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Die
vorliegende Erfindung betrifft einen Industrieofen mit einem beheizbaren
Innenraum, einem den Innenraum umgebenden Gehäuse, mit einer die Innenseite
des Gehäuses
zumindest teilweise auskleidenden Isolierschicht, und mit Wärmeeintragmitteln
zum Einbringen von Wärmeenergie
in den Innenraum. Des Weiteren betrifft die Erfindung ein Verfahren
zum Betrieb eines Industrieofens, insbesondere zur Überbrückung von
Stillstandszeiten.
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Vorrichtungen
der genannten Art sind in vielfältigen
Ausführungsformen
aus dem industriellen Einsatz bekannt. So werden Industrieöfen bspw.
zum Brennen von Ziegeln und Porzellan verwendet. Des Weiteren dienen
solche Industrieöfen
verbreitet zur Behandlung von metallischen Werkstücken, bspw. um
diese in den schmiedfähigen
Zustand zu überführen, zum
Erhitzen vor dem Abschrecken in einem kalten Fluid (Härten) oder
zum sog. Anlassen zur gezielten Veränderung der Gefügestruktur
des Metalls.
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Heute
bekannte Industrieöfen
weisen ein breites Temperaturspektrum auf, so werden je nach Einsatzzweck
und abhängig
von der zu behandelnden Charge Temperaturen von wenigen hundert
bis über
1000°C gefahren.
Zur Beheizung solcher Öfen werden
bevorzugt Gasbrenner verwendet, die einen Wirkungsgrad von ca. 60%
bis über
80% aufweisen können.
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Obwohl
moderne Industrieöfen
im Allgemeinen eine hochwirksame Isolierschicht auf der Innenseite
des Gehäuses
aufweisen, lässt
sich nicht verhindern, dass sich die Außenseite des Gehäuses während des
Betriebs stark erhitzt. Im Allgemeinen ist es jedoch während des
Betriebs im Hinblick auf die Arbeitsbedingungen und die Arbeitssicherheit
für das
Bedienpersonal notwendig, die Außentemperatur des Ofens auf
höchstens
ca. 60°C
zu begrenzen. Deswegen ist die Isolierschicht bei Anlagen gemäß Stand
der Technik so dimensioniert, dass während des Betriebs die Außentemperatur
höchstens
ca. 45°C
bis ca. 60°C
erreicht. Der durch die Gehäusewand
austretende Wärmestrom
wird dabei von der Umgebungsluft aufgenommen. Diese Kühlung durch die
Umgebungsluft bewirkt jedoch bereits ungefähr 2/3 des gesamten Wärmeverlusts
der Anlage. Des Weiteren wird bei Anlagen gemäß Stand der Technik das Abgas
der Wärmeeintragmittel
(Gasbrenner) rasch mit großen
Mengen Frischluft vermischt, um die Temperatur des Abgasstroms herabzusetzen. Dadurch
kann eine günstigere
Verrohrung eingesetzt werden, und der Wärmeeintrag in das Gebäude wird ebenfalls
vermindert. Andererseits werden die Wärmeverluste der Gesamtanlage
erneut in nachteiliger Weise vergrößert.
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Der
vorliegenden Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, einen gattungsgemäßen Industrieofen
so auszugestalten und weiterzubilden, dass eine energieeffiziente
Betriebsweise realisiert ist.
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Diese
Aufgabe ist zunächst
mit den kennzeichnenden Merkmalen des Patentanspruchs 1 gelöst. Danach
ist ein eingangs genannter Industrieofen so ausgestaltet und weitergebildet,
dass eine das Gehäuse
zumindest teilweise umgebende und von der Gehäusewand beanstandete Isolierhülle vorgesehen
ist, wobei zwischen der Gehäusewand
und der Isolierhülle
ein Konvektionsraum gebildet ist.
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In
erfindungsgemäßer Weise
wird durch die zusätzliche
Isolierhülle
eine stark verbesserte Isolierung des Ofens erreicht. Der zwischen
der ursprünglichen
Gehäusewand
und der Isolierhülle
gebildete Konvektionsraum kann dabei mit Luft gefüllt sein.
Der Konvektionsraum wirkt als zusätzliche Isolierschicht und
verringert den aus der Gehäusewand
austretenden Wärmestrom
deutlich.
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In
erfindungsgemäßer Weise
kann die ursprüngliche
Gehäusewand
eine deutlich höhere
Außentemperatur
aufweisen, als wenn keine Isolierhülle vorhanden wäre. So kann
die Gehäusewand
nun bspw. eine Temperatur von maximal 160°C (entsprechend der ersten Anlassstufe
bei Stählen,
so dass bei Stählen
mit niedrigem Kohlenstoffgehalt keine Veränderung der kristallinen Struktur
auftritt) oder auch darüber
aufweisen, ohne dass die Außenfläche der
erfindungsgemäßen Isolierhülle eine
Temperatur oberhalb der anvisierten 60°C annimmt.
