WO2012119589A2 - Verfahren zur herstellung eines kolbens für einen verbrennungsmotor - Google Patents

Verfahren zur herstellung eines kolbens für einen verbrennungsmotor Download PDF

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Definitions

  • the invention relates to a method for producing a piston for an internal combustion engine according to the preamble of claim 1.
  • This method has the disadvantages that a high energy consumption is required to heat the forging blank.
  • forms on the surface of the forging blank an uncontrollable oxide layer the removal of the surface of the forging blank must be blasted with coarse blasting. This results in large variations in the forging contour, so that as a result of a costly reworking of the forging blank is required by means of a machining process.
  • Object of the present invention is therefore to avoid the disadvantages of the prior art, in particular, a costly reworking of the combustion bowl and the cooling channel to be avoided.
  • the piston upper part can be made with greater dimensional accuracy and improved surface quality, which eliminates a costly reworking of the forging blank, in particular in the combustion chamber and the upper cooling channel.
  • the scaling of the surface of the piston blank is significantly reduced due to the low forming temperature, so that a surface gentle blasting process can be applied or can be dispensed with the blasting entirely.
  • a material having a lower heat resistance but higher strength and hardness can be used for the forging die. This makes it possible to produce deeper contours, as required for the cooling channel. Ultimately, a lower energy consumption is required for heating the forging blank than for hot forging.
  • FIG. 1 is a sectional view of a piston produced by the process according to the invention in a plane perpendicular to the pin bore axis cutting plane
  • FIG. 5 is a plan view of an embodiment of the piston upper part with an asymmetrically formed and eccentrically arranged combustion recess
  • FIG. 8 is a plan view of an embodiment of the piston upper part with an asymmetrically formed and eccentrically arranged combustion recess and with a valve niche and
  • FIG. 9 shows a section through the piston upper part along the line IX-IX in Fig. 8.
  • Fig. 1 shows an embodiment of a piston 1 produced by the process according to the invention in the section perpendicular to the pin axis 2 consisting of a piston upper part 3 and a piston lower part 4, which are connected to one another via a friction weld 5.
  • the piston 1 has a piston head 6, in which a combustion bowl 7 is formed. Radially outwardly, a downwardly directed annular wall 8 is integrally formed on the piston head 6 with a ring portion 9 for piston rings, not shown in the figure. Radially inside the annular wall 8, the piston 1 has an integrally formed on the underside of the piston head 6, annular support 10.
  • the piston lower part 4 consists of two opposite shaft elements 11 and 12, which are connected to each other via two mutually opposite pin bosses 13 and 14, each with a pin bore 15 and 16.
  • Fig. 1 are we- - - to see the position of the cutting plane only the pin boss 13 with the pin hole 15.
  • annular support 17 connected to the pin bosses 13, 14 is arranged on the upper side of the lower piston part 4. Furthermore, the lower piston part 4 has on its upper side a circumferential, radially outside of the support 17 and arranged with the shaft elements 11, 12 connected to the annular rib 18. Between the support 17 and the annular rib 18, a radially aligned ring member 19 extends.
  • the support 10 and the support 17 are arranged so that the underside of the support 10 and the top of the support 17 have contact with each other and form a first support area 20. Furthermore, the annular wall 8 and the annular rib 18 are arranged so that the lower end face of the annular wall 8 and the top of the annular rib 18 also have contact with each other and form a second edition e Colour 21.
  • the first and the second bearing region 20 and 21 form Reibsch do lake in the production of the piston 1.
  • the cooling channel 22 has an inlet opening for introducing cooling oil and a drain opening for discharging cooling oil, which are not shown in the figures.
  • Fig. 2 the piston 1 is shown in section along the pin bore axis 2. To see here are the two pin bosses 14, 15 with the molded-on support 17 and the associated with the support 17 and the pin bosses 13, 14 ring member 19th - -
  • the piston 1 is made of tempered steel, such as 42CrMo4 chrome steel.
  • the production of the piston part 4 is carried out in a conventional manner by casting or hot forging.
  • the upper piston part 3 is produced by the method of warm forging, whereby the piston upper part 3 receives a high surface quality and can be manufactured in the areas of the combustion bowl 7 and the upper cooling channel 22 and in the inner Dom Suite 29 with high dimensional accuracy.
