DE102008005588A1

DE102008005588A1 - Druckplatte und Verfahren zum Reduzieren von Plattenkanten-Abdrucken von Druckplatten

Info

Publication number: DE102008005588A1
Application number: DE200810005588
Authority: DE
Inventors: Thomas Dr. Kandlbinder; Claudius Wurm
Original assignee: Manroland AG
Current assignee: Manroland AG
Priority date: 2008-01-22
Filing date: 2008-01-22
Publication date: 2009-07-30

Abstract

Druckplatte und Verfahren zum Reduzieren von Plattenkanten-Abdrucken von Druckplatten, wobei die Druckplatte einen ersten und einen zweiten Endabschnitt sowie einen Druckabschnitt zwischen den Endabschnitten aufweist. Der erste Endabschnitt weist einen ersten Schenkel, der sich vom Druckabschnitt in einem ersten Winkel erstreckt, und einen zweiten Schenkel auf, der sich an den ersten Schenkel über eine erste Plattenkante anschließt und der sich in einem zweiten Winkel relativ zum Druckabschnitt erstreckt. Der zweite Endabschnitt weist einen ersten Schenkel, der sich vom Druckabschnitt in einem ersten Winkel erstreckt, und einen zweiten Schenkel auf, der sich an den ersten Schenkel über eine zweite Plattenkante anschließt und der sich in einem zweiten Winkel relativ zum Druckabschnitt erstreckt.