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Darüber hinaus
ist erfindungsgemäß erkannt worden,
dass durch den Konvektionsraum ein Wärmereservoir geschaffen ist,
das einer weiteren energetischen Verwendung zuführbar ist. Die Luft des Konvektionsraums
kann in vielfältiger
Weise zur Rückgewinnung
von Energie und damit zu einer deutlichen Verbesserung des Gesamtwirkungsgrades
dienen.
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Der
erfindungsgemäße Ofen
kann als Drehherd-, Ringherd- oder Durchstoßofen ausgestaltet sein. Die
bevorzugte Formgebung und damit auch die Ausgestaltung der erfindungsgemäß vorgesehenen
Isolierhülle
richtet sich dabei nach dem Einsatzzweck, der Chargengröße, dem
Chargenmaterial sowie der Temperatur und der Verweildauer der Charge im
Ofen.
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Im
Rahmen der Erfindung ist es möglich,
bereits aufgebaute, ältere
Industrieöfen
umzurüsten und
mit einer Isolierhülle
zu versehen. So können
bereits bestehende Anlagen in energetischer Hinsicht optimiert werden.
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Die
Isolierschicht des Industrieofens kann aus einer feuerfesten Ausmauerung
und/oder aus Mineralwolle bestehen. Auch hier richtet sich die Wahl
des Materials der Isolierschicht nach den Betriebsbedingungen des
Ofens.
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In
einer bevorzugten Ausführungsform
weisen die Wärmeeintragmittel
zumindest einen Gasbrenner, ggf. mit einem Strahlrohr auf. Mit mehreren, über den
Innenraum verteilten Gasbrennern kann ein hoher Wärmeeintrag
mit kompakten Wärmeeintragmitteln
realisiert werden.
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Im
Hinblick auf eine weiter verbesserte Nutzbarkeit von Abwärme aus
dem Innenraum ist eine Weiterbildung bevorzugt, bei der das Abgassystem, insbesondere
die Abgasleitungen für
die Wärmeeintragmittel
und/oder Abgassammelleitungen, im Wesentlichen durch den Konvektionsraum
geführt
ist. Somit können
die heißen
Abgase genutzt werden, um den erfindungsgemäß geschaffenen Konvektionsraum
zu beheizen. Als Nebeneffekt kann eine Isolierung der abgasführenden
Rohre unterbleiben, da diese nicht auf der Außenseite des Ofens verlegt sind.
Darüber
hinaus kann auf eine Vermischung des Abgasstroms mit Frischluft
mit dem Ziel der Abkühlung
des Gasstroms verzichtet werden. So wird die Wärmeenergie des Abgasstroms
im erfindungsgemäßen Konvektionsraum „eingefangen” und kann auf
vielfältige
Weise energetisch zurückgewonnen werden.
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Hierzu
ist eine Ausführungsform
besonders bevorzugt, bei der die Konvektionsluft einer Vorrichtung
zuführbar
ist, in welcher die Wärmeenergie
nutzbar ist, und insbesondere in elektrische Energie umwandelbar
ist. Dies kann bspw. dadurch bewerkstelligt werden, dass zumindest
ein Luftkanal vorgesehen ist, der aus dem Konvektionsraum führt und
mittels dessen die erhitzte Konvektionsluft einer energiegewinnenden
Weiterbehandlung zuführbar
ist. Alternativ oder zusätzlich
kann auch ein Kreislauf für die
Konvektionsluft vorgesehen sein. Die Konvektionsluft kann bspw.
direkt oder indirekt als Heizmedium verwendet werden, bspw. zur
Raumbeheizung oder als Energielieferant für einen Heizmittelkreislauf.
In besonders bevorzugter Weise kann aus der Konvektionsluft auch
elektrische Energie gewonnen werden. Da sich die Konvektionsluft
auf einem vergleichsweise niedrigen Temperaturniveau befindet, ist
dabei die Durchführung
eines ORC(Organic Rankine Cycle)-Prozesses besonders bevorzugt.
Geeignete ORC-Anlagen sind dem Fachmann aus dem Stand der Technik
bekannt.
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Eine
bevorzugte Weiterbildung des Industrieofens weist zusätzlich eine
Anlage zur Durchführung
eines ORC-Kreisprozesses auf, in welcher die Wärmeenergie der Konvektionsluft
und/oder der erhitzten Charge nutzbar ist. Demnach lässt sich
neben der bereits erwähnten
Konvektionsluft auch in ganz allgemeiner Hinsicht die Abwärme im Ofen
erhitzter Werkstücke
bzw. Chargen nutzen. Bspw. werden metallische Werkstücke in Industrieöfen erhitzt,
um danach die Wärmeenergie
in vorgesehener Weise wieder abzugeben. Dies geschieht in Härtereien
durch eine schnelle Abkühlung
im Ölbad,
in Gesenkschmieden bspw. jedoch durch langsames Abkühlen (über Strahlung
und Konvektion) in einem sog. Kühlförderer.