  • a piece of chrome steel which is suitably shaped for the die of the provided for the piston top 3 drop forging machine, heated to 600 ° C to 900 ° C and then formed in several forming stages, that is, forging processes in the same drop forging machine.
  • the light scale formed during forging is removed by means of fine blasting, for example with walnut granules.
  • the resultant blank of the upper piston part 3 is tempered according to the material requirements. That is, the blank is heated to about 800 ° C to 900 ° C, quenched, and then annealed at about 550 ° C to 650 ° C. To avoid scaling, the tempering takes place under a protective gas atmosphere.
  • the method of manufacturing the warm forging makes it possible, in particular, to produce piston tops 3 'with combustion troughs 7', which, as shown in FIGS. 5 and 6, are asymmetrical in design and arranged eccentrically. Again, no further processing of the combustion bowl is required if the process of warm forging to produce the piston top 3 'is completed.
  • the piston upper part can also be produced by a fine casting process. To avoid scaling, this should be done under a protective gas atmosphere.
  • the combustion bowl 7 has approximately the shape of a four-leaf clover. Can be realized with the method of warm forging but any form of a combustion bowl.
  • FIGS. 8 and 9 show the piston upper part according to FIGS. 5 and 6, wherein a valve niche 30 is additionally formed in the piston head 6 of the upper piston part 3 ".
  • the piston upper part 3, 3 ', 3 "according to FIGS. 4, 5, 6, 8, 9 is clamped together with the lower piston part 4 into a friction welding device (not shown in the figure) and, as shown in FIG Position brought to rotate, with force moved toward each other and friction upon contact of the upper piston part 3, 3 ', 3 "with the piston lower part 4 in the region of the support portions 20 and 21 to be welded together.
  • a friction welding device not shown in the figure
  • the grooves of the ring part 9 are screwed into the Koibenau jointwand and the piston head 6 flattened, as indicated in Figures 3 and 4.
  • the piston fine contour and the hub bores is introduced.

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Abstract

Vorgeschlagen wird ein Verfahren zur Herstellung eines Kolbens (1) aus Stahl für einen Verbrennungsmotor, bei dem das Kolbenoberteil (3) im Schmiedeverfahren und das Kolbenunterteils (4) im Schmiede- oder Gießverfahren hergestellt und anschließend miteinander verschweißt werden. Zur Vereinfachung und Verbilligung des Herstellungsverfahrens wird das Kolbenoberteil mit Hilfe des Verfahrens des Halbwarmumformens insoweit fertig geschmiedet, dass eine weitere Bearbeitung der Verbrennungsmulde und des oberen Kühlkanalbereichs entfallen kann.

Description

Verfahren zur Herstellung eines Kolbens für einen Verbrennungsmotor
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Kolbens für einen Verbrennungsmotor nach dem Oberbegriff des Anspruches 1.
Aus dem Stand der Technik ist es allgemein bekannt, Kolben aus Stahl für einen Verbrennungsmotor dadurch herzustellen, das zunächst ein Kolbenoberteil im Schmiedeverfahren und ein Kolbenunterteil im Schmiedeverfahren oder durch Gießen hergestellt werden, und dann das Kolbenoberteil mit dem Kolbenunterteil verschweißt werden. Zu verweisen ist hierzu auf die Patentdokumente DE 19501 416 A1 , DE-OS 29 19 638, DE 196 03 589 A1 und DE 198 46 152 A . Hierbei wird das Verfahren des Warmumfonnens, das heißt, des Wannschmiedens bei einer Stahltemperatur von 950 °C bis 1300 °C angewandt.
Dieses Verfahren hat die Nachteile, dass zur Erwärmung des Schmiederohlings ein hoher Energieaufwand erforderlich ist. Außerdem bildet sich auf der Oberfläche des Schmiederohlings eine unkontrollierbare Oxidschicht, zu deren Beseitigung die Oberfläche des Schmiederohlings mit grobem Strahlgut gestrahlt werden muss. Dadurch ergeben sich große Schwankungen der Schmiedekontur, sodass als Folge davon eine aufwendige Nachbearbeitung des Schmiederohlings mittels eines spanenden Bearbeitungsverfahrens erforderlich ist.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es demzufolge, die genannten Nachteile des Standes der Technik zu vermeiden, wobei insbesondere eine aufwendige Nachbearbeitung der Verbrennungsmulde und des Kühlkanals vermieden werden soll.
