DE102008018850A1

DE102008018850A1 - Kolben und Verfahren zu dessen Herstellung

Info

Publication number: DE102008018850A1
Application number: DE102008018850A
Authority: DE
Inventors: Andreas Borst; Uwe Nuding
Original assignee: Individual
Current assignee: Techgym Unternehmergesellschaft (haftungsbesch De
Priority date: 2007-11-30
Filing date: 2008-04-17
Publication date: 2009-06-04
Also published as: WO2009068494A3; WO2009068494A2

Abstract

Die Erfindung betrifft einen Kolben für Verbrennungskraftmaschinen, mit einem Kolbenboden (10), an dem sich ein Kolbenhemd (14, 14') und Kolbenstege (18), einen Kolbenkasten bildend, anschließen, und einer in den Kolbenstegen vorgesehenen Bolzennabe (16, 16'), sowie ein Verfahren zu dessen Herstellung. Die Erfindung betrifft weiterhin einen Kolbenbolzen zur Verwendung mit dem Kolben. Die Erfindung geht vor allem von der Erkenntnis aus, dass es einen Werkstoff gibt, der zwar die gewünschten Materialeigenschaften aufweist, jedoch mit den herkömmlichen Verfahren des Gießens oder Pressens nicht für die Kolbenherstellung verwendet werden kann. Gemäß der Erfindung ist daher vorgesehen, dass der Kolben aus einer spritzkompaktierten Aluminium-Silizium-Legierung besteht.

Description

Die Erfindung betrifft einen Kolben für Verbrennungskraftmaschinen, mit einem Kolbenboden, an dem sich ein Kolbenhemd und Kolbenstege einen Kolbenkasten bildend anschließen, und einer in den Kolbenstegen vorgesehenen Bolzennabe, sowie ein Verfahren zu dessen Herstellung. Die Erfindung betrifft weiterhin einen Kolbenbolzen zur Verwendung mit dem Kolben.
Die am weitesten verbreiteten Verfahren für die Kolbenherstellung sind Gießen und Pressen (Schmieden). Beim Giessen wird verflüssigtes Material in eine Gussform gegossen und ein Rohling hergestellt, der vor der Verwendung noch nachbearbeitet werden muss. Die Nachbearbeitung erfolgt in der Regel spanabhebend. Ein derartiges Verfahren weist zwar den Vorteil auf, dass sich eine große Anzahl von Kolben in vergleichsweise kurzer Zeit herstellen lassen, jedoch sind Materialeigenschaften wie insbesondere Festigkeit, Steifigkeit und Warmfestigkeit sowie die Homogenität des Gefüges nicht optimal. Beim Gießen kann es zu einer Entmischung der Legierungsbestandteile kommen, so dass der Kolbenboden eine andere Zusammensetzung aufweisen kann als das Kolbenhemd und die Bolzennabe. Zudem besteht die Gefahr einer Lunkerbildung. All diese Nachteile führen dazu, dass die Wand- und Bodenstärken des Kolbens stärker dimensioniert werden müssen als dies im optimalen Fall gegeben wäre. Der Kolben wird hierdurch unnötig schwer mit den bekannten damit verbundenen Nachteilen.
Beim Pressen wird ein flüssiger Werkstoff in eine Kokille gegossen und dann mit einem Stempel verdichtet bzw. nachverdichtet. Durch die Kombination Kokille und Stempel sind bei der Formgebung Grenzen gesetzt, beispielsweise sind Hinterschneidungen oder Angösse auf diese Weise nicht herstellbar. Ein Vorteil dieses Verfahrens besteht jedoch darin, dass die Gefahr einer Lunkerbildung vermieden oder zumindest stark reduziert wird. Zudem wird durch das Pressen eine höhere Festigkeit als beim Gießen erreicht. Eine spanabhebende Nachbearbeitung ist auch bei gepressten Kolben erforderlich.
Ausgehend hiervon besteht die Aufgabe der vorliegenden Erfindung darin, einen Kolben mit besseren Materialeigenschaften und höchster geometrischer Präzision zu schaffen, so dass beste Betriebseigenschaften bei geringem Kolbengewicht erreicht werden können.
Zur Lösung dieser Aufgabe werden die in den Ansprüchen 1, 9, 13 und 20 angegebenen Merkmalskombinationen vorgeschlagen. Vorteilhafte Weiterbildungen und Ausgestaltungen der Erfindung ergeben sich aus den abhängigen Ansprüchen.