Die dabei abgegebene Wärme
könnte
nun dem Härterbad
bzw. dem Kühlförderer oder
jeder sonstigen zur Aufnahme von Wärmeenergie aus Werkstücken vorgesehenen
Einrichtung entnommen und der ORC-Anlage zugeführt werden. Besonders interessant
ist die Nutzung von Abwärme,
falls sie auf einem hohen Temperaturniveau zur Verfügung steht. So
sind Verfahren bekannt, bei denen Werkstücke im Härterbad lediglich auf 160°C abgeschreckt
werden. Die Abwärme
des hierfür
benutzten Ölbades
kann direkt einer ORC-Anlage zugeführt werden.
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Ein
weiterer Industrieofen im Rahmen der Erfindung ist mit den Merkmalen
des Patentanspruchs 9 angegeben. Danach ist ein gattungsgemäßer Industrieofen
so ausgestaltet und weitergebildet, dass ein Vorwärm- und/oder
Anlassofen vorgesehen ist, in dem die Abwärme des Innenraums nutzbar
ist.
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In
erfindungsgemäßer Weise
ist mittelbar oder unmittelbar am eigentlichen Hauptofen ein Vorwärm- und/oder
Anlassofen positioniert, wobei die Abwärme des Innenraums des Industrieofens
in geeigneter Weise in den Vorwärm-
und/oder Anlassofen übertragbar
ist. Dabei kann eine Wärmeübertragung auf
vielfältige
Art und Weise erfolgen. Bspw. können Brennerabgase
und/oder Gas aus dem Innenraum direkt in den erfindungsgemäßen Vorwärm- und/oder Anlassofen
geleitet werden. Des Weiteren lassen sich die vorgenannten Gasströme auch
zu einer indirekten Beheizung des zusätzlichen Ofens verwenden. Besonders
vorteilhaft ist eine Kombination eines Vorwärm- und/oder Anlassofens und
einem in erfindungsgemäßer Weise
hergestellten Konvektionsraum um den Haupt- bzw. Hochtemperaturofen.
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In
dem vorgeschlagenen Vorwärm-
und/oder Anlassofen lassen sich beliebige Werkstücke vorheizen, bevor sie in
den Hauptofen gegeben werden. Wird im zusätzlichen Ofen eine höhere Temperatur erreicht,
kann dieser sogar zum Anlassen metallischer Werkstücke dienen.
Bei beiden Möglichkeiten ist
eine optimale Nutzung der Abwärme
des Industrieofens realisiert, ohne dass diese nutzlos in die Umgebung
abgegeben wird.
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Im
Hinblick auf vorteilhafte Ausführungsformen
des letztgenannten erfindungsgemäßen Industrieofens
wird zunächst
ausdrücklich
Bezug genommen auf die bereits eingangs genannten Weiterbildungen.
Dementsprechend erweisen sich auch im Hinblick auf einen erfindungsgemäßen Vorwärm- und/oder
Anlassofen Weiterbildungen als besonders vorteilhaft, bei denen
der Haupt- oder Hochtemperaturofen als Drehherd-, Ringherd- oder
Durchstoßofen ausgestaltet
ist und/oder eine Isolierschicht aus einer feuerfesten Ausmauerung
und/oder aus Mineralwolle und/oder ein Wärmeeintragmittel aus zumindest
einem Gasbrenner, ggf. mit einem Strahlrohr, aufweist.
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Auch
der erfindungsgemäße Vorwärm- und/oder
Anlassofen kann als Ringherd- oder
Durchstoßofen
ausgestaltet sein. Ist der Hauptofen als Drehherdofen oder Ringherdofen
ausgeformt, erweist sich ein als Ringherd ausgestalteter Zusatz- oder
Niedertemperaturofen als besonders vorteilhaft. Ist der Hauptofen
jedoch ein Durchstoßofen,
ist es besonders vorteilhaft, den Vorwärm- und/oder Anlassofen ebenfalls
als Durchstoßofen
zu gestalten, wobei dieser in energetisch besonders optimaler Weise
im Gegenstrom betreibbar sein kann.
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In
einer besonders bevorzugten Weiterbildung des Erfindungsgedankens
ist der Vorwärm- und/oder
Anlassofen oberhalb des Innenraums des Hauptofens – ggf. schräg versetzt – angeordnet.
Bei dieser Ausführungsform
wird die natürliche
Kon vektion bei Luft- bzw. Gasströmen
ausgenutzt. So steigt ein aus dem Innenraum des Hauptofens austretender
bzw. ein vom Hauptofen erhitzter Gasstrom unweigerlich nach oben,
wo er – wie
hier vorgeschlagen – automatisch
in den Vorwärm- und/oder Anlassofen eintreten
oder diesen mittelbar erhitzen kann. Ist der Vorwärm- und/oder Anlassofen
darüber
hinaus gegenüber
dem Hauptofen schräg
versetzt angeordnet, kann der Übergangsbereich
zwischen Haupt- und Zusatzofen als Spalt ausgebildet sein, wodurch
zusätzlich
ein Kamineffekt eintritt, der die natürliche Konvektion unterstützt. Sind
beide Öfen
als Ring- oder Drehherdofen ausgestaltet, kann jeder Ofen einen
unterschiedlichen Radius aufweisen, so dass sich ein kreisringförmiger,
spaltartiger Verbindungsbereich zwischen den beiden Öfen ergibt.
