zur Herstellung von Werkstoffplatten nach dem Anspruch 1 darin, dass zur Messung des Istwertes des Flächengewichtsprofil der Pressgutmatte eine Messvorrichtung zwischen der Streuvorrichtung und der Presse angeordnet ist, dass eine Regelvorrichtung zum Vergleich des Istwerts vom Sollwert des Flächengewichtsprofils und zur Ermittlung von Stellgrößen an zumindest einer Einstellvorrichtung innerhalb der Streuvorrichtung angeordnet ist und dass die Messvorrichtung und zumindest eine Einstellvorrichtung innerhalb eines Abstandes bezogen auf die Länge der Pressgutmatte von weniger als 5 m angeordnet sind.
Bei einer Herstellung einer Werkstoffplatte mit über die Breite veränderbarem und einstellbarem Dichte- bzw. Flächengewichtsprofil ist eine Messvorrichtung zur abschnittsweise Messung des Flächengewichtsprofils über die Breite angeordnet und zumindest eine Einstellvorrichtung zur abschnittsweise Einstellung des Flächengewichtsprofils in Spuren in der Streuvorrichtung angeordnet
Die Lösung für ein Verfahren zur Herstellung von Werkstoffplatten gemäß der Erfindung besteht darin, dass das Flächengewichtsprofil der gestreuten Pressgutmatte quer zur Produktionsrichtung mittels einer Messvorrichtung zwischen Presse und Streuvorrichtung kontinuierlich gemessen wird, dass bei Abweichungen des Istwertes vom Sollwert des Flächengewichtsprofils durch eine Regelvorrichtung ein Stellwert an zumindest eine Einstellvorrichtung ausgegeben wird, und wobei der Abstand zwischen der Messvorrichtung und zumindest einer der Einstellvorrichtungen nicht mehr als 5 m, bezogen auf die Länge der Pressgutmatte, betragen darf.
In vorteilhafter Weise ermöglicht die erfindungsgemäße Anlage und das Verfahren die Herstellung einer Werkstoffplatte, bevorzugt von MDF- oder Partikelplatten, mit einer optimalen Flächengewichtsverteilung. Dabei wird vorzugsweise eine Messvorrichtung verwendet, wie sie in DE 1 01 60 398 B4 offenbart ist. In einer bevorzugten Ausführungsform befindet sich die Messvorrichtung für die Dichte bzw. für das Flächengewichtsprofil direkt hinter der Streumaschine oder ist ggf. auch in der Streumaschine integriert. Dies bedeutet in vorteilhafter Weise einer Verkürzung der Totzeit in der Regelung der Dichte oder des Flächengewichtsprofils betreffend der vorhandenen Einstellvorrichtungen, welche sich in der Regel direkt am Ende oder am Auslauf der Streumaschine bzw. des Streukopfes in Produktionsrichtung befinden. Dabei wird die Führungsgröße durch den Bediener vorgegeben und der Istwert über die nahe an zumindest einer Einstellvorrichtung angeordnete Messvorrichtung ermittelt. Durch die kurze Totzeit bzw. Totstrecke in der Regelung ergibt sich die Möglichkeit eine Dichte oder ein Flächengewichtsprofil in Bereichen von +/– 0,5% Genauigkeit oder besser einzuregeln.
Es ergeben sich offensichtliche Vorteile für den Produzenten von Werkstoffplatten hinsichtlich einer Rohdichtesenkung und einhergehender Materialeinsparung durch die Vermeidung der oben aufgeführten Nachteile.
Weiter führt die optimale Regelung zu einer besseren Dickentoleranz und weniger Abschliff der Oberfläche in der Endfertigung.
Bevorzugt wird dabei eine Auflösung der Messvorrichtung von etwa 100 mm × 100 mm als Raster angestrebt. Die Messvorrichtung kann dabei derart ausgeführt sein, wie sie in DE 1 01 60 398 B4 offenbart ist. Demnach sollten die Einstellvorrichtungen die Möglichkeit aufweisen alle 100 mm ein anderes Flächengewicht einstellen zu können. Dies bietet den Vorteil für den Produzenten Kundenwünsche hinsichtlich eines unterschiedlichen Dichte- oder Flächengewichtsprofils über die Breite der Pressgutmatte zu bedienen.
