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Die
Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Betreiben
einer Brennkraftmaschine. In einem ersten Betriebspunkt der Brennkraftmaschine
wird ein erster Messwert einer Lastgröße der Brennkraftmaschine erfasst.
Abhängig
von einem ersten Messwert einer weiteren Betriebsgröße wird mittels
eines Saugrohrmodells ein erster Modellwert der Lastgröße ermittelt.
Zumindest ein Parameter des Saugrohrmodells wird mittels einer Parametervertrimmung
so angepasst, dass sich der erste Modellwert an den ersten Messwert
der Lastgröße annähert oder
dem ersten Messwert der ersten Lastgröße entspricht. Ein erster Wert
der Parametervertrimmung, durch den der Parameter des Saugrohrmodells
in dem ersten Betriebspunkt der Brennkraftmaschine angepasst wird,
wird gespeichert.
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Eine
Brennkraftmaschine wird grundsätzlich so
ausgelegt, dass sie einen möglichst
geringen Kraftstoffverbrauch bei einer möglichst hohen Leistung und/oder
einen möglichst
geringen Schadstoffausstoß hat.
Dazu ist es erforderlich, beispielsweise eine in einen Brennraum
eines Zylinders der Brennkraftmaschine einströmende Luftmasse möglichst genau
zu kennen. Diese kann beispielsweise mittels eines Saugrohrmodells
abhängig
von einem Öffnungsgrad
einer Drosselklappe der Brennkraftmaschine ermittelt werden. Falls
die Brennkraftmaschine eine externe Abgasrückführleitung umfasst, mit der
Abgas aus einem Abgastrakt der Brennkraftmaschine erneut einem Verbrennungsprozess
in dem Brennraum zugeführt
werden kann, so strömt
in den Zylinder die über
die Drosselklappe einströmende Frischluftmasse
und die rückgeführte Abgasmasse. Die
rückgeführte Abgasmasse
kann beispielsweise mittels eines Abgasrückführmodells ermittelt werden. Das
Abgasrückführmodell ähnelt dem
Saugrohrmodell, wobei lediglich die Parameter, beispielsweise eine
Querschnittsfläche
eines Abgasrückführventils angepasst
werden, und/oder wobei beispielsweise ein Öffnungsgrad des Abgasrückführventils,
eine typische Eingangsgröße des Abgasrückführmodells ist.
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Die
DE 101 58 262 A1 zeigt
ein Motormanagementsystem, wobei zur Bestimmung der Zusammensetzung
sowie der Masse des von einem Verbrennungsmotor angesaugten Frischluft/Abgasgemisches
physikalisch basierte Modelle angewendet werden, die jeweils in
Bezug auf bestimmte Zustandsgrößen das
Verhalten des Verbrennungsmotors bzw. entsprechenden Motorsystems
nachbilden. Die einzelnen physikalisch basierten Modelle sind teilweise
eng miteinander gekoppelt und dienen beispielsweise zur Nachbildung
der Befüllung
des Brennraums des Verbrennungsmotors mit dem angesaugten Frischluft/Abgasgemisch,
zur Nachbildung des über
die Abgasrückführung fließenden Abgasrückführmassenstroms,
zur Nachbildung des Verhaltens des Abgastrakts des Verbrennungsmotors
vor und nach einer Turbine, zur Nachbildung des Speicherverhaltens
des Ansaugtrakts des Verbrennungsmotors sowie zur Nachbildung des
Verhaltens des Saugrohrs bzw. Einlasskrümmers, worüber das Frischluft/Abgasgemisch
von einer entsprechenden Mischstelle, in der die angesaugte Frischluft
mit den über
die Abgasrückführung zurückgeführten Abgasgemisch
gemischt wird, dem Verbrennungsmotor zugeführt wird. Auf diese Weise können eine
Vielzahl von zusätzlichen
Zustandsgrößen ohne
zusätzliche Sensoren
ermittelt werden.
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Die
Aufgabe, die der Erfindung zugrunde liegt, ist, ein Verfahren und
eine Vorrichtung zum Betreiben einer Brennkraftmaschine zu schaffen,
die einfach ein Anpassen eines Abgasrückführmodells der Brennkraftmaschine
ermöglichen.