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Wie
bereits angedeutet, ist im Hinblick auf eine effektive Nutzung der
Abwärme
des Hauptofens eine Ausgestaltung bevorzugt, bei der die Abwärme des
Innenraums durch wärmeübertragenen
Kontakt zwischen dem Innenraum und dem Vorwärm- und/oder Anlassofen und/oder durch
den unmittelbaren oder wärmeübertragenden
Austausch von Luft und/oder Gasen zwischen dem Innenraum und dem Vorwärm- und/oder Anlassofen übertragbar
ist.
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In
einer besonders bevorzugten Weiterbildung ist der einen Vorwärm- und/oder Anlassofen aufweisende
Industrieofen des Weiteren gekennzeichnet durch eine das Gehäuse zumindest
teilweise umgebende und von der Gehäusewand beabstandete Isolierhülle, wobei
zwischen der Gehäusewand und
der Isolierhülle
ein Konvektionsraum gebildet ist. Mit anderen Worten ist ein besonders
vorteilhafter erfindungsgemäßer Industrieofen
dadurch bildbar, dass einerseits ein zusätzlicher Vorwärm- und/oder Anlassofen
vorgesehen ist, in dem die Abwärme
des Innenraums genutzt wird, und andererseits eine das Gehäuse des
Ofens zumindest teilweise umgebende Isolierhülle vorgesehen ist, wodurch
um den Innenraum des Hauptofens ein Konvektionsraum gebildet ist.
Obwohl eine Kombination dieser beiden erfindungsgemäßen Aspekte
besonders bevorzugt ist, ist die Erfindung jedoch nicht auf diese
Kombination beschränkt,
vielmehr liegt jede der genannten Merkmalsgruppen für sich gesehen
im Rahmen der Erfindung und kann auch alleine realisiert werden.
In Bezug auf die erfindungsgemäße Isolierhülle ist
zur Vermeidung von Wiederholungen auf die bereits genannten erfindungsgemäßen Vorteile
und Ausgestaltungen zu verweisen, auf die hinsichtlich dieser Ausführungsform
uneingeschränkt
Bezug genommen wird.
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So
ist insbesondere bevorzugt, dass das Abgassystem, insbesondere die
Abgasleitungen und/oder Abgassammelleitungen, im Wesentlichen auch
durch den Konvektionsraum geführt
werden.
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Als
besonders effektiv erweist sich dabei eine Ausführungsform, bei der der Vorwärm- und/oder
Anlassofen mit Konvektionsluft aus dem Konvektionsraum speisbar
ist. Damit sind sowohl eine optimale Isolierung des Industrieofens
als auch eine effektive Nutzung der Abwärme des Innenraums miteinander
kombiniert.
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Alternativ
oder zusätzlich
kann der Vorwärm- und/oder
Anlassofen mit Abgas der Wärmeeintragmittel
und/oder mit aus dem Innenraum abgezweigtem Gas, insbesondere Endogas,
und/oder mit aus der Abfackelung von Endogas erzeugtem Abgas speisbar
sein. Die Ofenatmosphäre
besteht in der Regel aus einem Schutz- und Trägergas, das als Endogas bezeichnet
wird. Damit ist ein mit Erdgas und/oder Propan angereichertes Gasgemisch
gemeint, das fortlaufend in den Innenraum eingespeist wird. Um die
Zirkulation der Ofenatmosphäre
zu gewährleisten
und/oder verbrauchtes Endogas zu entfernen, muss dieses wieder aus
dem Innenraum abgezweigt werden. Das abgezweigte, heiße Gas kann direkt
und/oder nach einer thermischen Verwertung genutzt werden, um den
erfindungsgemäßen Vorwärm- und/oder Anlassofen
zu betreiben. Dementsprechend ist auch das Abgas der Wärmeeintragmittel
direkt (Rauchgasstrom wird durch den Zusatzofen geführt) oder
indirekt (Wärmeübertragung)
im Vorwärm-
und/oder Anlassofen nutzbar.
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Im
Hinblick auf eine besonders effektive Nutzung der vorgenannten Gasströme wird
eine Ausführungsform
vorgeschlagen, bei der zwischen dem Innenraum und dem Vorwärm- und/oder
Anlassofen und/oder zwischen dem Konvektionsraum und dem Vorwärm- und/oder
Anlassofen und/oder zwischen dem Abgassystem und dem Vorwärm- und/oder
Anlassofen ein oder mehrere Luft- bzw. Gaskanäle vorgesehen sind, welche
ggf. ein Fördermittel
für die Konvektionsluft,
insbesondere einen Ventilator, aufweisen. Durch den Einsatz eines
Ventilators bzw. eines Gebläses
kann der entsprechende Gasstrom dabei weiter verstärkt bzw.
genau geregelt werden.
