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Diese Erfindung bezieht sich auf eine Anordnung für die Zuführung
einer Matte aus zerkleinertem Lignozellulose enthaltendem
Fasermaterial in eine Presse, die kontinuierlich angetriebene
untere und obere Preßbänder für die Herstellung einer Platte
umfaßt, wie zum Beispiel einer Spanplatte, Faserplatte etc.
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Die Herstellung einer Platte, die auf Lignozellulose gemäß der
Trocknungsmethode basiert, wird auf die bekannte Weise
durchgeführt, indem das Lignozellulose enthaltende Rohmaterial in eine
geeignete Form zerkleinert wird, und indem es getrocknet und
geklebt und zu einer Materialmatte geformt wird, welche
vorgepreßt und zu einer Heißpresse transportiert wird, welche eine
diskontinuierliche oder kontinuierliche Presse sein kann, wobei
die Materialmatte komprimiert wird, und der Leim durch die
Einwirkung von Hitze aushärtet und der entstehenden Platte die
erforderliche Festigkeit gibt.
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Plattenarten, die im Prinzip auf diese Art hergestellt werden,
sind Spanplatten, Faserplatten oder andere Platten.
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Mitteldichte Faserplatten (MDF) und ähnliche Faserplatten mit
varlierender Dichte sind Plattenarten, welche in den vergangenen
Jahren in einem rapide angewachsenen Ausmaß verwendet wurden und
welche auf Lignozellulose enthaltendem Rohmaterial basieren, das
zu Fasern defibriert wird. Die Materialmatte, die folglich
erhalten wird, ist fast ausschließlich eine sogenannte
Einschichtplatte, d.h. sie hat eine im wesentlichen homogene
Struktur mit gleichmäßiger Faserverteilung und die Matte hat eine
beträchtliche Dicke nach der Formgebung, aber auch nach der
Vorpressung und beim Transport in die Heißpresse.
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Eine Spanplatte wird gegenwärtig meistens als eine
Dreilagenplatte hergestellt, d.h. sie umfaßt eine zentrale Lage mit groben
Schnipseln und zwei oberflächenlagen mit feinen Schnipseln. Indem
diese Oberflächenlagen separat hergestellt werden, wird die
Möglichkeit verwendet, einen unterschiedlichen
Feuchtigkeitsgehalt und Klebergehalt in den Schichten auszuwählen. Die
Fasermatte hergestellt aus Schnipseln ist nicht so dick wie bei
MDF.
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Bei dem Einführen einer Materialmatte der genannten oder
ähnlichen Art in den Einlaß einer kontinuierlichen Presse wird
die Materialmatte der Wärme von dem oberen heißen Stahlband in
der Heißpresse ausgesetzt und bei dem Einlaß zu dem Preßspalt
wird sie einer Dickenabnahme unterworfen, was mit sich bringt,
daß Luft, die in der Materialmatte eingeschlossen ist,
schnellstmöglich aus der Materialmatte abtransportiert werden muß.
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Die Materialmatte ist folglich nicht symmetrisch den heißen
Stahlbändern ausgesetzt, weil die untere Fläche der Matte von
seinem Förderer den ganzen Weg bis zum Entnahmezeitpunkt
geschützt wird. Vorrichtungen, die obere Fläche der Matte gegen
Strahlungswärme von dem heißen oberen Stahlband zu schützen sind
bekannt, haben aber praktische Nachteile wie zum Beispiel das
Risiko einer Anhäufung von Schnipseln/Fasern, welche auf die
Matte niederfallen können und eine zweiter Wahl Platte etc.
verursachen können. Die unerwünschte Erhitzung der
Oberflächenschicht der Matte bewirkt das Austrocknen der Oberflächenschicht,
wobei auch der Kleber austrocknet und unwirksam wird. Die
Oberflächenschicht erhält aus diesem Grund eine unbefriedigende
Härte und Festigkeit. Die Oberflächenschicht, die folglich
erhalten wird, wird oft als eine vorgehärtete Schicht bezeichnet,
weil dort der Kleber ausgehärtet und/oder ausgetrocknet ist,
bevor ein ausreichender Flächendruck in dem Preßspalt erzeugt
worden ist, der einen guten Kontakt zwischen den Fasern oder
Partikeln bewirkt. Um die vorgehärtete Schicht zu kompensieren,
muß die Platte mit Übermaß hergestellt werden, welches
abgeschliffen werden muß. Unsymmetrische Erhitzung bringt größere
Schleiftoleranzen mit sich.