Weitere vorteilhafte Maßnahmen und Ausgestaltungen des Gegenstandes der Erfindung gehen aus den Unteransprüchen und der folgenden Beschreibung mit der Zeichnung hervor.
Es zeigen:
1 eine Anlage gemäß der Erfindung in schematischer Seitenansicht beginnend mit einer Streuvorrichtung über einem endlosen Formband und einer nachfolgenden kontinuierlich arbeitender Presse,
2 eine Draufsicht der Anlage nach 1 mit Darstellung einer bevorzugten Ausführungsform und einstellbaren Spuren über die Breite der Einstellvorrichtung und korrelierenden Spuren der Messvorrichtung,
3 eine Darstellung eines differenzierten Dichteprofils über die Breite der Pressgutmatte mit vier herausgestellten Flächengewichtserhöhungen in Produktionsrichtung mit nochmaliger Darstellung der Spuren zur Einstellung/Messung des Flächengewichts und
4 einen Schnitt nach 3 quer zur Produktionsrichtung mit Sicht in Produktionsrichtung und einer graphischen Darstellung des Flächengewichtsprofils über die Breite.
In den 1 und 2 wird eine Anlage gemäß der Erfindung in schematischer Ansicht beginnend mit einer Streuvorrichtung 8 über einem endlosen Formband 15 und einer nachfolgenden kontinuierlich arbeitender Presse 1 dargestellt. Im üblichen Produktionsablauf streut die Streuvorrichtung 8 auf das endlose Formband 15 eine Pressgutmatte 2 ab. Je nach Definition kann die Streuvorrichtung 8 dabei auch einen Streugutbunker (nicht dargestellt) umfassen, wobei die Zuführung von Streugut und dessen Behandlung nicht Gegenstand vorliegender Anmeldung sind. Üblicherweise finden sich in einer Streuvorrichtung 8 Einstellvorrichtungen 5/9 für das Flächengewicht der zu streuenden Pressgutmatte 2. Nach 1 ist dabei die Einstellvorrichtung 5 unterhalb dem Formband 15 angeordnet und die Einstellvorrichtung 9 oberhalb der gestreuten Pressgutmatte 2. Hinsichtlich der Möglichkeiten in einer Streuvorrichtung 8 das zu streuende Flächengewicht einer Pressgutmatte 2 einzustellen wird grundsätzlich auf den Stand der Technik verwiesen. Beispielhaft kann als Einstellvorrichtung 9 eine Walze mit Zähnen oder Stiften und/oder eine Absaugvorrichtung zur Wegnahme von Fasern oder Spänen von der Oberfläche der Pressgutmatte 2 bis zu einer Tiefe von 0 bis 60 mm angeordnet sein, die ggf. über die Breite 11 der Pressgutmatte 2 abschnittsweise justierbar ausgeführt sind. Die Einstellvorrichtung 5 kann durch abschnittsweise über die Breite 11 angeordnete Hubvorrichtungen (nicht dargestellt) verwirklicht sein. Dabei wirken die Hubvorrichtungen derart, dass bei Anheben einer Hubvorrichtung je Spur 10 gegen das Formband 15 weniger Material in der Pressgutmatte 2 verbleibt, dementsprechend das Flächengewicht niedriger ist und wohingegen bei einer Absenkung einer Hubvorrichtung mehr Material entsprechend einem höheren Flächengewicht in der Pressgutmatte 2 je Spur 10 verbleibt. Üblicherweise weisen die Hubvorrichtungen gegenüber dem Formband 15 Wälzlager ähnliche Elemente oder Rollen auf.