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Im
Hinblick auf einen besonders gleichmäßigen Betrieb und eine exakte
und unempfindliche Temperaturregelung wird eine Weiterbildung bevorzugt,
bei der Luft- bzw.
Gasströme
aus dem Innenraum und/oder dem Konvektionsraum und/oder dem Abgassystem
vor der Zuführung
in den Vorwärm- und/oder
Anlassofen mischbar sind und/oder Wärme zwischen den Luft- bzw.
Gasströmen übertragbar
ist.
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Sowohl
die Konvektionsluft aus dem Konvektionsraum als auch aus dem Vorwärm- und/oder Anlassofen
austretendes Gas und/oder ein oder mehrere der oben genannten Gasströme können einer
Vorrichtung zugeführt
werden, in welcher die Wärmeenergie
nutzbar, und insbesondere in elektrische Energie umwandelbar ist.
Solch eine Vorrichtung besteht in bevorzugter Weise aus einer bereits genannten
ORC-Anlage. Damit ist die Abwärme
des Innenraums nicht nur in einem Zusatzofen, sondern darüber hinaus
auch noch zur Gewinnung elektrischer Energie verwendbar.
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Im
Hinblick auf einen besonders energieeffizienten Betrieb kann auch
in Verbindung mit einem Vorwärm-
und/oder Anlassofen zusätzlich
eine Anlage zur Durchführung
eines ORC-Kreisprozesses vorgesehen sein. In dieser Anlage könnte die
Wärmeenergie
von Luft- bzw. Gasströmen
aus dem Innenraum und/oder dem Konvektionsraum und/oder dem Abgassystem
und/oder der erhitzten Charge nutzbar sein. Dazu kann auf die vorstehenden
Ausführungen bezüglich einer
optionalen ORC-Anlage verwiesen werden.
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Im
Hinblick auf eine besonders variable Betriebsweise kann zwischen
dem Innenraum und dem Vorwärm-
und/oder Anlassofen eine Schleuse zum Austausch von Chargen vorgesehen
sein. Damit lassen sich vorgewärmte
Werkstücke
besonders einfach, schnell und ohne übermäßigen Verlust von Wärmeenergie
vom Vorwärmofen
in den Innenraum des Hauptofens einbringen. Des Weiteren wird vermieden,
dass Werkstücke
während
des Übertritts dem
Luftsauerstoff ausgesetzt sind. Optional kann die Schleuse so ausgestaltet
werden, dass sie mit einer bestimmten Gasatmosphäre beaufschlagbar ist, bspw.
einer Stickstoffatmosphäre.
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Im
Hinblick auf ein Verfahren zum Betrieb eines Industrieofens ist
die oben aufgezeigte Aufgabe mit den Merkmalen des Patentanspruchs
20 gelöst. Danach
wird ein insbesondere zur Überbrückung von Stillstandszeiten
geeignetes Verfahren zum Betrieb eines Industrieofens vorgeschlagen,
wobei Chargen aus dem Innenraum in den Vorwärm- und/oder Anlassofen umgeladen
werden.
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Wird
ein Industrieofen nicht im 24-Stunden- und Wochenendbetrieb genutzt,
kann es je nach Chargenart und Betriebszweck trotzdem notwendig sein,
den Ofen rund um die Uhr auf oder nahe bei der Betriebstemperatur
zu halten. Dadurch tritt jedoch ein hoher Energiebedarf und hohe
Wärmeverluste ein.
Das erfindungsgemäße Verfahren
schlägt
vor, Chargen aus dem Innenraum des Hauptofens in einen Vorwärm- und/oder
Anlassofen umzuladen. Danach kann die Temperatur des Hauptofens
heruntergefahren werden, der Hauptofen kann ggf. sogar ganz abgeschaltet
werden. Diese Betriebsweise bietet sich insbesondere an, falls der
Ofen am Wochenende nicht genutzt wird. Ggf. bis zum Schichtende noch
nicht bearbeitete Werkstücke
können
so in erfindungsgemäßer Weise
in den Vorwärmofen
gegeben und in energiesparender Weise dort auf einer gewünschten
Temperatur gehalten werden. Dazu ist insbesondere bevorzugt, dass
zwischen dem Innenraum des Hauptofens und dem Vorwärm- und/oder Anlassofen
eine Schleuse zum Austausch von Chargen vorgesehen ist.
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Das
erfindungsgemäße Verfahren
erweist sich als besonders vorteilhaft in Verbindung mit der Verwendung
eines Industrieofens als Aufkohlungsofen. Beim Aufkohlen oder Einsetzen
werden Stahlsorten, die wegen eines zu geringen Kohlenstoffgehalts
nicht härtbar
sind, soweit mit Kohlenstoff angereichert, dass ein Harten ermöglicht ist.
Dazu wird der aufzukohlende Stahl im Industrieofen mit einer kohlenwasserstoffhaltigen
Atmosphäre
in Berührung
gebracht. Eine bevorzugte Betriebstemperatur für den Aufkohlungsprozess beträgt ca. 920°C.