Es ist weiterhin Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren anzugeben, mit dem Kolben mit nicht rotationssymmetrisch beziehungsweise nicht zentrisch ausgebildeten Brennraummulden und Kühlkanälen auf kostengünstige Weise hergestellt werden können. - -
Letztlich ist es Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren anzugeben, womit Kolben herstellbar sind, bei denen die Wand zwischen dem Rand der Verbrennungsmulde und dem oberen Teil des Kühlkanals über den Umfang eine konstante Stärke aufweist.
Gelöst werden diese Aufgaben mit den im Kennzeichen des Hauptanspruches stehenden Merkmalen. Vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind Gegenstand der Unteransprüche.
Dadurch, dass das Kolbenoberteil mit Hilfe des Verfahrens des Halbwarmumformens hergestellt wird, kann das Kolbenoberteil mit größerer Maßgenauigkeit und verbesserter Oberflächengüte hergestellt werden, wodurch sich eine aufwendige Nachbearbeitung des Schmiederohlings insbesondere im Bereich der Verbrennungsmulde und des oberen Kühlkanals erübrigt. Hierbei wird aufgrund der geringen Umformtemperatur die Verzunderung der Oberfläche des Kolbenrohlings deutlich reduziert, sodass ein oberflächenschonendes Strahlverfahren angewandt werden kann beziehungsweise auf das Strahlen ganz verzichtet werden kann. Außerdem kann für das Schmiedegesenk ein Werkstoff mit einer geringeren Wärmebeständigkeit aber höherer Festigkeit und Härte verwendet werden. Dadurch lassen sich tiefere Konturen herstellen, wie sie für den Kühlkanal benötigt werden. Letztlich ist hierbei zur Erwärmung des Schmiederohlings ein geringerer Energieaufwand erforderlich als beim Warmschmieden.
Einige Ausführungsbeispiele der Erfindung werden im Folgenden anhand der Zeichnungen beschrieben. Es zeigen
Fig. 1 ein Schnittbild eines nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten Kolbens in einer senkrecht zur Bolzenbohrungsachse liegenden Schnittebene,
Fig. 2 ein Schnitt durch den Kolben in einer auf der Bolzenbohrungsachse liegenden Schnittebene, - -
Fig. 3 einen Schnitt durch des Kolbenoberteil nach der Halbwarmumformung,
Fig. 4 einen Schnitt durch das Kolbenoberteil nach Überdrehen der Außenkontur und der für das Reibschweißen vorgesehenen Auflagebereiche,
Fig. 5 die Draufsicht auf eine Ausgestaltung des Kolbenoberteils mit einer asymmetrisch ausgebildeten und exzentrisch angeordneten Verbrennungsmulde,
Fig. 6 einen Schnitt durch das Kolbenoberteil entlang der Linie Vl-Vl in Fig. 5,
Fig. 7 das Kolbenoberteil und das Kolbenunterteil vor dem Fügen mittels Reibschweißen,
Fig. 8 die Draufsicht auf eine Ausgestaltung des Kolbenoberteils mit einer asymmetrisch ausgebildeten und exzentrisch angeordneten Verbrennungsmulde und mit einer Ventilnische und
Fig. 9 einen Schnitt durch das Kolbenoberteil entlang der Linie IX-IX in Fig. 8.
Fig. 1 zeigt eine Ausgestaltung eines nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten Kolbens 1 im Schnitt senkrecht zur Bolzenachse 2 bestehend aus einem Kolbenoberteil 3 und einem Kolbenunterteil 4, die über eine Reibschweißnaht 5 miteinander verbunden sind.
Der Kolben 1 weist einen Kolbenboden 6 auf, in den eine Verbrennungsmulde 7 eingeformt ist. Radial außen ist an den Kolbenboden 6 eine nach unten gerichtete Ringwand 8 mit einer Ringpartie 9 für in der Figur nicht dargestellte Kolbenringe angeformt. Radial innerhalb der Ringwand 8 weist der Kolben 1 eine an die Unterseite des Kolbenbodens 6 angeformte, ringförmige Abstützung 10 auf.
Das Kolben unterteil 4 besteht aus zwei einander gegenüberliegenden Schaftelementen 11 und 12, die über zwei einander gegenüberliegende Bolzennaben 13 und 14 mit je einer Bolzenbohrung 15 und 16 miteinander verbunden sind. In Fig. 1 sind we- - - gen der Lage der Schnittebene nur die Bolzennabe 13 mit der Bolzenbohrung 15 zu sehen.
