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Die
Erfindung betrifft eine Befestigungsanordnung zur Gurtführung
eines Sicherheitsgurtes in einem Kraftfahrzeug nach dem Oberbegriff
des Patentanspruches 1 und ein Verfahren zur Montage einer solchen
Befestigungsanordnung nach dem Patentanspruch 12.
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Derartige
Befestigungsanordnungen weisen einen Umlenkbeschlag auf, der üblicherweise
an einer Karosserierohbauwand, etwa im Bereich der B-Säule
des Kraftfahrzeuges, verankert wird. Der Umlenkbeschlag begrenzt
einen Durchführungsschlitz, durch den der Sicherheitsgurt
geführt ist.
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Aus
der
DE 1 856 407 ist
eine gattungsgemäße Befestigungsanordnung zur
Gurtführung eines Sicherheitsgurtes in einem Kraftfahrzeug
bekannt. Die Befestigungsanordnung weist einen Umlenkbeschlag sowie
eine Trägerwand auf, an der der Umlenkbeschlag montierbar
ist. Konkret weist der Umlenkbeschlag ein T-Stück auf,
das durch ein Langloch der Trägerwand geführt
und um einen Winkel gekippt ist. Im Montagezustand hintergreift
das T-Stück des Umlenkbeschlages das Langloch. Um ein Herauslösen
des Umlenkbeschlages aus der Trägerwand zu vermeiden, ist
nach erfolgter Montage des Umlenkbeschlages ein elastischer Stopfen
in das Langloch eingesetzt, wodurch die verbleibende Langloch-Öffnung
durch den Stopfen verschlossen ist. Um ein leichtgängiges
Drehen des Umlenkbeschlages zu ermöglichen, ist dieser
spielbehaftet in der Karosseriewand montiert.
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In ähnlicher
Weise ist der aus der
DE
1 655 079 A bekannte Umlenkbeschlag in der Karosseriewand
montiert. Der Umlenkbeschlag weist einen Zapfen auf, der durch eine
Bohrung einer karosserieseitigen Platte geführt ist. Der
Zapfen ist in Rasteingriff mit Gegenrasten und weist eine Abflachung
auf, die mit einem separaten Arretierungsstift zusammenwirkt. Der
Arretierungsstift sperrt den Zapfen des Beschlages gegen eine volle
Drehung in der Bohrung und gegen ein Herausziehen aus der Bohrung.
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Die
Aufgabe der Erfindung besteht darin, eine Befestigungsanordnung
zur Gurtführung eines Sicherheitsgurtes in einem Kraftfahrzeug
bereitzustellen, bei der der Umlenkbeschlag bauteilreduziert sowie
betriebssicher und in beschleunigter Fertigungszeit montierbar ist.
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Die
Aufgabe ist durch die Merkmale des Patentanspruches 1 oder des Patentanspruches
12 gelöst. Bevorzugte Weiterbildungen der Erfindung sind in
den Unteransprüchen offenbart.
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Gemäß dem
kennzeichnenden Teil des Patentanspruches ist der Umlenkbeschlag
unter Aufbringung einer Vorspannkraft in voneinander beabstandeten
Aussparungen der Trägerwand eingehängt. Erfindungsgemäß ist
daher der Umlenkbeschlag in seiner Montageposition mit einer Vorspannkraft
beaufschlagt, wodurch eine spielfreie sowie betriebssichere Halterung
des Umlenkbeschlages in der Trägerwand erreicht ist.
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Der
Umlenkbeschlag kann fertigungstechnisch einfach ein elastisch biegbares
Drahtbiegeteil sein. Außerdem kann der Umlenkbeschlag Einsteckenden
aufweisen, die in die Aussparungen der Trägerwand einhängbar
sind. Zwischen den gegenüberliegenden Einsteckenden kann
ein Umlenkbeschlag-Mittelbereich vorgesehen sein, der alleine oder
zusammen mit der Trägerwand einen Gurtführungsschlitz
begrenzt, durch den der Sicherheitsgurt geführt ist. Die
Einsteckenden des Umlenkbeschlags können geometrisch derart
an die Aussparungen der Trägerwand angepasst sein, dass
diese nach erfolgter Montage gegenüber den Aussparungen
der Trägerwand elastisch gebogen sind, wodurch der Umlenkbeschlag
unter Vorspannkraft gesetzt ist.