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Die
Aufgabe wird gelöst
durch die Merkmale der unabhängigen
Ansprüche.
Vorteilhafte Ausgestaltungen sind in den Unteransprüchen angegeben.
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Die
Erfindung zeichnet sich aus durch ein Verfahren und eine Vorrichtung
zum Betreiben einer Brennkraftmaschine. In einem ersten Betriebspunkt der
Brennkraftmaschine ohne Abgasrückführung wird
ein erster Messwert einer Lastgröße der Brennkraftmaschine
erfasst. Abhängig
von einem ersten Messwert einer weiteren Betriebsgröße der Brennkraftmaschine
wird mittels eines Saugrohrmodells ein erster Modellwert der Lastgröße ermittelt.
Zumindest ein Parameter des Saugrohrmodells wird mittels einer Parametervertrimmung
so angepasst, dass sich der erste Modellwert an den ersten Messwert
der Lastgröße annähert oder
dem ersten Messwert der Lastgröße entspricht.
Ein erster Wert der Parametervertrimmung, durch den der Parameter
des Saugrohrmodells in dem ersten Betriebspunkt der Brennkraftmaschine
ohne Abgasrückführung angepasst wird,
wird gespeichert. In einem zweiten Betriebspunkt der Brenn kraftmaschine
wird mit Abgasrückführung ein
zweiter Messwert der Lastgröße erfasst. Abhängig von
einem zweiten Messwert der weiteren Betriebsgröße wird mittels des Saugrohrmodells
ein zweiter Modellwert der Lastgröße ermittelt. Der Parameter
des Saugrohrmodells wird mittels der Parametervertrimmung so angepasst,
dass sich der zweite Modellwert an den zweiten Messwert der Lastgröße annähert oder
dem zweiten Messwert der Lastgröße entspricht.
Ein zweiter Wert der Parametervertrimmung, durch den der Parameter
des Saugrohrmodells in dem zweiten Betriebspunkt der Brennkraftmaschine
mit Abgasrückführung angepasst
wird, wird gespeichert. Der erste und der zweite gespeicherte Wert
der Parametervertrimmung werden miteinander verglichen. Abhängig von
dem Vergleich wird ein Parameterwert eines Abgasrückführmodells der
Brennkraftmaschine so angepasst, dass sich der erste und der zweite
Wert der Parametervertrimmung aneinander annähern oder einander entsprechen.
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Dies
ermöglicht
einfach das Anpassen des Abgasrückführmodells.
Das Anpassen des Abgasrückführmodells
träg dazu
bei, dass eine in einen Zylinder der Brennkraftmaschine einströmende Luftmasse
umfassend eine Frischluftmasse und eine rückgeführte Abgasmasse vorzugsweise
besonders präzise
ermittelt werden kann. Die Lastgröße ist eine physikalische Größe der Brennkraftmaschine,
die bei aktuellen Aktuatorstellungen, einer aktuellen Drehzahl der
Brennkraftmaschine und aktuellen Umgebungsbedingungen ein Maß für das von
der Brennkraftmaschine abgegebene Drehmoment darstellt, beispielsweise
ein Luftmassenstrom über
eine Drosselklappe der Brennkraftmaschine oder ein Luftmassenstrom
in einen Zylinder der Brennkraftmaschine oder ein Saugrohrdruck
in einem Saugrohr der Brennkraftmaschine. Die weitere Betriebsgröße kann grundsätzlich jede
Betriebsgröße der Brennkraftmaschine
umfassen, von der abhängig
der erste Modellwert der Lastgröße ermittelt
werden kann. Insbesondere umfasst die weitere Betriebsgröße einen Öffnungsgrad
der Drosselklappe. Der Parameter des Saugrohrmodells kann beispielsweise
eine reduzierte Drosselklappenfläche
oder einen Druck stromaufwärts
der Drosselklappe umfassen. Das Abgasrückführmodell ähnelt in seinem Aufbau dem
Saugrohrmodel, wobei eine Eingangsgröße des Abgasrückführmodells
beispielsweise ein Öffnungsgrad
eines Abgasrückführventils
ist, eine Ausgangsgröße eine rückgeführte Abgasmasse
ist und/oder ein Parameterwert des Abgasrückführmodells beispielsweise eine
reduzierte Abgasrückführklappenfläche ist.