Description

Die Erfindung betrifft eine Druckplatte und ein Verfahren zum Reduzieren von Plattenkanten-Abdrucken von Druckplatten für Plattenzylinder von Rotationsdruckmaschinen.
In Rotationsdruckmaschinen, insbesondere in im Offsetdruck arbeitenden Rollenrotationsdruckmaschinen, sind in den jeweiligen Druckeinheiten Plattenzylinder vorgesehen, welche mit Informationen für ein Druckbild enthaltenden Druckplatten bestückt sind. Im Druckbetrieb wird auf die Druckplatten eines Plattenzylinders mittels eines Farbwerks und eines Feuchtwerks selektiv bzw. einem Druckbild entsprechend Druckfarbe aufgebracht, welche von den Druckplatten auf einen mit z. B. einem Drucktuch bespannten Gummizylinder übertragen wird. Der Gummizylinder druckt die Druckfarbe bzw. das Druckbild auf einen zu bedruckenden Bedruckstoff, wie beispielsweise eine Papierbahn.
Druckplatten für den Offsetdruck sind heutzutage in der Regel dünne, gut auf einen Plattenzylinder zu spannende Aluminiumplatten, deren Oberfläche elektrochemisch aufgeraut und anschließend oxidiert wird. Auf die Aluminiumoxid-Oberfläche der Druckplatte wird eine Beschichtung aufgetragen, welche im Allgemeinen ein Polymer, insbesondere ein lichtempfindliches Fotopolymer, aufweist. Eine Bildübertragung auf die Druckplatte wird durch unterschiedliche Eigenschaften an der Oberfläche solcher Druckplatten nach deren Belichtung und Entwicklung erzielt.
Plattenzylinder weisen zum Aufnehmen der Druckplatten an ihrem Umfang jeweils Spannkanäle auf, in die Endabschnitte der auf den jeweiligen Plattenzylinder zu montierenden Druckplatten eingesetzt werden und mittels dort vorgesehener Spanneinrichtungen festgespannt werden. Zu diesem Zweck müssen die mit dem Druckbild versehenen bzw. belichteten Druckplatten an den Endabschnitten jeweils abgekantet werden, so dass die Endabschnitte (eine Vorlaufabkantung und eine Nachlaufabkantung) in die Spannkanäle des jeweiligen Plattenzylinders eingehängt werden können.
Bezugnehmend auf 1 wird im Rotations-Offsetdruck also üblicherweise eine Druckplatte 1' verwendet, welche einen Druckabschnitt 10', auf dem das Druckbild in einer Plattenstraße mittels Belichtung ausgebildet wird, damit der Druckabschnitt 10' nur an den dafür vorgesehnen Stellen Druckfarbe annimmt und diese an das Drucktuch (Gummituch bzw. Gummituchplatte(n)) des Gummizylinders bzw. Übertragungszylinders überträgt, sowie einen Vorlauf-Schenkel 11' (mit einem Vorlauf-Biegewinkel α' von etwa 45 Grad bis etwa 90 Grad) an einer Vorlaufkante 11a' und einen Nachlauf-Schenkel 12' (mit einem Nachlauf-Biegewinkel β' von etwa 60 Grad bis etwa 110 Grad) an einer Nachlaufkante 12a' aufweist, welche, nachdem eine Passerstanzung in die Druckplatte 1' eingebracht wurde, durch Biegen hergestellt werden. Die nicht belichteten Stellen der Druckplatte 1' werden im Druckprozess gefeuchtet und nehmen keine Farbe an.
Problematisch ist dabei jedoch, dass nach dem Biegen der belichteten Druckplatte 1' die Biegestellen der Vorlaufkante 11a' und der Nachlaufkante 12a' Risse in der Deckschicht bzw. Aluminiumoxid-Oberfläche aufweisen. In diesen Rissen sammelt sich während des Druckprozesses Druckfarbe an und wird auf das Drucktuch des Gummizylinders übertragen. Das Drucktuch des Gummizylinders gibt diese Druckfarbe auf den Bedruckstoff ab, wodurch im Druckexemplar eine scharf zeichnende horizontale Linie entsteht.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Druckplatte für Plattenzylinder von Rotationsdruckmaschinen bereitzustellen, welche derart eingerichtet ist, dass im Druckprozess ein Mitdrucken von Biegestellen bzw. Biegekanten der Druckplatte reduziert bzw. verhindert wird und somit auf einem ein Druckbild der Druckplatte aufweisenden Druckexemplar reduzierte bzw. keine durch die Biegestellen erzeugten horizontalen Linien sichtbar sind.
Dies wird mit einer Druckplatte gemäß Anspruch 1 erreicht. Weiterbildungen der erfindungsgemäßen Druckplatte sind in den abhängigen Ansprüchen 2 bis 7 definiert.
Der Erfindung liegt ferner die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zum Reduzieren bzw. Vermeiden von Plattenkanten-Abdrucken von Druckplatten von Plattenzylindern bereitzustellen, wodurch im Druckprozess ein Mitdrucken von Biegestellen bzw. Biegekanten der Druckplatte reduziert bzw. verhindert wird und somit auf einem ein Druckbild der Druckplatte aufweisenden Druckexemplar keine durch die Biegestellen erzeugten horizontalen Linien sichtbar sind.
Dies wird mit einem Verfahren gemäß Anspruch 8 erreicht. Weiterbildungen des erfindungsgemäßen Verfahrens sind in den abhängigen Ansprüchen 9 bis 16 definiert.