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In
Härtereien
betriebene Aufkohlungsöfen werden
typischerweise zum Wochenende leer gefahren und mit einer Stickstoffatmosphäre beaufschlagt. Dabei
geht eine erhebliche Produktionszeit verloren. Sind im Aufkohlungsofen
während
der Absenkung der Ofentemperatur noch Werkstücke enthalten, kann der im
Werkstück
vorhandene Kohlenstoff weiter in das Werkstück hineindiffundieren, wobei
in unerwünschter
Weise an der Oberfläche
des Werkstücks
eine kohlenstoffarme Schicht entsteht. Eine schlagartige Temperaturabsenkung
im Aufkohlungsofen zur Unterbrechung des Diffusionsvorgangs wäre zwar
wünschenswert,
scheitert jedoch an der großen Wärmekapazität des Ofens.
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Mit
dem erfindungsgemäßen Verfahren
ist diese Problematik jedoch überwunden.
Soll der Aufkohlungsofen (Hauptofen) in den Stillstandbetrieb übergehen,
werden die Roste mit den Werkstücken aus
dem Hauptofen in den Zusatzofen umgeladen. Die Temperatur des Zusatzofens
kann dabei ca. 400°C
betragen, während – wie bereits
erwähnt – die Temperatur
des Aufkohlungsofens ca. 920°C
betragen kann. So wird erreicht, dass die Randschicht der Werkstücke innerhalb
ca. einer Minute schlagartig abgekühlt wird, wodurch der Diffusionsprozess
eingefroren wird. Optional kann der Zusatzofen währenddessen mit einer Stickstoffatmosphäre beaufschlagt
werden. Des Weiteren ist im Hinblick auf eine effiziente Betriebsweise
möglich,
die Werkstücke
aus dem Hauptofen gezielt lediglich in die heiße Zone des Zusatzofens einzubringen.
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In
bevorzugter Weise ist zwischen dem Haupt- und dem Zusatzofen eine
Schleuse vorgesehen, die ggf. mit einer Stickstoffatmosphäre beauschlagbar
ist.
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Sobald
der Hauptofen entladen ist, kann er – wie üblich – während des Stillstandbetriebs
mit einer Stickstoffatmosphäre
beaufschlagt werden. Die Temperatur kann nun aus Energiespargründen heruntergefahren
werden. Sofern der Hauptofen über
kältere und
wärmere
Zonen verfügt,
können
Roste in der kälteren
Zone verbleiben, während
die Roste aus der heißen
Zone in die heiße
Zone des Zusatzofens umgeladen worden sind.
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Soll
die Produktion wieder aufgenommen werden, wird die heiße Zone
des Zusatzofens bis an die Grenze der Diffusionstemperatur, bspw.
bis 860°C,
hochgefahren. Dazu können
im Zusatzofen Gasbrenner vorgesehen sein. Parallel kann der Hauptofen
bereits auf die Betriebstemperatur, bspw. ca. 920°C, gebracht
werden.
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Sobald
sich der Hauptofen auf der gewünschten
Betriebstemperatur befindet und der Zusatzofen eine Temperatur von über ca.
800°C aufweist,
kann der Hauptofen wieder mit der für die Aufkohlung üblichen
kohlenwasserstoffreichen Atmosphäre
beaufschlagt werden. Danach können
die im Zusatzofen zwischengelagerten Werkstücke aus dem unterbrochenen
Aufkohlungsprozess wieder in den Hauptofen umgeladen werden. Dabei
wird die Randschicht der Werkstücke
innerhalb kürzester
Zeit wieder auf die optimale Diffusionstemperatur erhitzt.
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Mit
dem vorgeschlagenen Verfahren werden unerwünschte und nicht steuerbare
Diffusionsvorgänge
in den Werkstücken,
insbesondere während einer
Betriebsun terbrechung des Hauptofens, wirksam unterbunden. Durch
die Zwischenlagerung im Zusatzofen wird eine große Mengen an Primärenergie
eingespart. Die Werkstücke
werden innerhalb kürzester
Zeit ausgehend von der Diffusionstemperatur abgekühlt und
umgekehrt wieder auf Diffusionstemperatur erhitzt. Dadurch kann
eine Betriebsunterbrechung ohne einhergehende Verschlechterung der Produktqualität überbrückt werden.
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Das
vorgenannte Verfahren erweist sich nicht nur im planmäßigen Nacht-
und/oder Wochenendbetrieb als vorteilhaft, sondern auch bei sonstigen
vorgesehenen oder unvorhergesehenen Produktionsunterbrechungen,
bspw. bei Defekten oder bei Wartungsarbeiten am Industrieofen.