Der erste und der zweite Betriebpunkt stimmen vorzugsweise bezüglich der
Drehzahl und des Drehmoments überein.
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Bei
dem Anpassen des Abgasrückführmodells
wird ausgenutzt, dass ein Luftmassensensor einen Luftmassenstrom
oder ein Saugrohrdrucksensor einen Saugrohrdruck erfasst, der sich
aufgrund der einströmenden
Frischluftmasse bzw. aufgrund der einströmenden Frischluftmasse und
aufgrund der einströmenden
rückgeführten Abgasmasse
einstellt. Das Saugrohrmodell eignet sich zum Ermitteln der einströmenden Frischluftmasse
aufgrund zumindest einer weitere Betriebsgröße. Zum Ermitteln der gesamten
in den Zylinder einströmenden
Luftmasse mittels des Saugrohrmodells wird zusätzlich noch das Abgasrückführmodell
benötigt.
Ist nun das Saugrohrmodell im Betrieb ohne Abgasrückführung präzise auf
die einströmende
Luftmasse abgestimmt, so ist bei einem Betrieb mit Abgasrückführung eine
Abweichung des zweiten Werts der Parametervertrimmung von dem ersten
Wert der Parametervertrimmung auf eine unpräzise Ermittlung der rückgeführten Abgasmasse
mittels des Abgasrückführmodells rückführbar. Falls
das Abgasrückführmodell
präzise angepasst
ist, muss somit der erste Wert der Parametervertrimmung mit dem
zweiten Wert der Parametervertrimmung übereinstimmen.
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In
einer vorteilhaften Ausgestaltung werden die Werte der Parametervertrimmung
nur ermittelt und/oder miteinander verglichen, wenn zumindest eine
vorgegebene Betriebsbedingung der Brennkraftmaschine vorliegt. Dies
trägt dazu
bei, dass das Abgasrückführmodell
sehr präzise
angepasst wird.
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In
diesem Zusammenhang ist es besonders vorteilhaft wenn die vorgegebene
Betriebsbedingung einen stöchiometrischen
Betrieb der Brennkraftmaschine umfasst. Dies trägt dazu bei, dass das Abgasrückführmodell
besonders präzise
angepasst wird, da im stöchiometrischen
Betrieb ein Drehmoment der Brennkraftmaschine im Wesentlichen von
der einströmenden
Frischluftmasse bestimmt wird.
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In
einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung wird eine Regelung eines
Luft/Kraftstoff-Verhältnisses
in einem Brennraum der Brennkraftmaschine vor einem Verbrennungsprozess überwacht.
Abhängig von
einem Reglereingriff der Regelung wird automatisch entschieden,
ob die Anpassung des Parameterwerts des Abgasrückführmodells beibehalten oder verworfen
wird. Dies ermöglicht
einfach, zu überprüfen, ob
das Abgasrückführmodell
richtig angepasst wurde. Das Luft/Kraftstoff-Verhältnis
wird vorzugsweise mittels einer Lambdaregelung überwacht. Wird die Brennkraftmaschine
im stöchiometrischen
Betrieb betrieben, so ist Lambda gleich eins. Lambda gleich eins
kann einfach eingestellt werden, wenn die in den Zylinder einströmende Frischluftmasse,
von der abhängig
eine einzuspritzende Kraftstoffmasse berechnet wird, präzise ermittelt
wird. Wird nun die in den Zylinder einströmende Frischluftmasse falsch
ermittelt, beispielsweise aufgrund eines falschen Anpassens des
Parameterwerts des Abgasrückführmodells,
so weicht Lambda von eins ab.
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Ausführungsbeispiele
der Erfindung sind im Folgenden anhand von schematischen Zeichnungen näher erläutert.
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Es
zeigen:
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1 eine
Brennkraftmaschine,
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2 ein
Ablaufdiagramm eines ersten Programms zum Betreiben der Brennkraftmaschine,
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3 ein
Ablaufdiagramm eines zweiten Programms zum Betreiben der Brennkraftmaschine.