Nachfolgend zur Streuvorrichtung 8 (oder auch darin integriert, aber immer noch nach den Einstellvorrichtungen 5, 9) folgt nun eine Messvorrichtung 7, die in der Lage ist das Flächengewicht oder die Dichte der Pressgutmatte 2 in ausreichender Qualität festzustellen. Diese Messvorrichtung 7 ist verbunden mit zumindest einer Regelvorrichtung 6, die aus der Führungsgröße des Bedieners und dem Istwert einen Stellwert errechnet und entsprechend zumindest eine Einstellvorrichtung 6, 9 nachstellt. Entscheidend ist gemäß der Erfindung, dass die Einstellvorrichtungen 5, 9 einen maximalen Abstand von 5 m zur Messvorrichtung 7 aufweisen, um die Regelstrecke möglichst kurz zu halten. Vorzugsweise sollte ein Abstand von unter 1,5 m angestrebt werden. Die Messvorrichtung 7 sollte in einem bevorzugten Ausführungsbeispiel so ausgeführt sein, dass die Messungen abschnittsweise über die Breite 11 der Pressgutmatte 2 in Spuren 10 durchführbar sind. Die Regelvorrichtung 6 verarbeitet in dieser Ausführungsform dann jede einzelne Spur für sich getrennt und gibt die Stellwerte an die entsprechende Spur bzw. den entsprechenden Abschnitt der Einstellvorrichtung 5, 9 weiter. Die Messvorrichtung 7 vorzugsweise aus zumindest einem Röntgenstrahler und/oder Gammastrahler mit entsprechendem Empfänger und Auswertelektronik besteht. Einher geht in einem bevorzugten Ausführungsbeispiel eine Messung eines gerasterten Flächengewichtsprofils 12 in Produktionsrichtung 13 mit einer Auflösung von 100 mm × 100 mm, wobei dazu korrelierend die Einstellvorrichtungen 5, 9 über die Breite 11 entsprechend in Abschnitten von 100 mm justiert werden können. Für eine optimale Regelstrecke ist es bevorzugt, wenn der Abstand von der Messvorrichtung 7 zu zumindest einer Einstellvorrichtung 5 oder 9 bezogen auf die Strecke der Pressgutmatte 2 weniger als 1,5 m beträgt.
Je nach Anwendungsfall kann die erstellte Pressgutmatte 2 in einer Vorpresse 22 eine Vorverdichtung und ggf. noch andere Vorbehandlungen (beispielsweise Bedampfung, Befeuchtung) vor dem Einlauf in die Presse 1 erfahren. Kurz vor der Presse 1 findet sich üblicherweise ein Abwurfschacht 16, in den minderwertige Pressgutmatten 2 mittels einer reversierbaren Übergabenase 17 abgeworfen können. In der Regel findet sich danach in Produktionsrichtung 13 ein Zwischenförderer der optimal dafür ausgerichtet ist die Pressgutmatte 2 an die kontinuierlich arbeitende Presse 1 zu übergeben. Die kontinuierlich arbeitende Presse verpresst schließlich, meist unter Temperatureinfluss, die Pressgutmatte 2 zu einem Plattenstrang 23, der am Ende der Presse 1 ausgehärtet austritt und von einer Dickenmessvorrichtung gemessen wird. Die Presse 1 ist vorzugsweise als Doppelbandpresse ausgeführt, wobei die Stahlbänder 3 um Umlenktrommeln 24 geführt sind und gegenüberliegend in einem Pressenrahmen 21 und über darin abgestützte Heizplatten einen Pressspalt bilden. Auf die genaue Ausführungsformen von kontinuierlich arbeitenden Pressen wird auf den Stand der Technik verwiesen. Es ist auch denkbar, dass hier eine Taktpresse zur Anwendung kommt, in diesem Fall wird die Pressgutmatte 2 vorab entsprechend aufgeteilt.