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Für
eine betriebssichere Halterung des Umlenkbeschlages kann zumindest
eines der Einsteckenden als eine Klammer ausgebildet sein. Die Klammer
kann in einem Montagezustand einen Öffnungsrand der zugeordneten
Aussparung beidseitig umgreifen, so dass der Öffnungsrand
der Aussparung zwischen den gegenüberliegenden Klammerabschnitten
geklemmt ist.
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Die
den jeweiligen Einsteckenden des Umlenkbeschlages zugeordneten Aussparungen
können als voneinander unabhängige Montageöffnungen
in der Trägerwand ausgebildet sein. Die Trägerwand
kann in üblicher Weise ein Blechformteil sein.
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Bevorzugt
ist es, wenn der Umlenkbeschlag zunächst spannungsfrei
in den Aussparungen der Trägerwand vormontiert werden kann
und anschließend in eine spannungsbehaftete Montageposition überführt
werden kann. In dem Vormontageschritt kann beispielhaft das etwa
als Klammer ausgeführte erste Einsteckende des Umlenkbeschlages,
etwa mit einem Klammerschenkel, durch die Aussparung der Trägerwand
geführt werden. Anschließend kann die Klammer
des Umlenkbeschlages auf den Öffnungsrand der Aussparung
geschoben werden.
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Für
eine Bewegungsführung des ersten Einsteckendes kann die
zugeordnete Trägerwand-Aussparung als ein Langloch ausgebildet
sein, in dem das erste Einsteckende, insbesondere mit seiner Klammer,
zwischen einer Vormontageposition und einer Montageposition führbar
ist.
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Zur
Sicherung des Umlenkbeschlages in seiner endgültigen Montageposition
kann zumindest eines der Einsteckenden ein Rastelement aufweisen, das
in der Montageposition mit einem Gegenelement verrastet ist. Das
Rastelement kann beispielhaft ein im ersten Einsteckende eingeprägter
Rastvorsprung sein, der in eine Rastöffnung der Blech-Trägerwand verrastbar
ist. Beispielhaft kann ein Klammerschenkel der oben erwähnten
Klammer das Rastelement aufweisen.
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Das,
vorzugsweise als Klammer ausgeführte erste Einsteckende
des Umlenkbeschlages kann zwischen der Vormontageposition und der
Montageposition entlang eines Kreisbahn-Abschnittes bewegungsgeführt
werden. Der Kreismittelpunkt kann montagetechnisch einfach durch
das gegenüberliegende, bereits in der Trägerwand
eingehängte zweite Umlenkbeschlag-Einsteckende gebildet
sein. Zur Montage des Umlenkbeschlages wird zunächst das als
Kreismittelpunkt dienende zweite Einsteckende in die Aussparung
der Trägerwand eingehängt. Anschließend
wird das gegenüberliegende, etwa als Klammer ausgeführte
Einsteckende in der zugehörigen Aussparung vormontiert.
Darauffolgend wird in einer Kreisbewegung das vormontierte erste
Einsteckende auf den Öffnungsrand der Aussparung geschoben.
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Bevorzugt
wird die Vorspannkraft während der Bewegung der Klammer
des ersten Einsteckendes von seiner Vormontageposition in die Montageposition
aufgebaut. Hierzu kann das etwa als Klammer ausgeführte
erste Einsteckende einen Spannabschnitt aufweisen, der bei einer
Bewegung des ersten Einsteckendes in die Montageposition entlang
des Öffnungsrandes der zugeordneten Aussparung unter Aufbau
der Vorspannkraft geführt ist.
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Insbesondere
bei der Ausbildung des Umlenkbeschlags als ein stabförmiges
Drahtbiegeteil kann die Vorspannkraft als eine in Längsrichtung
des Drahtbiegeteils wirkende Zugkraft aufgebracht werden. Zusätzlich
oder alternativ zur Zugkraft kann der Umlenkbeschlag auch mit einer
dazu quergerichteten Biegekraft beaufschlagt werden.