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Elemente
gleicher Konstruktion oder Funktion sind figurenübergreifend mit den gleichen
Bezugszeichen gekennzeichnet.
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Eine
Brennkraftmaschine (1) umfasst einen Ansaugtrakt 1,
einen Motorblock 2, einen Zylinderkopf 3 und einen
Abgastrakt 4. Der Ansaugtrakt 1 umfasst bevorzugt
eine Drosselklappe 5, einen Sammler 6 und ein
Saugrohr 7, das hin zu einem Zylinder Z1–Z4 über einen
Einlasskanal in einen Brennraum 9 des Motorblocks 2 geführt ist.
Der Motorblock 2 umfasst eine Kurbelwelle 8, die über eine
Pleuelstange 10 mit einem Kolben 11 des Zylinders
Z1–Z4 gekoppelt
ist. Der Ansaugtrakt 1 kommuniziert abhängig von einer Schaltstellung
eines Gaseinlassventils 12 mit dem Brennraum 9.
Der Abgastrakt 4 kommuniziert abhängig von einer Schaltstellung
eines Gasauslassventils 13 mit dem Brennraum 9.
Die Brennkraftmaschine umfasst mehrere Zylinder Z1–Z4. Die
Brennkraftmaschine kann aber auch jede beliebige Anzahl von Zylindern
Z1–Z4
umfassen. Die Brennkraftmaschine ist bevorzugt in einem Kraftfahrzeug
angeordnet.
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In
dem Zylinderkopf 3 ist bevorzugt ein Kraftstoff-Einspritzventil 18 angeordnet.
Alternativ kann das Kraftstoff-Einspritzventil 18 auch
in dem Saugrohr 7 angeordnet sein. Falls die Brennkraftmaschine keine
Diesel-Brennkraftmaschine
ist, so kann in dem Zylinderkopf 3 auch eine Zündkerze
angeordnet sein.
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In
dem Abgastrakt 4 ist vorzugsweise ein Katalysator 23 angeordnet. Über eine
Abgasrückführleitung 22 kommuniziert
der Abgastrakt 4 abhängig
von einer Schaltstellung eines Abgasrückführventils 24 mit dem
Ansaugtrakt 1. Durch die Abgasrückführleitung 22 kann
Abgas aus dem Abgastrakt 4 in den Ansaugtrakt 1 rückgeführt werden.
Dabei kann mit dem Abgasrückführventil 24 eine
externe Abgasrückführrate und
somit eine in den Ansaugtrakt 1 rückgeführte Abgasmasse vorgegeben
werden.
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Eine
Steuereinrichtung 25 ist vorgesehen, der Sensoren zugeordnet
sind, die Messwerte von verschiedenen Messgrößen erfassen. Betriebsgrößen umfassen
die Messgrößen und
von diesen abgeleitete Größen der
Brennkraftmaschine. Zwei oder mehr der Betriebsgrößen geben
Betriebspunkte der Brennkraftmaschine vor. Die Steuereinrichtung 25 ermittelt
abhängig
von mindestens einer der Betriebsgrößen mindestens eine Stellgröße, die
dann in ein oder mehrere Stellsignale zum Steuern der Stellglieder
mittels entsprechender Stellantriebe umgesetzt werden. Die Steuereinrichtung 25 kann
auch als Vorrichtung zum Betreiben der Brennkraftmaschine bezeichnet
werden.
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Die
Sensoren sind beispielsweise ein Pedalstellungsgeber 26,
der eine Fahrpedalstellung eines Fahrpedals 27 erfasst,
ein Luftmassensensor 28, der einen Luftmassenstrom stromaufwärts einer
Einleitstelle der Abgasrückführleitung 22 erfasst,
ein Temperatursensor 32, der eine Ansauglufttemperatur
erfasst, ein Saugrohrdrucksensor 34, der einen Saugrohrdruck
in dem Sammler 6 erfasst, ein Kurbelwellenwinkelsensor 36,
der einen Kurbelwellenwinkel erfasst, dem dann eine Drehzahl der
Brennkraftmaschine zugeordnet wird, eine Abgassonde 38,
durch die ein Restsauerstoffgehalt des Abgases erfasst werden kann,
der repräsentativ
ist für
ein Luft/Kraftstoff-Verhältnis
in dem Brennraum 9 vor einem Verbrennungsprozess.