Die Erfindung geht vor allem von der Erkenntnis aus, dass es einen Werkstoff gibt, der zwar die gewünschten Materialeigenschaften aufweist, jedoch mit den herkömmlichen Verfahren des Gießens oder Pressens nicht für die Kolbenherstellung verwendet werden kann. Gemäß der Erfindung ist daher vorgesehen, dass der Kolben aus einer spritzkompaktierten Aluminium-Silizium-Legierung besteht. Bei einem spritzkompaktierten Werkstoff lassen sich Legierungsverhältnisse darstellen, die mittels einer herkömmlichen Schmelzlegierung nicht erreichbar sind. Bevorzugt weist die verwendete Legierung somit sphärisch eingelagertes Silizium mit einem Anteil von mehr als 20 Gewichtsprozent auf. Das eingelagerte Silizium wird bei der Herstellung des Kolbens insbesondere im Bereich des Kolbenhemds freigelegt und bildet eine sehr harte, jedoch nicht mit scharfen Kanten versehene Lauffläche. Dies vermindert die Reibung und sorgt für eine lange Lebensdauer des Kolbens. Ein derartiger Werkstoff wird beispielsweise von der PEAK Werkstoff GmbH unter der Materialbezeichnung S 270 angeboten.
In bevorzugter Ausgestaltung der Erfindung weist das Kolbenhemd eine Freiformgeometrie auf, bei der unter Betriebsbedingungen eine auf einen Zylin der projizierte Ellipsenfläche als Tragfläche gegenüber einer Zylinderinnenwand vorhanden ist. Erreicht wird dies unter anderem durch eine ballige Auslegung des Kolbenhemds. In weiterer Ausgestaltung der Erfindung weist das Kolbenhemd eine über die Kolbenstege überstehende Partie auf, die eine Feder-Dämpfereinheit zur Aufnahme von Kippmomenten bildet. Dies fördert die Laufruhe des Kolbens. Die elliptische Tragfläche befindet sich in einem Bereich zwischen dem Kolbenboden und dem freien Ende der Kolbenstege. Die Tragfläche ist nicht starr sondern weist eine vorbestimmte Elastizität auf, die bevorzugt durch eine Wandstärkenschwächung, also eine Ausnehmung im Kolbenhemd auf der Kolbeninnenseite geschaffen ist. Durch die Tiefe und Fläche der Ausnehmung kann die Elastizität der Tragfläche gezielt verändert werden.
Bevorzugt ist die Bolzennabe quer zur Kolbenachse entgegen der Laufrichtung des Kolbens achsverschoben, vorzugsweise um 0,3 bis 0,7 mm, insbesondere um 0,5 mm. Dies reduziert die auf den Kolben wirkenden Kräfte im oberen Totpunkt, da das Pleuel dann schon eine geringe Auslenkung aufweist und ein wirksames Drehmoment übertragen werden kann. Das resultierende Moment der Achsverschiebung muss vom Kolbenhemd gestützt werden. Dies geschieht überwiegend im Bereich der Feder-Dämpfereinheit.
Eine weitere Versteifung des Kolbenkastens kann dadurch erreicht werden, dass die Kolbenstege durch einen durchgängigen, annähernd parallel zum Kolbenboden verlaufenden und nach innen gewandten Ringsteg abgeschlossen sind. Die Wandstärke der Kolbenstege kann durch diese Maßnahme noch weiter verringert werden, wodurch insgesamt ein Gewichtsvorteil entsteht. Weiterhin kann der Kolbenboden flache Verstärkungsrippen aufweisen, die sich als zwei innere Rippen zwischen den Bolzenaugen der Bolzennabe und als vier äußere Rippen etwa radial zwischen den Bolzenaugen und dem Ringbereich des Kolbens erstrecken.
Das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung eines Kolbens für Verbrennungskraftmaschinen umfasst die folgenden Schritte:

a) Aufspannen eines Rohlings in einer Bearbeitungsstation;
b) Einstechen oberhalb des Kolbenbodens über einen vorbestimmten Teildurchmesser des Rohlings;
c) Grobherstellung der Kolbenform mit großem Vorschub;
d) Auslagern des Rohlings bei einer Temperatur zwischen 200°C und 300°C für eine Dauer von 15 h bis 30 h;
e) Feinbearbeitung der inneren und äußeren Bereiche des Kolbens mit Ausnahme des Kolbenhemds;
f) Einstechen der Nuten für die Kolbenringe;
g) Feinbearbeitung des Kolbenhemds;
h) Feinbearbeitung der Bolzennabe;
i) Abtrennen des Kolbens vom verbleibenden Rohling.