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Es
gibt nun verschiedene Möglichkeiten,
die Lehre der vorliegenden Erfindung in vorteilhafter Weise auszugestalten
und weiterzubilden. Dazu ist einerseits auf die nachgeordneten Patentansprüche und
andererseits auf die nachfolgende Erläuterung eines bevorzugten Ausführungsbeispiels
der Erfindung anhand der Zeichnung zu verweisen. In Verbindung mit
der Erläuterung
des bevorzugten Ausführungsbeispiels
der Erfindung anhand der Zeichnung werden auch im Allgemeinen bevorzugte
Ausgestaltungen und Weiterbildungen der Lehre erläutert. In der
Zeichnung zeigt
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1 in
einer seitlichen Schnittansicht einen als Ringherdofen ausgestalteten
erfindungsgemäßen Industrieofen
mit einem Konvektionsraum und einem am oberen Außenrand angeordneten Vorwärm- und/oder
Anlassofen, und
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2 eine
von oben gesehene Schnittdarstellung des Industrieofens gemäß Schnitt
A-A aus 1.
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1 zeigt
eine seitliche Schnittdarstellung eines bevorzugten Ausführungsbeispiels
eines erfindungsgemäßen Industrieofens.
Der Industrieofen ist dabei als Ringherdofen ausgestaltet. Demnach
weist der Ofen einen Innenraum 1 auf, der eine kreisringförmige Grundfläche besitzt.
Der Innenraum 1 ist umgeben von der Wand eines Gehäuses 2.
Dabei ist das Gehäuse 2 auf
der Innenseite mit einer Iso lierschicht 3 ausgekleidet.
Diese besteht aus einer feuerfesten Ausmauerung und/oder Mineralwolle.
Zur Dissipation von Wärmeenergie
in den Innenraum 1 verfügt
der Ofen über
eine Mehrzahl von Wärmeeintragmitteln 4,
die in Form von Gasbrennern 5 ausgestaltet sind, welche
jeweils ein Strahlrohr 6 aufweisen.
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In
erfindungsgemäßer Weise
verfügt
der Industrieofen über
eine von der Wand des Gehäuses 2 beabstandete
Isolierhülle 7,
welche aus Stahlblech hergestellt sein kann. Dadurch bildet sich
zwischen der Gehäusewand
und der Isolierhülle 7 ein
Konvektionsraum 8, der – insbesondere in aufsteigender Richtung – von Luft
oder anderen Gasen durchströmbar
ist. Die durch den Konvektionsraum 8 strömende Luft
nimmt die Abwärme
des Innenraums 1 auf, welche daraufhin in energetisch sinnvoller
Weise weiter genutzt werden kann. Des Weiteren wird durch die Ausbildung
des Konvektionsraums 8 die Isolation des Industrieofens
erheblich verbessert, so dass die Wand des Gehäuses 2 im Vergleich
zu einer Ausgestaltung ohne Isolierhülle 7 eine deutlich
höhere
Temperatur aufweisen kann.
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Ebenfalls
im Konvektionsraum 8 befinden sich die Abgasleitungen 9,
die das Rauchgas der Gasbrenner 5 sammeln und abführen. Dadurch
wird auch die Wärmeenergie
des Abgases der Gasbrenner 5 nutzbar, da diese Energie
zunächst
im Konvektionsraum 8 gehalten werden kann.
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In
weiter erfindungsgemäßer Weise
ist auf dem eigentlichen Industrieofen (Haupt- oder Hochtemperaturofen) ein weiterer
Ringherdofen aufgebaut, nämlich
ein Vorwärm-
und/oder Anlassofen 10 (Zusatz- oder Niedertemperaturofen).
Der Vorwärmofen 10 weist
dabei eine Grundfläche
auf, die im Vergleich zum Hauptofen konzentrisch, jedoch mit größerem Radius
ausgelegt ist. Darüber
hinaus ist der Nutzraum des Vorwärmofens 10 von
Innenraum 1 sowohl nach oben als auch nach außen beabstandet. Durch
den Versatz des Vorwärmofens 10 in
vertikaler Richtung wird besonders effektiv dem Phänomen der natürlichen
Konvektion Rechnung getragen. Dabei kann sich in den Konvektionsraum 8 des
Hauptofens eintretende Luft erhitzen und durch den spaltartigen Durchlass
zwischen Konvektionsraum 8 und dem Nutzraum des Vorwärmofens 10 durch
die Ausbildung eines Kamineffekts in den Vorwärmofen 10 übertreten.
Die Öffnung
zwischen Konvektionsraum 8 und dem Nutzraum des Vorwärmofens 10 kann
als umlaufender Spalt ausgebildet sein. Es kön nen jedoch auch über den
Umfang verteilt mehrere Luft- bzw. Gaskanäle vorgesehen werden.
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Mit
dem erfindungsgemäßen Vorwärm- und/oder
Anlassofen 10 sind die durch den Konvektionsraum 8 erhaltenen
Vorteile in besonders effektiver Weise optimierbar. Die Erfindung
ist jedoch nicht auf eine Kombination dieser beiden Maßnahmen
beschränkt,
denn die alleinige Anwendung einer der Maßnahmen liefert bereits erfindungsgemäße Vorteile.
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Es
ist des Weiteren möglich,
neben der Konvektionsluft aus dem Konvektionsraum 8, welche
neben der Abwärme
des Innenraums 1 auch die Energie aus den Abgasleitungen 9 aufnimmt,
auch die Brennerabgase und/oder Endogas aus dem Innenraum 1 direkt
oder indirekt (in wärmeübertragendem Kontakt)
dem Vorwärmofen 10 zuzuführen, und
so den Wärmeeintrag
in den Vorwärmofen 10 erheblich zu
steigern.