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Je
nach Ausführungsform
der Erfindung kann eine beliebige Untermenge der genannten Sensoren
vorhanden sein oder es können
auch zusätzliche
Sensoren vorhanden sein.
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Die
Stellglieder sind beispielsweise die Drosselklappe 5, die
Gaseinlass- und Gasauslassventile 12, 13, das
Kraftstoff-Einspritzventil 18 und/oder
das Abgasrückführventil 24.
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Auf
einem Speichermedium der Steuereinrichtung 25 ist vorzugsweise
ein erstes Programm zum Betreiben der Brennkraftmaschine gespeichert (2).
Das erste Programm dient dazu, zumindest einen Parameter eines Saugrohrmodells
der Brennkraftmaschine anzupassen. Das Saugrohrmodell dient dazu,
abhängig
von beispielsweise einem Öffnungsgrad
der Drosselklappe 5 und der Drehzahl der Brennkraftmaschine
eine in den Zylinder Z1–Z4
einströmende
Frischluftmasse zu ermitteln. Die Werte der Parameter des Saugrohrmodells
werden zunächst
an einem Motorprüfstand
ermittelt. Da Brennkraftmaschinen gleicher Bauart aufgrund von Bauteiltoleranzen
und/oder Verschleiß geringfügig unterschiedlich
sind und das Saugrohrmodell lediglich an einem oder mehreren Referenzmotoren
ermittelt wird, kann das Anpassen des Saugrohrmodells dazu beitragen,
die Unterschiede zwischen den Brennkraftmaschinen gleicher Bauart
auszugleichen.
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Vorzugsweise
wird das erste Programm in einem Schritt S1 gestartet, in dem gegebenenfalls
Variablen initialisiert werden.
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In
einem Schritt S2 wird vorzugsweise geprüft, ob eine vorgegebene Betriebsbedingung
CON aktuell vorliegt. Die vorgegebene Betriebsbedingung CON kann
beispielsweise einen stöchiometrischen Betrieb
der Brennkraftmaschine umfassen. Im stöchiometrischen Betrieb wird
dem Verbrennungsprozess in dem Brennraum 9 genau soviel
Frischluftmasse zugeführt,
dass der für
den Verbrennungsprozess zugemessene Kraftstoff gerade vollständig verbrannt werden
kann. Ferner ist in dem stöchiometrischen Betrieb
Lambda gleich eins. Ist die Bedingung des Schritts S2 erfüllt, so
wird die Bearbeitung in einem Schritt S3 fortgesetzt. Ist die Bedingung
des Schritts S2 nicht erfüllt
so wird der Schritt S2 erneut abgearbeitet.
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In
dem Schritt S3 wird geprüft,
ob aktuell eine Abgasrückführung EGR
durchgeführt
wird. Ist die Bedingung des Schritts S3 nicht erfüllt, so
wird die Bearbeitung in einem Schritt S4 fortgesetzt. Ist die Bedingung
des Schritts S3 erfüllt,
so wird die Bearbeitung in einem Schritt S7 fortgesetzt.
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In
dem Schritt S4 wird in einem ersten Betriebspunkt der Brennkraftmaschine
ein erster Messwert BG_MES_1 einer Lastgröße der Brennkraftmaschine erfasst.
Der Betriebspunkt ist unter anderem durch die Drehzahl und die aktuelle
Last der Brennkraftmaschine gegeben. Die Lastgröße ist beispielsweise die in
den oder die Zylinder Z1–Z4
einströmende
Luftmasse. Die Lastgröße ist beispielsweise
der Luftmassenstrom oder der Saugrohrdruck und der erste Messwert
BG_MES_1 der Lastgröße wird
vorzugsweise mittels des Luftmassensensors 28 bzw. des
Saugrohrdrucksensors 34 erfasst.