Versuche haben ergeben, dass ohne den anfänglichen Einstich oberhalb des Kolbenbodens Materialspannungen beim Abtrennen des bearbeiteten Kolbens vom Rohling zu Dimensionsveränderungen führen. Beispielsweise fluchten die Lageraugen der Bolzennabe nicht mehr exakt. Der Einstich wird jedoch nur so tief vorgenommen, dass eine stabile Verbindung zum eingespannten Teil des Rohlings verbleibt, die in der Lage ist, die Kräfte der nachfolgenden Bearbeitungsschritte aufzufangen. Das Auslagern des Rohlings bei erhöhter Temperatur vor der Feinbearbeitung dient ebenfalls dem Abbau von Spannungen im Material. Eine Gefügeänderung tritt hierbei nicht auf. Von besonderer Wichtigkeit bei dem erfindungsgemäßen Verfahren ist es, dass alle wesentlichen Bearbeitungsschritte in einer Aufspannung erfolgen. Dies ist insbesondere für eine nahezu ideale Geometrie des Kolbenhemds und der Bolzennabe und ihrer exakt zueinander ausgerichteten Achsen von Bedeutung. Ebenso hat sich herausgestellt, dass die Reihenfolge der Bearbeitungsschritte, beispielsweise das Einstechen der Nuten für die Kolbenrin ge bevor das Kolbenhemd und die Bolzennabe fein bearbeitet werden, von großer Wichtigkeit für die Maßhaltigkeit der Kolbengeometrie ist.
In weiterer Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens wird der Kolbenboden bearbeitet. Hierzu wird der Kolben zweckmäßig über einen eingefügten Kolbenbolzen gegen eine an den Kolbenstegen angreifende Halterung gespannt. Während bei der konventionellen Kolbenherstellung ein Drehverfahren zur Feinbearbeitung eingesetzt wird, wird vorliegend ein Fräsverfahren angewandt.
Schließlich erfolgt eine nasschemische Behandlung des Kolbens, beispielsweise mittels einer wässrigen Essiglösung. Hierbei wird die Aluminiummatrix geringfügig weggeätzt, so dass eingelagerte Siliziumpartikel insbesondere im Bereich des Kolbenhemds über die Oberfläche überstehen und eine harte und verschleißfeste Lauffläche bilden.
Ein Kolbenbolzen für den erfindungsgemäßen Kolben weist eine den Bolzen axial durchsetzende Bohrung auf, die in Endbereichen des Bolzens konisch aufgeweitet ist. Die Masse des Bolzens wird hierdurch verringert, wobei die Wandstärke, insbesondere im hoch belasteten mittleren Bereich des Bolzens, ausreichend groß sein muss. Ein Kolbenbolzen kann beispielsweise bei einer Länge von 66 mm und einem Durchmesser von 22 mm eine maximale Wandstärke von 5 mm aufweisen, die sich durch die konischen Aufweitungen zu den Enden hin auf 2 mm verringert. Die konischen Aufweitungen können einen Öffnungswinkel im Bereich von 45° bis 100° aufweisen. Alternativ kann der Kolbenbolzen zusätzlich eine konturgedrehte Innenform aufweisen, bei der an hoch belasteten Stellen des Bolzens eine größere Wandstärke vorgesehen ist als an geringer belasteten Stellen. Dort wo die Scherkräfte durch die Bolzennabe und das Pleuel wirken, weist der Kolbenbolzen dann die größte Wandstärke auf. Ein Kolbenbolzen mit 22 mm Durchmesser kann dabei Wandstärken von minimal 2,5 mm und maximal 4,0 mm aufweisen.