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Bei einer Plattenherstellung in einer kontinuierlichen Presse
sollte die Materialbahn schnell auf eine Dicke unmittelbar
oberhalb ihrer endgültigen Dicke zusammengepreßt werden, um eine
gewünschte Oberfläche mit hoher Dichte zu erhalten. Die
eintretende Materialmatte hat eine beträchtlich größere Dicke
gelegentlich bis zu 10 Mal größer als die Enddicke. Es ist
deshalb verständlich, daß eine große Luftmenge aus der
Materialmatte abtransportiert werden muß. Dies sollte folglich so schnell
wie möglich stattfinden, wird aber durch die Tatsache beschränkt,
daß der Überdruck, der sich folglich in der Materialmatte
aufgebaut hat, nicht so hoch wird, daß die Materialmatte
zerrissen wird. Dies wird meistens in der Gestalt von quer
verlaufenden Streifen in der fertigen Platte sichtbar. Diese
Oberflächenfehlstellen können oft unbemerkt durch die Produktion
laufen und erst wenn die Platte bei dem Kunden bemalt wird, wird
bemerkt, daß die Oberflächenfehlstellen veränderungen in der
Oberflächendichte hervorgerufen haben, die in einer
unterschiedlichen Farbaufnahme und folglich einem unterschiedlichen
Glanz resultieren. Diese führt unvermeidlich zu Reklamationen.
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Die Gestaltung und Steuerung des Förderers der die Materialmatte
in den Preßspalt fördert ist deshalb von großer Wichtigkeit für
Minimierung der zuvor genannten Unzulänglichkeiten. Bekannte
Ausführungen von Förderern haben in dieser Hinsicht Nachteile und
sind außerdem nicht sicher geführt, um eine Kollision mit dem
heißen unteren Stahlband zu verhindern.
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Das Verfahren und die Anordnung gemäß der gegenwärtigen Erfindung
bringt eine Minimierung der genannten Probleme mit sich und
bietet zur gleichen Zeit zusätzliche Vorteile. Die Matte kann zum
Beispiel in den Preßspalt so geführt werden, daß der
Lufttransport aus der Materialmatte auf die schonendste Art stattfindet,
während die Nase des Förderers nicht mit dem Stahlband
kollidieren kann und so ein Vorhärten beeinflußt werden kann.
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Die charakterisierenden Merkmale der Erfindung werden aus den
beigefügten Ansprüchen ersichtlich.
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Eine Zuführungsanordnung gemäß der Erfindung kann so gestaltet
sein, daß der Nasenabschnitt beweglich ist und sich gegen eine
Rollfläche, deren Geometrie der Geometrie in dem Preßspalt
entspricht, abrollt, wobei die Nase der Geometrie des unteren
Preßbandes in dem Einlaß folgt und folglich immer einen gewissen
Abstand von dem unteren Stahlband hat. Die Apparatur kann
vorprogrammiert werden, so daß ein Einstellen des Nasenabschnitts
automatisch mittels eines Zahnstangenantriebs ausgeführt werden
kann, zum Beispiel bei einem passenden vorprogrammierten
Nasenabschnitt, wenn die Plattendicke geändert wird oder daß ein
kontinuierliches Messen der Dicke der Materialmatte unmittelbar
bevor die Presse entsprechende Information zur Verfügung hat,
stattfindet, welche dann in der Steuerapparatur verarbeitet wird
und eine passende Nasenposition liefert.
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Die Erfindung wird genauer im folgenden unter Bezugnahme auf die
beigefügten Zeichnungen, die nur eine Anwendungsform der
Erfindung zeigen, beschrieben.
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Fig. 1 zeigt den beweglichen Aufbau für den Förderer, den
unteren Preßspalt und die Rollfläche.
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Fig. 2 zeigt den Nasenabschnitt des beweglichen Aufbaus und
des Preßspalts.
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Fig. 3 zeigt ein Detail des Nasenabschnitts mit dem unteren
Preßspalt.
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Fig. 4 zeigt eine bildliche Anwendungsform des Förderers.
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Der Einlaßspalt in die kontinuierliche Heißpresse wie in den
Figuren gezeigt ist auf die bekannte Art gestaltet, wobei er
vordere Führungsrollen und Heizplatten enthält, welche mit einem
großen Führungsradius R der gleichen Größe wie der Radius der
Führungsrollen gestaltet sind. Die Heizplatten bilden danach
einen im wesentlichen horizontalen Abschnitt. Abhängig von der
Dicke der herzustellenden Platte ist die Einlaßöffnung b so
eingestellt, daß der Preßvorgang optimiert wird.