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Eine
solche Biegekraft im Umlenkbeschlag kann realisiert werden, wenn
ein Umlenkbeschlag-Einsteckende einen Hebelabschnitt aufweist, der
den Umlenkbeschlag-Mittelbereich in Längsrichtung verlängert.
Der Hebelabschnitt kann unter Aufbau der Biegekraft den Öffnungsrand
der zugeordneten Trägerwand-Aussparung hintergreifen. Zur
Erhöhung der Biegespannung kann darüber hinaus
die Trägerwand einen Vorsprung, etwa eine eingeprägte Aufwölbung
ausweisen, auf dem der Hebelabschnitt des Umlenkbeschlages unter
zusätzlichem Aufbau der Biegespannung abgestützt
ist.
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Nachfolgend
sind zwei Ausführungsbeispiele der Erfindung anhand der
beigefügten Figuren beschrieben. Es zeigen:
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1 einen
als stabförmiges Drahtbiegeteil geformten Umlenkbeschlag
gemäß dem ersten Ausführungsbeispiel
in einer Ansicht von oben;
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2 eine
Teilschnittansicht entlang der Schnittebene I-I aus der 1;
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3 eine
Teilschnittansicht entlang der Schnittebene II-II aus der 1;
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4 einen
Umlenkbeschlag gemäß dem zweiten Ausführungsbeispiel
in einer der 1 entsprechenden Ansicht;
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5 eine
Teilschnittansicht in der Schnittebene III-III aus der 4;
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6 eine
Teilschnittansicht in der Schnittebene IV-IV aus der 4;
und
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7 eine
Teilschnittansicht in der Schnittebene V-V aus der 4.
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In
der 1 ist eine Befestigungsanordnung zur Gurtführung
eines gestrichelt angedeuteten Sicherheitsgurtes 1 gemäß dem
ersten Ausführungsbeispiel gezeigt. Die Befestigungsanordnung
weist als eine Trägerwand 3 ein etwa im Bereich
der B-Säule vorgesehenes Karosserieblechteil auf. Das Karosserieblechteil 3 ist
im, in der 3 gezeigten Querschnittsprofil
hutförmig mit einer Vertiefung 5 ausgebildet,
deren hochgezogene Seitenwände 7 in Randflansche 9 übergehen.
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In
jedem der beiden Randflansche 9 sind Aussparungen 11 ausgebildet,
in denen ein Umlenkbeschlag 13 eingehängt ist.
Der Umlenkbeschlag ist hier beispielhaft in fertigungstechnisch
einfacher Weise als ein stabförmiges Drahtbiegeteil geformt, dessen
gebogene Einsteckenden 15, 16 jeweils in die zugehörigen
Aussparungen 11 der Randflansche 9 eingehängt
sind. Wie aus den 1 und 3 hervorgeht, überbrückt
der Umlenkbeschlag 13 mit seinem zwischen den Einsteckenden 15, 16 vorhandenen
Mittelbereich 17 die Vertiefung 5 des Karosserieblechteiles 3.
Zwischen der Vertiefung 5 und dem Mittelbereich 17 des Umlenkbeschlages 13 ist
ein Durchführungsschlitz 19 gebildet, durch den
der gestrichelt angedeutete Sicherheitsgurt 1 geführt
ist.
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Wie
aus der 1 hervorgeht, sind die gegenüberliegenden
Einsteckenden 15, 16 des Umlenkbeschlages 13 unterschiedlich
gebogen. So bildet das in der 1 gezeigte
obere Einsteckende 15 eine um eine Biegekante 21 quer
zum Mittelbereich 17 abgebogene Klammer 23, wie
sie in der 2 vergrößert
dargestellt ist. Die Klammer 23 weist einen, den Öffnungsrand 25 der
zugehörigen Aussparung 11 untergreifenden freien
Klammerabschnitt 27 sowie einen oberseitigen, an die Biegekante 21 anschließenden
Klammerabschnitt 29 auf, der den Öffnungsrand 25 übergreift.
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Das
in der 1 gezeigte untere Einsteckende 16 ist
demgegenüber ein nach unten abgebogener Zapfen, der durch
die zugeordnete kreisförmige Aussparung 11 ragt.