Die Sicherung des Kolbenbolzens erfolgt durch jeweils eine im Endbereich des Bolzens vorgesehene Außennut, in die ein Sicherungsring eingesetzt wird. Als besonders vorteilhaft hat sich die Verwendung eines Lamellenrings als Sicherungsring erwiesen. Im Vergleich zu herkömmlichen Sicherungsringen, die keine in sich geschlossene Form aufweisen, ist die Gefahr eines Herausspringens des Lamellenrings aus seiner Nut drastisch reduziert. Bei herkömmlichen Kolben wird zudem ein Innensicherungsring verwendet, der in eine Nut in der Bolzennabe eingesetzt wird. Diese Nut schwächt jedoch die Bolzennabe, so dass es in diesem Bereich zu Brüchen kommen kann. Der erfindungsgemäße Kolbenbolzen überragt die Bolzennabe beidseitig und wird durch die am Bolzen angeordneten Lamellenringe gesichert. Die Bolzennabe kann somit nutfrei bleiben.
Der Kolbenbolzen kann aus Edelstahl bestehen und weist vorteilhaft eine harte Beschichtung auf, beispielsweise eine Beschichtung aus einem Nitrid oder Carbid wie Titannitrid (TiN) oder Wolframkarbid (WC).
Die Erfindung betrifft weiterhin ein Verfahren zur Steuerung der Bewegungsstrecken eines Bearbeitungs- oder Messwerkzeugs bei der Bearbeitung oder Vermessung eines Werkstücks, bei dem ein Rechenprogramm, ausgehend von einer vorgegeben Bezugsebene, einen Datensatz mit Raumkoordinaten des Werkstücks erzeugt, wobei das Werkstück normal zu der Bezugsebene eine hinterschnittene Werkstückpartie aufweist. Das Werkstück kann insbesondere der erfindungsgemäße Kolben sein, dessen Kolbenhemd eine Balligkeit aufweist, so dass aus einer Sichtrichtung senkrecht zum Kolbenboden eine hinterschnittene Partie des Kolbenhemds vorhanden ist. Eine derartige Partie ist von CAD Programmen grundsätzlich nicht erfassbar, so dass das Werkstück bei vorgegebener Bearbeitungsrichtung in einer Fräsmaschine in eine andere Lage umgespannt werden muss. Um zu vermeiden, dass der Kolben im Zuge der Kolbenhemdbearbeitung umgespannt werden muss, wodurch die Bearbeitungsgenauigkeit vermindert werden würde, wird erfin dungsgemäß vorgeschlagen, dass ausgehend von mindestens einer weiteren, normal zur ersten Bezugsebene orientierten Bezugsebene ein weiterer Datensatz mit Raumkoordinaten des Werkstücks erzeugt wird und dass die Schnittmenge der mindestens zwei Datensätze gebildet wird, wobei die Schnittmenge die Raumkoordinaten der hinterschnittenen Werkstückpartie enthält, so dass eine Bearbeitung oder Vermessung des Werkstücks ermöglicht wird, ohne dessen Orientierung zu verändern. Die Balligkeit des Kolbenhemds, die normal zum Kolbenboden zu einem hinterschnittenen Bereich führt, ist äußerst gering und liegt im Bereich der Bearbeitungstoleranz. Würde der Kolben bei der Bearbeitung des Kolbenhemds umgespannt werden, so ließe sich die gewünschte Balligkeit nicht mehr verlässlich herstellen.
Bevorzugt wird aus den Raumkoordinaten der Schnittmenge der mindestens zwei Datensätze ein Gitternetz mit triangulierten Stützpunkten mit der Kontur des Werkstücks berechnet, wobei die Anzahl der Stützpunkte derart gewählt wird, dass die Auflösung des Gitternetzes größer ist als die Bearbeitungstoleranz. Insbesondere kann die Auflösung des Gitternetzes mindestens einhundert Mal größer sein als die Bearbeitungstoleranz. Um bei derart hohen rechnerischen Auflösungen den Rechenaufwand auf ein vertretbares Maß zu reduzieren, wird das Gitternetz vorzugsweise nur an Orten des Werkstücks mit besonderen Genauigkeitsanforderungen mit der höchsten Auflösung berechnet. Erkennt das Rechenprogramm, dass die projizierte Bewegungsstrecke des Bearbeitungswerkzeugs über mehrere Triangulationspunkte nicht variiert, wird eine Radiusfunktion verwendet und von der Berechnung weiterer Koordinaten abgesehen. Es wird dann also für ein gegebenes Oberflächensegment des Werkstücks eine derartige Anzahl von Stützpunkten berechnet, dass für eine vorgegebene Bearbeitungstoleranz drei aufeinander folgende Stützpunkte auf einem Kreisbogen liegen.