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Ferner
wird in dem Schritt S4 ein erster Modellwert BG_MDL_1 der Lastgröße abhängig von
einem ersten Messwert einer weiteren Betriebsgröße ermittelt, beispielsweise
abhängig
von einem Öffnungsgrad
der Drosselklappe 5. Der erste Modellwert BG_MDL_1 der
Lastgröße wird
vorzugsweise mittels des Saugrohrmodells ermittelt.
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In
einem Schritt S5 wird ein Unterschied DIF_1 zwischen dem ersten
Messwert BG_MES_1 und dem ersten Modellwert BG_MDL_1 der Lastgröße ermittelt.
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In
einem Schritt S6 wird abhängig
von dem Unterschied DIF_1 zwischen dem ersten Messwert BG_MES_1
und dem ersten Modellwert BG_MDL_1 der Lastgröße ein erster Wert PAR_1 einer
Parametervertrimmung ermittelt. Abhängig von dem ersten Wert PAR_1
der Parametervertrimmung wird das Saugrohrmodell angepasst. Insbesondere
wird ein Parameter des Saugrohrmodells angepasst. Der Parameter
umfasst beispielsweise einen Druck stromaufwärts der Drosselklappe 5 und/oder
einen reduzierten Drosselklappenquerschnitt. Der erste Wert PAR_1
der Parametervertrimmung kann der Parameter selbst sein oder lediglich
eine Größe, die
den entsprechenden Parameter additiv oder multiplikativ verändert.
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In
dem Schritt S7 werden in einem zweiten Betriebspunkt der Brennkraftmaschine,
der bezüglich der
Drehzahl und der Last mit dem ersten Betriebspunkt der Brennkraftmaschine übereinstimmt,
ein zweiter Messwert BG_MES_2 und ein zweiter Modellwert BG_MDL_2
der Lastgröße entsprechend den
ersten Werten in dem Schritt S4 ermittelt.
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In
einem Schritt S8 wird ein Unterschied DIF_2 zwischen dem zweiten
Messwert BG_MES_2 und dem zweiten Modellwert BG_MDL_2 der Lastgröße ermittelt.
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In
einem Schritt S9 wird ein zweiter Wert PAR_2 der Parametervertrimmung
abhängig
von dem Unterschied DIF_2 zwischen dem zweiten Messwert BG_MES_2
und dem zweiten Modellwert BG_MDL_2 der Lastgröße ermittelt. Der zweite Wert PAR_2
der Parametervertrimmung ist repräsentativ für ein Maß, mit dem das Saugrohrmodell
bei dem Betrieb mit Abgasrückführung angepasst
werden muss, damit sich der zweite Modellwert BG_MDL_2 der Lastgröße an den
zweiten Messwert BG_MES_2 der Lastgröße annähert oder gleich dem zweiten Messwert
BG_MES_2 der Lastgröße ist.
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In
einem Schritt S10 kann das erste Programm beendet werden. Vorzugsweise
wird das erste Programm jedoch regelmäßig während des Betriebs der Brennkraftmaschine
zum Anpassen des Saugrohrmodells mit oder ohne Abgasrückführung abgearbeitet.
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Über das
Saugrohrmodell wird lediglich die in den Zylinder Z1–Z4 einströmende Frischluftmasse ermittelt.
Bei einem Betrieb der Brennkraftmaschine mit externer Abgasrückführung EGR
dient ein Abgasrückführmodell
dazu, abhängig
von einem Öffnungsgrad
des Abgasrückführventils 24 die
in den Ansaugtrakt 1 einströmende rückgeführte Abgasmasse zu ermitteln.
Wird nun beim Betrieb ohne Abgasrückführung EGR das Saugrohrmodell
abgeglichen, so muss die dazu nötige
Parametervertrimmungen mit der Parametervertrimmung beim Betrieb
mit Abgasrückführung EGR übereinstimmen,
vorausgesetzt, das Abgasrückführmodell
liefert präzise
die rückgeführte Abgasmasse.
Stimmen die Parametervertrimmungen im gleichen Betriebspunkt mit
und ohne Abgasrückführung EGR
nicht überein,
so ist dies auf ein unpräzises
Abgasrückführmodell
zurückzuführen.
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Auf
dem Speichermedium ist vorzugsweise ein zweites Programm zum Betreiben
der Brennkraftmaschine gespeichert (3).