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Die Materialmatte bewegt sich in allen Figuren von links nach
rechts.
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Der bewegliche Aufbau 1 gezeigt in Figur 1 ruht auf Rollen 2 und
3 und ist in einer im wesentlichen horizontalen Richtung mittels
eines Mechanismus 4 beweglich. Die Nase 5 des Aufbaus ist mit
einem gewissen Abstand über dem unteren Stahlband 6 des
Preßspalts angeordnet. Die Rollfläche 7 ist so gestaltet, daß der
Abstand zwischen der Nase 5 und dem Stahlband 6 fast konstant
gehalten wird, wenn der Aufbau durch den Mechanismus 4 bewegt
wird. Die Gestalt der Rollfläche 7 spiegelt die Geometrie des
unteren Stahlbands 6 wider, die hinsichtlich der Abstände
zwischen Rolle 2 und Rolle 3 bzw. Rolle 2 und Nase 5 und den
Abständen zwischen dem Mittelpunkt des Radius R und dem Radius
der Rollfläche 7 in horizontaler Richtung und den Abständen
zwischen Rolle 2 und Rolle 3 bzw. Rolle 2 und Nase 5 in
vertikaler Richtung ineinandergreift.
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Fig. 2 zeigt die Lage der Materialmatte 8 in dem Preßspalt mit
dem unteren Stahlband 6 und dem oberen Stahlband 9. Die Höhe der
Materialmatte ist m und die Nase 5 ist in der Höhe c unter der
Einlaßöffnung mit dem Maß b angeordnet. Der Führungsradius ist
R und sein Winkel mit der Nase 5 ist v.
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Fig. 3 zeigt die Geometrie um die Nase 5 mit dem Nasenradius r,
dem Abstand a zwischen der Nase 5 und dem Stahlband 6 und der
Höhe h der Nase 5 oberhalb des nächsten Punktes 10 auf dem
Stahlband 6. Die Geometrie ist nun völlig bestimmt und kann
relativ einfach entworfen werden, so ist zum Beispiel h = r +
(r+a) cos v.
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Fig. 4 zeigt eine bevorzugte Ausführungsform der Erfindung, bei
der Mechanismus 4, zur Bewegung des Aufbaus 1, einen
Zahnstangenantrieb umfaßt, bei dem die Zahnstange an einem
feststehenden Ständer 11 angebracht ist, in welchem eine
Antriebsrolle 12, eine hintere Endrolle 13 und eine feststehende
Gleitfläche 14 mit einem Gelenk 15 eingebaut sind. An dem Gelenk
15 ist die verschwenkbar gelagerte Gleitfläche 16 befestigt. Ihr
freies Ende liegt auf dem beweglichen Aufbau 1. Das endlose
Führungsband 17 wird über die Nase 5 geführt und passiert auf
ihrem Rücklauf eine Führungsrolle 18 und eine Zugrolle 19, welche
durch Zylinder 20 betätigt wird. Die Teile 18-20 sind an dem
beweglichen Aufbau 1 befestigt. Mittels dieser Anordnung kann die
Struktur 1 ohne eine Längenänderung des Bandes 17 und ohne eine
Geschwindigkeitsänderung des Bandes, d.h. auch der Materialmatte
8, bewegt werden.
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Die Anordnung umfaßt auch ein Steuersystem (nicht gezeigt) mit
einer geeigneten angegliederten Meßausstattung&sub4; Hierdurch wird
eine Information über aktuelle Herstellungparameter erhalten, wie
zum Beispiel nominaler Plattendicke, ausgewählter Dicke b in dem
Preßspalt, Dicke der Materialmatte bei der Heißpresse (entweder
als gemessene Größe oder als programmierte Erfahrungsgröße, die
in dem Steuersystem für Jede Nenndicke gespeichert ist) etc.
Gemäß der Erfindung wurde des weiteren der Abstand c für alle
Nenndicken in einer bestimmten Beziehung zu der aktuellen Dicke
der Materialmatte und unter Bezugnahme auf vorherige Erfahrung
und Kalkulationen der optimalen Position unter Bezugnahme auf
einen schonenden Luft- abtransport und ein Vorhärten
vorprogrammiert. Mittels dieser Information und mit der Kenntnis der
Geometrie, wie oben genannt, wird automatisch eine geeignete
Stellung des Aufbaus 1 berechnet, wonach das Ergebnis die
Operation 4 steuert.
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Die Anordnung kann innerhalb des Umfangs der Erfindung wie durch
die Ansprüche definiert verändert werden, und ist nicht auf die
gezeigte Anwendungs form beschränkt.