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Verbrauchtes
Gas aus dem Nutzraum des Vorwärmofens 10 kann
danach noch einer ORC-Anlage zur Stromgewinnung zugeführt werden.
Dies ist selbstverständlich
auch mit Endogas aus dem Innenraum 1 und/oder mit Abgasen
der Gasbrenner 5 möglich
und sinnvoll.
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Sowohl
im Hauptofen als auch im Vorwärmofen 10 ist
jeweils ein Drehring 11 angeordnet, auf dem mehrere übereinander
angeordnete Roste 12 platziert sind. Auf den Rosten 12 ist
die jeweils zu erhitzende Charge 13 angeordnet.
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2 zeigt
eine von oben gesehene Schnittdarstellung des in 1 gezeigten
Ausführungsbeispiels
des erfindungsgemäßen Industrieofens
gemäß dem dortigen
Schnitt A-A. Demnach ist in dieser Darstellung lediglich der Haupt-
oder Hochtemperaturofen dargestellt, nicht jedoch der erfindungsgemäße Vorwärmofen.
Diese Figur verdeutlicht zunächst den
Aufbau des Industrieofens als Ringherd. Demgemäß umschreibt der Innenraum 1 eine
kreisringförmige
Grundfläche.
An dem äußeren sowie
dem inneren Rand des Innenraums 1 sind eine Vielzahl von
Gasbrennern 5 jeweils paarweise angeordnet. Nach innen
und außen
wird der Innenraum 1 jeweils durch eine Isolierschicht 3 begrenzt,
die die Innenseite des Gehäuses 2 auskleidet.
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In
erfindungsgemäßer Weise
ist nun sowohl auf der Innen- als auch auf der Außenseite
eine weitere Isolierhülle 7 vorgesehen,
wodurch jeweils ein Konvektionsraum 8 in Form eines Zylindermantels gebildet
wird.
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Die
Einbauten des Industrieofens (nicht dargestellt), welche die zu
erhitzenden Chargen (nicht dargestellt) aufnehmen, drehen sich während des Betriebs.
Des Weiteren sind die Gasbrenner 5 über den gesamten Innenraum 1 gesehen
ungleichmäßig verteilt,
so dass sich – je
nach Beladung – im
Innenraum ebenfalls eine ungleichmäßige Temperaturverteilung ergibt.
Daher ist vorgesehen, die Luft aus dem Konvektionsraum 8 des
Hauptofens aus heißen
Zonen in ansonsten kältere
Zonen des Vorwärmofens zu
leiten, so dass eine Art Gegenstromeffekt mit jeweils maximalem
Temperaturunterschied bei der Wärmeübertragung
einstellbar ist.
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Der
dargestellte Ringherdofen wird bei 6 Uhr be- und entladen. Bei rechtsdrehendem
Ring ergibt sich daher zwischen 6 und 12 Uhr eine kältere Zone, während zwischen
12 und 6 Uhr die Hitze im Innenraum 1 stärker ist.
Dementsprechend wird die Konvektionsluft aus der heißen Zone
bei 3 Uhr gesammelt und mittels einer gezielten Gasstromführung 14 zwischen
6 und 12 Uhr in den darüberliegenden
Vorwärmofen
geleitet, was hier schematisch dargestellt ist. Die Sammelleitungen
für die
Gasstromführung 14 verlaufen
dabei im Konvektionsraum 8, so dass kein Wärmeverlust
eintritt.
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Als
Ausgleich für
die abgezogene Konvektionsluft ist es möglich, den zwischen 12 und
6 Uhr gelegenen Zonen des Vorwärmofens
die Abgase der Gasbrenner 5 aus der Zone zwischen 6 und
12 Uhr zuzuführen,
so dass eine gleichmäßige Beheizung des
Vorwärmofens
erreicht werden kann.
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Hinsichtlich
weiterer vorteilhafter Ausgestaltungen des erfindungsgemäßen Industrieofens
wird zur Vermeidung von Wiederholungen auf den allgemeinen Teil
der Beschreibung sowie auf die beigefügten Patentansprüche verwiesen.
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Schließlich sei
angemerkt, dass das voranstehend erörterte Ausführungsbeispiel des erfindungsgemäßen Industrieofens
lediglich zur Erörterung
der beanspruchten Lehre dient, diese jedoch nicht auf das Ausführungsbeispiel
einschränkt.
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- 1
- Innenraum
- 2
- Gehäuse
- 3
- Isolierschicht
- 4
- Wärmeeintragmittel
- 5
- Gasbrenner
- 6
- Strahlrohr
- 7
- Isolierhülle
- 8
- Konvektionsraum
- 9
- Abgasleitung
- 10
- Vorwärm- und/oder
Anlassofen
- 11
- Drehring
- 12
- Rost
- 13
- Charge
- 14
- Gasstromführung