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Das
zweite Programm dient dazu, abhängig von
den gespeicherten Werten der Parametervertrimmung des Saugrohrmodells
zumindest einen Parameter des Abgasrückführmodells anzupassen. Der Parameter
des Abgasrückführmodells
ist beispielsweise die reduzierte Fläche des Abgasrückführventils 24.
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Das
zweite Programm kann in einem Schritt S11 gestartet werden, in dem
gegebenenfalls Variablen initialisiert werden, beispielsweise nach
Abarbeiten des ersten Programms.
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In
einem Schritt S12 wird ein Parameterunterschied DIF_PAR zwischen
dem ersten Wert PAR_1 und dem zweiten Wert PAR_2 der Parametervertrimmung
ermittelt. Dieser Parameterunterschied DIF_PAR ist grundsätzlich auf
eine falsch ermittelte rückgeführte Abgasmasse
zurückzuführen, da
die Auswirkungen der in dem ersten und zweiten Betriebspunkten mit
bzw. ohne Abgasrückführung auftretenden
Unterschiede der Werte der weiteren Betriebsgrößen als fehlerarm modellierbar
angenommen werden.
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Abhängig von
dem Parameterunterschied DIF_PAR kann in einem Schritt S13 ein Parameterwert
PAR_3 ermittelt werden. Der Parameterwert PAR_3 wird so ermittelt,
dass sich der zweite Wert PAR_2 der Parametervertrimmung dem ersten
Wert PAR_1 der Parametervertrimmung annähert oder ihm entspricht. Das
Ermitteln des Parameterwerts PAR_3 kann auch als Vertrimmen des
Abgasrückführmodells
bezeichnet werden. Der Parameterwert PAR_3 kann beispielsweise anhand
eines Kennfelds ermittelt werden, das beispielsweise an dem Motorprüfstand aufgezeichnet
werden kann.
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Nach
dem Schritt S13 kann das zweite Programm in einem Schritt S16 beendet
werden. Das zweite Programm kann jedoch noch mit einer Überprüfung des
angepassten Abgasrückführmodells
in einem Schritt S14 fortgesetzt werden.
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In
dem Schritt S14 kann überprüft werden, ob
ein Reglereingriff LAM eines Lambdareglers aufgrund der Parametervertrimmung
des Abgasrückführmodells
betraglich kleiner wird. Falls der Parameterwert PAR_3 falsch ermittelt
wurde, so führt
dies zu einer falsch ermittelten rückgeführten Abgasmasse und zu einer
falsch ermittelten dem Zylinder Z1–Z4 zugeführten Frischluftmasse. Da abhängig von
der in den Zylinder Z1–Z4
einströmenden
Frischluftmasse die einzuspritzende Kraftstoffmasse ermittelt wird, führt die
falsch ermittelte in den Zylinder Z1–Z4 einströmende Frischluftmasse zu einer
nicht stöchiometrischen
Verbrennung, was in einem stöchiometrischen
Betrieb der Brennkraftmaschine zu dem Reglereingriff LAM des Lambdareglers
führt,
der im stöchiometrischen
Betrieb Lambda auf einen Wert eins regelt.
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Ist
die Bedingung des Schritts S14 nicht erfüllt, so wird die die Parametervertrimmung
des Abgasrückführmodells
verworfen und die Bearbeitung wird in einem Schritt S16 beendet.
Ist die Bedingung des Schritts 14 erfüllt, so wird die Bearbeitung
in einem Schritt S15 fortgesetzt.
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In
dem Schritt S15 wird der Parameterwert PAR_3 bis zu einem erneuten
Ermitteln des Parameterwerts beibehalten.
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In
dem Schritt S16 kann das zweite Programm beendet werden. Vorzugsweise
wird das zweite Programm jedoch regelmäßig während des Betriebs der Brennkraftmaschine
insbesondere in unterschiedlichen Betriebspunkten der Brennkraftmaschine
abgearbeitet.
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Die
Erfindung ist nicht auf die angegebenen Ausführungsbeispiele beschränkt. Beispielsweise können das
erste und das zweite Programm in einem Programm implementiert sein
oder in weitere Unterprogramme aufgeteilt sein.