Die 3 und 4 zeigen ein differenziertes Dichte- bzw. Flächengewichtsprofil 12 über die Breite 11. Dabei sind in vier Spuren 10 Bereiche 14 vorhanden, die ein höheres Flächengewicht gegenüber den anderen Spuren 10 aufweisen. 3 zeigt dabei eine Draufsicht in Produktionsrichtung 13, wohingegen 4 einen Schnitt nach 3 in Produktionsrichtung 13 darstellt, wobei zum besseren Verständnis graphisch das Flächengewichtsprofil 12 quer zur Produktionsrichtung 13 dargestellt ist. Dem Wesen der Erfindung nach ist es unerheblich ob über die Breite 11 der Pressgutmatte 2 ein differenziertes Flächengewichtsprofil 12 eingestellt werden soll, oder ob in allen Spuren 10 der Pressgutmatte 12 bezogen auf den Betrag das gleiche Flächengewichtsprofil 12 eingeregelt werden soll. Die Anlage gemäß der Erfindung kann als eigenständig betrachtet werden, ist aber besonders zur Durchführung des Verfahrens geeignet.

1: Presse
2: Pressgutmatte
3: Stahlbänder
4: Umlenktrommel
5: Einstellvorrichtung unten
6: Regelvorrichtung
7: Messvorrichtung
8: Streuvorrichtung
9: Einstellvorrichtung oben
10: Spur
11: Breite
12: Flächengewichtsprofil quer zur Produktionsrichtung
13: Produktionsrichtung
14: Bereich
15: Formband
16: Abwurfschacht
17: Übergabenase (reversierbar)
18: Zwischenförderer
19: Dickenmessvorrichtung
20: Heizplatten
21: Pressenrahmen
22: Vorpresse
23: Plattenstrang
24: Umlenktrommel

ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
Diese Liste der vom Anmelder aufgeführten Dokumente wurde automatisiert erzeugt und ist ausschließlich zur besseren Information des Lesers aufgenommen. Die Liste ist nicht Bestandteil der deutschen Patent- bzw. Gebrauchsmusteranmeldung. Das DPMA übernimmt keinerlei Haftung für etwaige Fehler oder Auslassungen.
Zitierte Patentliteratur

- DE 102007049948 A1 [0005]
- DE 10160398 B4 [0012, 0015]

Claims

Anlage zur Herstellung von Werkstoffplatten, wie Span, Schnitzel-, Faser- oder ähnlichen Holzwerkstoffplatten sowie Kunststoffplatten, mit zumindest einer Streuvorrichtung (8) zur Streuung einer Pressgutmatte (2) auf einem Formband (15) und einer die Pressgutmatte (2) mit Druck und Wärme zu einem Plattenstrang (23) aushärtenden kontinuierlich arbeitenden Presse (1), wobei in der Streuvorrichtung (8) zumindest eine Einstellvorrichtung (5, 9) zur Einstellung eines vorgegebenen Flächengewichtsprofil (12) der Pressgutmatte (2) angeordnet ist, dadurch gekennzeichnet, dass zur Messung des Istwertes des Flächengewichtsprofil (12) der Pressgutmatte (2) eine Messvorrichtung (7) zwischen der Streuvorrichtung (8) und der Presse (1) angeordnet ist, dass eine Regelvorrichtung (6) zum Vergleich des Istwerts vom Sollwert des Flächengewichtsprofils (12) und zur Ermittlung von Stellgrößen an zumindest einer Einstellvorrichtung (5, 9) innerhalb der Streuvorrichtung (8) angeordnet ist und dass die Messvorrichtung (7) und zumindest eine Einstellvorrichtung (5, 9) innerhalb eines Abstandes bezogen auf die Länge der Pressgutmatte (2) von weniger als 5 m angeordnet sind.
Anlage nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass eine Messvorrichtung (7) zur abschnittsweise Messung des Flächengewichtsprofils (12) über die Breite (11) angeordnet ist und zumindest eine Einstellvorrichtung (5, 9) zur abschnittsweise Einstellung des Flächengewichtsprofils (12) in Spuren (10) in der Streuvorrichtung (28) angeordnet ist.