Im Folgenden wird die Erfindung anhand eines in der Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispiels näher erläutert. Es zeigt
1 eine perspektivische Ansicht eines Ausführungsbeispiels eines Kolbens für eine Verbrennungskraftmaschine;
2 eine Draufsicht auf den Kolben gemäß 1; und
3a und b Schnitte durch einen Kolben mit zwei Varianten eines Kolbenbolzens.
Der in der Zeichnung dargestellte Kolben ist ein aus einem massiven Rohling gearbeitetes Frästeil. Er besteht im Wesentlichen aus einem Kolbenboden 10 mit einer daran anschließenden, ringförmigen Kolbenringpartie 12, zwei einander diametral gegenüberliegenden Kolbenhemden 14, 14', einer zwei Lageraugen 16, 16' aufweisenden Bolzennabe und einer Anzahl von Kolben- oder Verstärkungsstegen.
Jeweils zwei Kolbenstege 18 erstrecken sich zwischen den Kolbenhemdrändern und den Lageraugen 16, 16' der Bolzennabe und bilden gemeinsam mit diesen den Kolbenkasten. Diese Kolbenstege sind vergleichsweise dünnwandig ausgebildet und werden daher zur weiteren Aussteifung von einem im Wesentlichen parallel zum Kolbenboden ausgerichteten Ringsteg 20 abgeschlossen.
Weiterhin sind am Kolbenboden 10 Verstärkungsrippen vorgesehen, von denen sich zwei innere Rippen 22, 22' innerhalb des Kolbenkastens zwischen den Lageraugen 16, 16' der Bolzennabe und jeweils zwei äußere Rippen 24, 24' radial zwischen der Kolbenringpartie 12 und einem der Lageraugen 16, 16' erstrecken.
Das Kolbenhemd 14 weist zwei in 1 durch gestrichelte Ellipsen markierte Zonen auf, von denen die erste, näher am Kolbenboden 10 angeordnete eine Stützpartie 26 darstellt und die zweite, im Bereich des freien Endes des Kolbenhemds 14 angeordnete eine Feder-Dämpfungspartie 28. Die Stütz partie 26 ist die Partie des Kolbenhemds 14, die im Betrieb des Kolbens auf Grund der balligen Ausführung des Kolbenhemds radial am weitesten außen liegt und somit die hauptsächliche Kontaktfläche zum Zylinder darstellt. Die Stützpartie weist eine gegenüber den umliegenden Teilen des Kolbenhemds 14 größere Elastizität auf, die durch eine Ausfräsung 30 an der Innenseite des Kolbenhemds definiert eingestellt wird. Die Feder-Dämpfungspartie 28 stützt den Kolben bei Kippbewegungen bei der Richtungsumkehr am oberen Totpunkt an der Zylinderwand ab. Die federnd-dämpfende Auslegung der Partie 28 bewirkt eine Geräuschminimierung. Das Kippmoment des Kolbens resultiert aus einer um ca. 0,5 mm entgegen der Laufrichtung des Kolbens versetzten Bolzennabenachse. Dies reduziert die auf den Kolben wirkenden Kräfte im oberen Totpunkt, da das Pleuel dann dort schon eine geringe Auslenkung aufweist, so dass ein wirksames Drehmoment übertragen werden kann. Das Federverhalten wird durch einen zum freien Ende hin abnehmenden Querschnitt definiert eingestellt.