Auf der Oberseite des Kolbenunterteils 4 ist eine ringförmige und mit den Bolzennaben 13, 14 verbundene Auflage 17 angeordnet. Weiterhin weist das Kolbenunterteil 4 auf seiner Oberseite eine umlaufende, radial außerhalb der Auflage 17 angeordnete und mit dem Schaftelementen 11 , 12 verbundene Ringrippe 18 auf. Zwischen der Auflage 17 und der Ringrippe 18 erstreckt sich ein radial ausgerichtetes Ringelement 19.
Hierbei sind die Abstützung 10 und die Auflage 17 so angeordnet, dass die Unterseite der Abstützung 10 und die Oberseite der Auflage 17 Kontakt zueinander haben und einen ersten Auflagebereich 20 bilden. Weiterhin sind die Ringwand 8 und die Ringrippe 18 so angeordnet, dass die untere Stirnseite der Ringwand 8 und die Oberseite der Ringrippe 18 ebenfalls Kontakt zueinander haben und einen zweiten Auflag ebereich 21 bilden. Der erste und der zweite Auflagebereich 20 und 21 bilden bei der Herstellung des Kolbens 1 Reibschweißflächen.
Hierdurch ergibt sich, dass ein nahe dem Kolbenboden 6, radial außen angeordneter, umlaufender Kühlkanal 22 oben vom Kolbenboden 6, radial innen teils vom Kolbenboden 6, teils von der Abstützung 10 und teils von der Auflage 17, unten vom Ringelement 19 und radial außen teils von der Ringwand 8 und teils von der Ringrippe 18 begrenzt wird. Der Kühlkanal 22 weist eine Zulauföffnung zum Einleiten von Kühlöl und eine Ablauföffnung zum Ausleiten von Kühlöl auf, die aber in den Figuren nicht dargestellt sind.
In Fig. 2 ist der Kolben 1 im Schnitt entlang der Bolzenbohrungsachse 2 dargestellt. Zu sehen sind hier die beiden Bolzennaben 14, 15 mit der daran angeformten Auflage 17 und das mit der Auflage 17 beziehungsweise den Bolzennaben 13, 14 verbundene Ringelement 19. - -
Hergestellt wird der Kolben 1 aus Vergütungsstahl, wie beispielsweise aus Chromstahl 42CrMo4. Hierbei erfolgt die Herstellung der Kolbenunterteils 4 auf herkömmliche Weise durch Gießen oder Warmschmieden.
Das Kolbenoberteil 3 wird durch das Verfahren des Halbwarmumformens hergestellt, wodurch das Kolbenoberteil 3 eine hohe Oberflächengüte erhält und insbesondere in den Bereichen der Verbrennungsmulde 7 und des oberen Kühlkanals 22 und im inneren Dombereich 29 mit hoher Maßgenauigkeit gefertigt werden kann.
Hierbei wird ein Stück Chromstahl, das für das Gesenk der für das Kolbenoberteil 3 vorgesehenen Gesenkschmiedemaschine passend geformt ist, auf 600 °C bis 900 °C aufgeheizt und anschließend in mehreren Umformstufen, das heißt, Schmiedevorgängen in der gleichen Gesenkschmiedemaschine geformt. Der während des Schmiedens entstandene leichte Zunder wird mittels Feinstrahlen, beispielsweise mit Walnussgranulat entfernt. Anschließend wird der sich hierbei ergebende Rohling des Kolbenoberteils 3 entsprechend den Werkstoffanforderungen vergütet. Das heißt, der Rohling wird auf ca. 800 °C bis 900 °C erhitzt, abgeschreckt und dann bei ca. 550 °C bis 650 °C angelassen. Um ein Verzundern zu vermeiden, erfolgt das Vergüten unter einer Schutzgasatmosphäre. Der sich hierdurch ergebende Rohling des Kolbenoberteils 3 ist in Fig. 3 dargestellt. Hierbei werden die Verbrennungsmulde 7, der obere Kühlkanalbereich und der innere Dombereich 29 bereits fertig ausgeformt, sodass in diesen Bereichen keine weiteren Bearbeitungsschritte mehr erforderlich sind. Hierbei wird auch erreicht, dass die Wandstärke zwischen dem Muldenrand und oberen Kühlkanalbereich über den Umfang nahezu konstant ist. Das Kolbenoberteil 3, wie es nach der Fertigbearbeitung aussieht, ist in Fig. 3 gestrichelt eingezeichnet.