Anlage nach den Ansprüchen 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass als Einstellvorrichtung (9) eine Walze mit Zähnen oder Stiften und/oder eine Absaugvorrichtung zur Wegnahme von Fasern oder Spänen von der Oberfläche der Pressgutmatte (2) bis zu einer Tiefe von 0 bis 60 mm angeordnet ist, die ggf. über die Breite (11) abschnittsweise justierbar ausgeführt sind.
Anlage nach den Ansprüchen 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass als Einstellvorrichtung (6) eine Hubvorrichtung für das Formband (15) angeordnet ist, die ggf. über die Breite (11) abschnittsweise justierbar ausgeführt ist.
Anlage nach den Ansprüchen 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass als Messvorrichtung (7) zumindest ein Röntgenstrahlen und/oder Gammastrahler mit entsprechendem Empfänger und Auswerteelektronik angeordnet sind.
Anlage nach den Ansprüchen 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Messvorrichtung (7) zur Messung eines gerasterten Flächengewichtsprofils (12) mit einer Auflösung von 100 mm × 100 mm angeordnet ist und ggf. dazu korrelierend die Einstellvorrichtungen (6, 9) entsprechende abschnittsweise Einstellmöglichkeiten bieten.
Anlage nach den Ansprüchen 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Messvorrichtung (7) und zumindest eine Einstellvorrichtung (5, 9) innerhalb eines Abstandes von weniger als 1,5 m angeordnet sind.
Anlage nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass eine Vorpresse (22) oder andere ggf. notwendige Vorrichtungen zur Behandlung der Pressgutmatte (2) zwischen Messvorrichtung (7) und Presse (1) angeordnet sind.
Verfahren zur Herstellung von Werkstoffplatten, wie Span, Schnitzel-, Faser- oder ähnlichen Holzwerkstoffplatten sowie Kunststoffplatten, mit einer kontinuierlich arbeitenden Presse (1), in der eine durch zumindest eine Streuvorrichtung (8) auf einem Formband (15) gestreute Pressgutmatte (2) mittels Druck und Wärme zu einem aufteilbaren Plattenstrang (23) ausgehärtet wird und wobei in der Streuvorrichtung (8) zumindest eine Einstellvorrichtung (5, 9) ein vorgegebenen Flächengewichtsprofil (12) der Pressgutmatte (2) einstellt, dadurch gekennzeichnet, dass das Flächengewichtsprofil (12) der gestreuten Pressgutmatte (2) quer zur Produktionsrichtung (13) mittels einer Messvorrichtung (7) zwischen Presse (1) und Streuvorrichtung (8) kontinuierlich gemessen wird, dass bei Abweichungen des Istwertes vom Sollwert des Flächengewichtsprofils (12) durch eine Regelvorrichtung (6) ein Stellwert an zumindest eine Einstellvorrichtung (5, 9) ausgegeben wird, und wobei der Abstand zwischen der Messvorrichtung (7) und zumindest einer der Einstellvorrichtungen (5, 9) nicht mehr als 5 m, bezogen auf die Länge der Pressgutmatte (2), betragen darf.
Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass das Flächengewichtsprofil (12) durch die Messvorrichtung (7) abschnittsweise in Spuren (27) gemessen wird.
Verfahren nach den Ansprüchen 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Pressgutmatte (2) zur Messung des Flächengewichtsprofils (12) mit Röntgenstrahlen und/oder Gammastrahlen durchstrahlt wird.
Verfahren nach den Ansprüchen 9 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass das Flächengewichtsprofil (12) mit einem Raster von 100 mm × 100 mm gemessen wird.
Verfahren nach den Ansprüchen 9 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass Partikelplatten oder MDF-Werkstoffplatten hergestellt werden.
Verfahren nach den Ansprüchen 9 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass zur Durchführung des Verfahrens eine Anlage nach zumindest einem der Ansprüche 1 bis 8 verwendet wird.