In der Schnittdarstellung der 3a ist der Kolben gemäß 1 und 2 mit eingesetztem Kolbenbolzen 32 dargestellt. Der Kolbenbolzen ist zur Gewichtsreduzierung hohlgebohrt, wobei sich die Bohrung zu den Endseiten hin konisch aufweitet. Der Kolbenbolzen 32 überragt die Lageraugen 16, 16' der Bolzennabe und weist Außennuten 34, 34' auf, in die Lamellenringe 36, 36' zur Sicherung des Bolzens in der Nabe eingesetzt sind. Eine derartige Sicherung hat sich als wesentlich zuverlässiger als herkömmliche Sicherungen erwiesen, bei denen ein kurzer Kolbenbolzen und Sprengringe in Innennuten in den Lageraugen der Bolzennabe verwendet werden. Neben der verbesserten Zuverlässigkeit der Sicherung findet bei einer Sicherung, wie in 3 dargestellt, zudem keine Schwächung der Bolzennabe durch Innennuten statt, so dass die Belastbarkeit des Kolbens verbessert wird. Um die tribologischen Eigenschaften des Kolbenbolzens 32 zu verbessern, weist dieser eine nicht näher dargestellte Hartstoffbeschichtung, beispielsweise eine Nitrid- oder Carbidbeschichtung, auf. Alternativ ist der Kolbenbolzen 32', wie in 3b dargestellt, nicht nur hohlgebohrt sondern weist zusätzlich eine kon turgedrehte Innenform auf, bei der die Wandstärke an höher belasteten Stellen größer ist als an weniger hoch belasteten Stellen. Hierdurch wird das Gewicht des Kolbenbolzens 32' noch weiter reduziert, ohne dabei die Belastbarkeit zu vermindern. Der Kolbenbolzen 32' besteht aus einer Stahllegierung, die vergütet, nicht nur gehärtet, wird. Durch das auf eine Härtung folgende Anlassen wird beim Vergüten eine hohe Festigkeit bei gleichzeitig hoher Zähigkeit erreicht.
Zusammenfassend ist folgendes festzustellen: Die Erfindung betrifft einen Kolben für Verbrennungskraftmaschinen, mit einem Kolbenboden 10, an dem sich ein Kolbenhemd 14, 14' und Kolbenstege 18 einen Kolbenkasten bildend anschließen, und einer in den Kolbenstegen vorgesehenen Bolzennabe 16, 16', sowie ein Fräsverfahren zu dessen Herstellung. Die Erfindung betrifft weiterhin einen Kolbenbolzen zur Verwendung mit dem Kolben. Die Erfindung geht vor allem von der Erkenntnis aus, dass es einen Werkstoff gibt, der zwar die gewünschten Materialeigenschaften aufweist, jedoch mit den herkömmlichen Verfahren des Gießens oder Pressens nicht für die Kolbenherstellung verwendet werden kann. Gemäß der Erfindung ist daher vorgesehen, dass der Kolben aus einer spritzkompaktierten Aluminium-Silizium-Legierung besteht.

Claims

Kolben für Verbrennungskraftmaschinen, mit einem Kolbenboden (10), an den sich ein Kolbenhemd (14, 14') und Kolbenstege (18) einen Kolbenkasten bildend anschließen, und einer in den Kolbenstegen vorgesehenen Bolzennabe (16, 16'), dadurch gekennzeichnet, dass der Kolben aus einer spritzkompaktierten Aluminium-Silizium-Legierung besteht.
Kolben nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Legierung sphärisch eingelagertes Silizium mit einem Anteil von mehr als 20 Gew% aufweist.
Kolben nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Kolbenhemd (14, 14') eine Freiformgeometrie aufweist, bei der unter Betriebsbedingungen eine auf einen Zylinder projizierte Ellipsenfläche als Tragfläche (26) gegenüber einer Zylinderinnenwand vorhanden ist.
Kolben nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass das Kolbenhemd (14, 14') eine über die Kolbenstege (18) überstehende Partie (28) aufweist, die eine Feder-Dämpfereinheit zur Aufnahme von Kippmomenten bildet.
Kolben nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, dass das Kolbenhemd im Bereich der Tragfläche (26) eine Wandstärkenveränderung, insbesondere eine Wandstärkenschwächung auf der Kolbeninnenseite aufweist.
Kolben nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Bolzennabe (16, 16') quer zur Kolbenachse entgegen der Laufrichtung des Kolbens achsverschoben ist, vorzugsweise um 0,3 bis 0,7 mm, insbesondere um 0,5 mm.
Kolben nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Kolbenstege (18) durch einen durchgängigen, annähernd parallel zum Kolbenboden verlaufenden und nach innen gewandten Ringsteg (20) abgeschlossen sind.
Kolben nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass der Kolbenboden (10) flache Verstärkungsrippen aufweist, die sich als zwei innere Rippen (22, 22') zwischen den Lageraugen (16, 16') der Bolzennabe und als vier äußere Rippen (24, 24') zwischen den Bolzenaugen und dem Ringbereich (12) des Kolbens erstrecken.