Im folgenden Verfahrensschritt werden der radial äußere Bereich 23 des Kolbenbodens 6, der für die Ringpartie 9 vorgesehene radial äußere Bereich 24 des Kolbenoberteils 3, die untere Stirnfläche 25 der Ringwand 8, der untere Bereich 26 der Innenfläche 27 der Ringwand 8 und die Auflagefläche 28 der Abstützung 10 durch Drehen bearbeitet, sodass sich das Kolbenoberteil 3, wie es in Fig. 4 dargestellt ist, ergibt. Der untere Bereich des Kühlkanals 22, die untere Stirnfläche 25 der Ringwand - -
8 und die Auflagefläche 28 der Abstützung 10 sind nach diesem letzteren Verfahrensschritt fertig ausgeformt. Auch hier ist das Kolbenoberteil 3, wie es nach der Fertigbearbeitung aussieht, gestrichelt eingezeichnet.
Das Herstellungsverfahren des Halbwarmumformens erlaubt es insbesondere, Kolbenoberteile 3' mit Verbrennungsmulden 7' herzustellen, die, wie es in den Fig. 5 und 6 dargestellt ist, asymmetrisch ausgebildet und exzentrisch angeordnet sind. Auch hierbei ist keine weitere Bearbeitung der Verbrennungsmulde mehr erforderlich, wenn der Vorgang des Halbwarmumformens zur Herstellung des Kolbenoberteils 3' abgeschlossen ist.
Alternativ dazu kann das Kolbenoberteil auch durch ein Feingießverfahren hergestellt werden. Um Verzunderung zu vermeiden, sollte dies unter einer Schutzgasatmosphäre geschehen.
Im vorliegenden Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 5 und 6 hat die Verbrennungsmulde 7' näherungsweise die Form eines vierblättrigen Kleeblattes. Realisiert werden kann mit dem Verfahren des Halbwarmumformens aber jede beliebige Form einer Verbrennungsmulde.
Die Figuren 8 und 9 zeigen das Kolbenoberteil gemäß Fig. 5 und 6, wobei in den Kolbenboden 6 des Kolbenoberteils 3" zusätzlich eine Ventilnische 30 eingeformt ist.
Das Kolbenoberteil 3, 3', 3" gemäß den Fig. 4, 5, 6, 8, 9 wird gemeinsam mit dem Kolbenunterteil 4 in eine (in der Figur nicht dargestellte) Reibschweißvorrichtung eingespannt und, wie in Fig. 7 dargestellt, zueinander in Position gebracht, um in Drehung versetzt, mit Kraft aufeinander zu bewegt und bei Kontakt des Kolbenoberteils 3, 3', 3" mit dem Kolbenunterteil 4 im Bereich der Auflagebereiche 20 und 21 miteinander reib verschweißt zu werden. Falls die Verbrennungsmulde 7' asymmetrisch oder außermittig ausgebildet ist, hat beim Reibschweißen dafür gesorgt zu werden, dass nach Abschluss des Schweißvorganges die Verbrennungsmulde 7' beispielsweise gegenüber der Bolzenachse 2 eine eindeutig definierte Drehstellung einnimmt. - -
Hierbei ergibt sich der in den Figuren 1 und 2 dargestellte Kolben 1.
Im Rahmen des letzten Verfahrensschritts werden die Nuten der Ringpartie 9 in die Koibenaußenwand eingedreht und der Kolbenboden 6 flachgedreht, wie es in den Figuren 3 und 4 angedeutet ist. Außerdem wird die Kolbenfeinkontur und die Nabenbohrungen eingebracht.