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In
der 1 ist der Umlenkbeschlag 13 in seiner
Montageposition M gezeigt. In der Montageposition M ist der Umlenkbeschlag 13 mit
einer Vorspannkraft Fv beaufschlagt, die
gemäß der 1 in Längsrichtung
des stabförmigen Mittelbereiches 17 wirkt. Zur
Beaufschlagung der Vorspannkraft Fv auf den
Umlenkbeschlag 13 sind die elastisch biegbaren Einsteckenden 15, 16 in
der gezeigten Montageposition M elastisch federnd auseinandergebogen
in den zugehörigen Aussparungen 11 eingesetzt.
Die beiden Einsteckenden 15, 16 sind dabei mit
einander zugewandten Spannabschnitten 31 in elastisch vorgespannter
Anlage mit den Öffnungsrändern 25 der jeweiligen
Aussparungen 11.
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Nachfolgend
wird anhand der 1 bis 3 die Montage
des erfindungsgemäßen Umlenkbeschlages 13 an
der Trägerwand 3 beschrieben: Zunächst
wird in einem Vormontageschritt das zapfenförmige Einsteckende 16 des
Umlenkbeschlages 13 in die in der 1 untere
kreisförmige Aussparung 11 eingehängt
und das als Klammer 23 ausgeführte obere Einsteckende 15 mit
seinem Klammerschenkel 27 durch die zugehörige
obere Aussparung 11 geführt. Die obere Aussparung 11 ist
hierbei als ein Langloch gestaltet, dessen Länge größer
als die Länge der Klammer 23 ist. Der somit erreichte
Vormontagezustand ist in der 1 mit V
angedeutet. Im Vormontagezustand V befindet sich der Umlenkbeschlag 13 in
der gestrichelt angedeuteten spannungsfreien Schrägstellung,
in der beide Einsteckenden 15, 16 spielbehaftet
in den zugeordneten Aussparungen 11 lose eingehängt
sind.
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In
einem nachfolgenden Montageschritt wird das als Klammer 23 ausgeführte
Einsteckende 15 in einer in der 1 angedeuteten
Kreisbahn K in seine Montageposition M verbracht. Hierzu wird der
Umlenkbeschlag 13 im Gegenuhrzeigersinn um das zapfenförmige
Einsteckende 16 geschwenkt, bis die beiden Klammerabschnitte 27 und 29 des
Einsteckendes 15 den Öffnungsrand 25 der
zugeordneten Aussparung 11 zwischenklemmen.
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Bei
der Kreisbewegung K in die Montageposition M wird ein Spannabschnitt 31 des
Einsteckendes 15 entlang des Öffnungsrandes 25 der
langlochförmigen Aussparung 11 geschoben. Dabei
werden beide Einsteckenden 15, 16 zwangsweise
unter Aufbau der Vorspannkraft Fv elastisch
auseinander gebogen. Entsprechend liegt auch das in der 1 untere
Einsteckende 16 mit seinem Spannabschnitt 31 an
dem Öffnungsrand 25 seiner Aussparung 11 an und
wird dieser elastisch gebogen.
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Der
Umlenkbeschlag 13 ist daher in seiner Montageposition M
mit der Vorspannkraft FV beaufschlagt und
somit betriebssicher und spielfrei gehaltert. Gleichzeitig ist der
Umlenkbeschlag 13 durch die auf den Öffnungsrand 25 der
Aussparung 11 geschobene Klammer in seiner Position gesichert.
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In
den 4 bis 7 ist eine Befestigungsanordnung
gemäß dem zweiten Ausführungsbeispiel gezeigt.
Die Befestigungsanordnung gemäß dem zweiten Ausführungsbeispiel
entspricht in seiner grundsätzlichen Funktionsweise der
Befestigungsanordnung des ersten Ausführungsbeispiels;
insoweit sind gleichwirkende oder identische Bauteil mit den gleichen
Bezugszeichen versehen und wird auf die Beschreibung des ersten
Ausführungsbeispiels Bezug genommen.