Verfahren zur Herstellung eines Kolbens für Verbrennungskraftmaschinen, umfassend die folgenden Schritte: a) Aufspannen eines Rohlings in einer Bearbeitungsstation; b) Einstechen oberhalb des Kolbenbodens (10) über einen vorbestimmten Teildurchmesser des Rohlings; c) Grobherstellung der Kolbenform mit großem Vorschub des Bearbeitungswerkzeugs; d) Auslagern des Rohlings bei einer Temperatur zwischen 200°C und 300°C für eine Dauer von 15 h bis 30 h; e) Feinbearbeitung der inneren und äußeren Bereiche des Kolbens mit Ausnahme des Kolbenhemds (14, 14'); f) Einstechen der Nuten (12) für die Kolbenringe; g) Feinbearbeitung des Kolbenhemds; h) Feinbearbeitung der Bolzennabe (16, 16'); i) Abtrennen des Kolbens vom verbleibenden Rohling.
Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass der Kolben in einem weiteren Bearbeitungsschritt der Kolben in eine Halterung eingespannt und der Kolbenboden (10) feinbearbeitet wird.
Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass der Kolben über einen eingefügten Kolbenbolzen (32, 32') gegen die an den Kolbenstegen (18) angreifende Halterung gespannt wird.
Verfahren nach Anspruch 10 oder 11, gekennzeichnet durch eine nasschemische Behandlung des Kolbens, bevorzugt mittels einer wässrigen Essiglösung.
Kolbenbolzen, insbesondere für einen Kolben nach einem der Ansprüche 1 bis 8, gekennzeichnet durch eine den Bolzen (32) axial durchsetzende Bohrung, die in Endbereichen des Bolzens konisch aufgeweitet ist.
Kolbenbolzen nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass die konischen Aufweitungen einen Öffnungswinkel im Bereich von 45° bis 100° aufweisen.
Kolbenbolzen nach Anspruch 13 oder 14, gekennzeichnet durch jeweils eine im Endbereich des Bolzens (32) vorgesehene Außennut (34, 34') zur Aufnahme eines Sicherungsrings (36, 36').
Kolbenbolzen nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass der Sicherungsring ein Lamellenring (36, 36') ist.
Kolbenbolzen nach einem der Ansprüche 13 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass der Bolzen (32) aus Edelstahl besteht und eine harte Beschichtung aufweist.
Kolbenbolzen nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, dass die Beschichtung eine Nitrid- oder Carbidbeschichtung ist.
Kolbenbolzen nach einem der Ansprüche 13 bis 18, dadurch gekennzeichnet, dass der Kolbenbolzen (32') zusätzlich eine konturgedrehte Innenform aufweist, bei der an hoch belasteten Stellen des Bolzens eine größere Wandstärke vorgesehen ist als an geringer belasteten Stellen.
Verfahren zur Steuerung der Bewegungsstrecken eines Bearbeitungs- oder Messwerkzeugs bei der Bearbeitung oder Vermessung eines Werkstücks, bei dem ein Rechenprogramm, ausgehend von einer vorgegeben Bezugsebene einen Datensatz mit Raumkoordinaten des Werkstücks erzeugt, wobei das Werkstück normal zu der Bezugsebene eine hinterschnittene Werkstückpartie aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass ausgehend von mindestens einer weiteren, normal zur ersten Bezugsebene orientierten Bezugsebene ein weiterer Datensatz mit Raumkoordinaten des Werkstücks erzeugt wird und dass die Schnittmenge der mindestens zwei Datensätze gebildet wird, wobei die Schnittmenge die Raumkoordinaten der hinterschnittenen Werkstückpartie enthält, so dass eine Bearbeitung oder Vermessung des Werkstücks ermöglicht wird, ohne dessen Orientierung zu verändern.
Verfahren nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, dass aus den Raumkoordinaten der Schnittmenge der mindestens zwei Datensätze ein Gitternetz mit triangulierten Stützpunkten mit der Kontur des Werkstücks berechnet wird, wobei die Anzahl der Stützpunkte derart gewählt wird, dass die Auflösung des Gitternetzes größer ist als die Bearbeitungstoleranz.
Verfahren nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, dass die Auflösung des Gitternetzes mindestens einhundert Mal größer ist als die Bearbeitungstoleranz.
Verfahren nach Anspruch 22, dadurch gekennzeichnet, dass für ein gegebenes Oberflächensegment des Werkstücks eine derartige Anzahl von Stützpunkten berechnet wird, dass für eine vorgegebene Bearbeitungstoleranz drei aufeinander folgende Stützpunkte auf einem Kreisbogen liegen.