- -
Bezugszeichenliste
1 Kolben
2 Bolzenachse
3,3',3" Kolbenoberteil
4 Kolben unterteil
5 Reibschweißnaht
6 Kolbenboden
7, 7' Verbrennungsmulde
8 Ringwand
9 Ringpartie
10 Abstützung
11 ,12 Schaltelement
13,14 Bolzennabe
15,16 Bolzenbohrung
17 Auflage
18 Ringrippe
19 Ringelement
20 erster Auflagebereich
21 zweiter Auflagebereich
22 Kühlkanal
23 äußerer Bereich des Kolbenbodens 6
24 äußerer Bereich des Kolbenoberteils
25 untere Stirnfläche der Ringwand 8
26 unterer Bereich der Innenfläche 27 der Ringwand 8
27 Innenfläche der Ringwand 8
28 Auflagefläche der Abstützung 10
29 innerer Dombereich
30 Ventilnische

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zur Herstellung eines Kolbens (1 ,) für einen Verbrennungsmotor, mit den folgenden Verfahrensschritten:
- Herstellen eines Kolbenoberteils (3, 3", 3") aus Vergütungsstahl im Schmiedeverfahren, das einen Kolbenboden (6) mit einer Verbrennungsmulde (7, 71), eine radial außen an den Kolbenboden angeformten, nach unten gerichteten Ringwand (8) und eine radial innerhalb der Ringwand (8) angeordneten, an die Unterseite des Kolbenbodens (6) angeformte, ringförmige AbStützung (10) aufweist, wobei zwischen der Ringwand (8) und der Abstützung (10) der obere Teil eines Kühlkanals (22) gebildet wird,
- Herstellen eines Kolbenunterteils (4) aus Stahl im Schmiede- oder Gießverfahren, das zwei einander gegenüberliegende Schaftelemente (11 , 12), die über zwei einander gegenüberliegenden Bolzennaben (13, 14) miteinander verbunden sind, eine auf der Oberseite des Kolbenunterteils (4) angeordnete ringförmige und mit dem Bolzennaben (13,14) verbundene Auflage (17) und eine umlaufende, radial außerhalb der Auflage (17) angeordnete und mit den Schaftelementen (11 , 12) verbundene Ringrippe (18) aufweist, wobei zwischen der Auflage (17) und der Ringrippe (18) der untere Teil des Kühlkanals (22) gebildet wird,
- Verschweißen des Kolbenoberteils (3, 3', 3") mit dem Kolbenunterteil (4) über miteinander in Kontakt tretenden Auflageflächen einerseits der Ringwand (8) und der Ringrippe (18) und andererseits der Abstützung (10) und der Auflage (17), wobei der vom Kolbenoberteil (3) und vom Kolbenunterteil (4) gebildete Kühlkanal (22) geschlossen wird,
- Fertigbearbeitung des Kolbens (1 ) mit Hilfe eines spanenden Fertigungsverfahrens,
dadurch gekennzeichnet,
- dass zur Herstellung des Kolbenoberteils (3, 3', 3") ein Kol benoberteilro Illings mit Hilfe des Halbwarmumformverfahrens bei 600°C bis 900 C geschmiedet wird, wonach die Verbrennungsmulde (7, 7') und/oder der obere Teil des Kühlkanals (22) keine weitere Bearbeitung erfahren, und wonach der radial äußere Bereich (23) des Kolbenbodens (6), der radial äu- ßere Bereich der Ringwand (8), der untere Bereich (26) der Innenfläche (27) der Ringwand (8) und die Auflagefläche (28) der AbStützung des Kolbenoberteilrohlings zur Herstellung des Kolbenoberteils (3, 3', 3") fertig bearbeitet werden.
Verfahren zur Herstellung eines Kolbens (1 ,) für einen Verbrennungsmotor nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass das Kolbenoberteil (3, 3', 3") mit einer über den Umfang konstanten Dicke des Bereichs des Kolbenbodens (6) zwischen dem Muldenrand der Verbrennungsmulde (7, 7') und dem Kühlkanal (22) geschmiedet wird.
Verfahren zur Herstellung eines Kolbens (1 ,) für einen Verbrennungsmotor nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass nach dem Halb- warmumformen der Kolbenoberteilrohlings in einer Schutzgasatmosphäre vergütet wird.
Verfahren zur Herstellung eines Kolbens (1 ) für einen Verbrennungsmotor nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass in das Kolbenoberteil (3') eine asymmetrisch ausgebildete und exzentrisch angeordnete Verbrennungsmulde (7') eingeformt wird.
Verfahren zur Herstellung eines Kolbens (1 ) für einen Verbrennungsmotor nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass in das Kolbenoberteil (3") mindestens eine Ventilnische (30) eingeformt wird.
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