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Wie
im ersten Ausführungsbeispiel ist auch gemäß der 4 das
Einsteckende 15 mit einer quer ausgerichteten Klammer 23 versehen,
die in der Montageposition M auf den Öffnungsrand 25 der Aussparung 11 gesteckt
ist. Im Unterschied zum ersten Ausführungsbeispiel weist
die Klammer 23 an ihrem freien unteren Klammerabschnitt 27 zusätzlich einen
eingeprägten Rastvorsprung 33 auf. Dieser ist gemäß der 5 in
Rastverbindung mit einer Rastöffnung 35, die angrenzend
zur Aussparung 11 im Randflansch 9 vorgesehen
ist. Mit dieser Rastverbindung ist der Umlenkbeschlag zusätzlich
in seiner Montageposition M gesichert. Darüber hinaus kann die
verbleibende Öffnung der langlochartigen Aussparung 11 mittels
eines nicht gezeigten Stopfens verschlossen werden, der ebenfalls
die Klammer 23 in seiner Montageposition sichert.
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Wie
im ersten Ausführungsbeispiel sind auch im zweiten Ausführungsbeispiel
die beiden Einsteckenden 15, 16 unterschiedlich
gebogen ausgeführt. Das Einsteckende 15 entspricht
dabei vom grundsätzlichen Aufbau her dem Einsteckende 15 des
ersten Ausführungsbeispiels.
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Als
einziger Unterschied weist das Einsteckende 15 des zweiten
Ausführungsbeispiels den zusätzlichen Rastvorsprung 33 auf.
Das Einsteckende 16 gemäß dem zweiten
Ausführungsbeispiel ist demgegenüber nicht als
ein abgewinkelter Zapfen ausgeführt, sondern als ein, den
Mittelbereich 17 verlängernder Hebelabschnitt.
Dieser ist gemäß der 6 in etwa
bogenförmig vom Mittelbereich 17 abgestuft und
verläuft im Wesentlichen parallel zum Mittelbereich 17.
Der abgestufte Hebelabschnitt 16 ist durch die Aussparung 11 geführt
und untergreift deren Öffnungsrand 25. Beim Verstellen
in die Montageposition M wird das lose, d. h. ohne Vorspannung,
in die Langloch-Aussparung 11 eingehängte Einsteckende 15 mit
seiner Klammer 23 in die, in der 5 gezeigte
Lage überführt, und zwar unter Aufbau einer quer zum
Umlenkbeschlag gerichteten Vorspannkraft Fv, mittels
der der Mittelbereich 17 des Umlenkbeschlages 13 mit
einer quer gerichteten Biegespannung beaufschlagt ist.
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Zur
Steigerung der Biegespannung weist die Trägerwand 3 gemäß der 6 einen
eingeprägten Vorsprung 37 auf, der unmittelbar
neben der Aussparung 11 vorgesehen ist. Wie aus der 6 weiter hervorgeht,
stützt sich der Mittelbereich 17 unter Aufbau
der quer zum Drahtbiegeteil gerichteten Vorspannkraft Fv einerseits
auf den Vorsprung 37 und andererseits mit seinem Hebelabschnitt 16 unterseitig
auf dem Randflansch 9 ab.
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Im
Unterschied zum ersten Ausführungsbeispiel bewirkt daher
die Vorspannkraft Fv keine längs des
Drahtbiegeteils 13 ausgerichtete Zugspannung, sondern demgegenüber
eine quer zum Drahtbiegeteil 13 gerichtete Biegespannung,
mittels der der Umlenkbeschlag 13 spielfrei und betriebssicher
in der Trägerwand 3 eingehängt ist.
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- 1
- Sicherheitsgurt
- 3
- Trägerwand
- 5
- Vertiefung
- 7
- Seitenwände
- 9
- Randflansch
- 11
- Aussparungen
- 13
- Umlenkbeschlag
- 15,
16
- Einsteckenden
des Umlenkbeschlages 13
- 17
- Mittelbereich
des Umlenkbeschlages 13
- 19
- Durchführungsschlitz
- 21
- Biegekante
- 23
- Klammer
- 25
- Öffnungsrand
- 27
- freier
Klammerabschnitt
- 29
- oberseitiger
Klammerabschnitt
- 31
- Anlageabschnitt
- 33
- Rastelement
- 35
- Gegenelement
- 37
- Vorsprung
- K
- Kreisbahn
- M
- Montageposition
- V
- Vormontageposition
- Fv
- Vorspannkraft
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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- - DE 1856407 [0003]
- - DE 1655079 A [0004]