Gemäß der Erfindung weist eine Druckplatte für Plattenzylinder von Rotationsdruckmaschinen einen ersten Endabschnitt und einen zweiten Endabschnitt zum Befestigen der Druckplatte an einem Plattenzylinder, und einen Druckabschnitt auf, der zwischen dem ersten Endabschnitt und dem zweiten Endabschnitt angeordnet ist, zum Drucken eines Druckbildes auf einen Bedruckstoff, wie beispielsweise eine Papierbahn. Der erste Endabschnitt weist einen ersten Schenkel, der sich vom Druckabschnitt in einem ersten Winkel erstreckt, und einen zweiten Schenkel auf, der sich an den ersten Schenkel über eine erste Plattenkante anschließt und der sich in einem zweiten Winkel relativ zum Druckabschnitt erstreckt. Der zweite Endabschnitt weist einen ersten Schenkel, der sich vom Druckabschnitt in einem ersten Winkel erstreckt, und einen zweiten Schenkel auf, der sich an den ersten Schenkel über eine zweite Plattenkante anschließt und der sich in einem zweiten Winkel relativ zum Druckabschnitt erstreckt.
Gemäß einer Ausführungsform der Erfindung haben der erste Winkel des ersten Endabschnitts und der erste Winkel des zweiten Endabschnitts jeweils eine Größenabmessung von etwa 1 Grad bis etwa 10 Grad.
Die Größenabmessungen des ersten Winkels des ersten Endabschnitts und des ersten Winkels des zweiten Endabschnitts können beispielsweise von der Umfangsgröße des mit der Druckplatte zu bestückenden Plattenzylinders, von der Größe bzw. Breite eines Druckplatten-Spannkanals des Plattenzylinders, von den Anstellkräften, mit denen z. B. eine Feuchtauftragswalze und eine Farbauftragswalze auf die auf den Plattenzylinder aufgespannte Druckplatte einwirken bzw. die Druckplatte auf den Übertragungszylinder einwirkt, sowie von einer Betriebsdrehzahl des Plattenzylinders abhängen. Je nach Anwendungsfall kann also eine kleinere oder eine größere Größenabmessung für die ersten Winkel vorgesehen sein.
Gemäß einer besonders bevorzugten Ausgestaltung haben der erste Winkel des ersten Endabschnitts und der erste Winkel des zweiten Endabschnitts jeweils eine Größenabmessung von etwa 6 Grad.
Gemäß einer weiteren Ausführungsform der Erfindung weisen der erste Schenkel des ersten Endabschnitts und der erste Schenkel des zweiten Endabschnitts jeweils eine Länge von etwa 1 mm bis etwa 15 mm auf.
Die Längen des ersten Schenkels des ersten Endabschnitts und des ersten Schenkels des zweiten Endabschnitts können beispielsweise von der Umfangsgröße des mit der Druckplatte zu bestückenden Plattenzylinders, von der Größe bzw. Breite eines Druckplatten-Spannkanals des Plattenzylinders, von den Anstellkräften, mit denen z. B. eine Feuchtauftragswalze und eine Farbauftragswalze auf die auf den Plattenzylinder aufgespannte Druckplatte einwirken bzw. die Druckplatte auf den Übertragungszylinder einwirkt, sowie von einer Betriebsdrehzahl des Plattenzylinders abhängen. Je nach Anwendungsfall kann also eine kleinere oder eine größere Länge für die ersten Schenkel vorgesehen sein.
Gemäß einer besonders bevorzugten Ausgestaltung weisen der erste Schenkel des ersten Endabschnitts und der erste Schenkel des zweiten Endabschnitts jeweils eine Länge von etwa 4 mm, insbesondere von 3,7 mm auf.
Gemäß Ausführungsformen der Erfindung können die ersten Winkel des ersten und des zweiten Endabschnitts der Druckplatte unterschiedliche Größenabmessungen oder gleiche Größenabmessungen aufweisen.
Gemäß weiteren Ausführungsformen der Erfindung können die ersten Schenkel unterschiedliche Längen oder gleiche Längen haben.
Gemäß noch einer Ausführungsform der Erfindung hat der zweite Winkel des ersten Endabschnitts eine Größenabmessung von etwa 45 Grad bis etwa 90 Grad.
Gemäß einer besonders bevorzugten Ausgestaltung hat der zweite Winkel des ersten Endabschnitts eine Größenabmessung von etwa 60 Grad bis etwa 70 Grad.
Gemäß einer weiteren Ausführungsform der Erfindung hat der zweite Winkel des zweiten Endabschnitts eine Größenabmessung von etwa 60 Grad bis etwa 110 Grad.
Gemäß einer besonders bevorzugten Ausgestaltung hat der zweite Winkel des zweiten Endabschnitts eine Größenabmessung von etwa 80 Grad bis etwa 90 Grad.
Gemäß der Erfindung weist ein Verfahren zum Reduzieren von Plattenkanten-Abdrucken von Druckplatten von Plattenzylindern von Rotationsdruckmaschinen die folgenden Schritte auf: Biegen eines ersten Endabschnitts einer Druckplatte an einer einen Druckabschnitt der Druckplatte begrenzenden Stelle um einen ersten Winkel relativ zum Druckabschnitt, so dass in dem ersten Endabschnitt ein erster Schenkel gebildet wird, der sich vom Druckabschnitt erstreckt, Biegen eines zweiten Endabschnitts der Druckplatte an einer den Druckabschnitt der Druckplatte begrenzenden Stelle um einen ersten Winkel relativ zum Druckabschnitt, so dass in dem zweiten Endabschnitt ein erster Schenkel gebildet wird, der sich vom Druckabschnitt erstreckt, Biegen des ersten Endabschnitts der Druckplatte an einer ein Längsende von dessen ersten Schenkel definierenden Stelle auf einen zweiten Winkel relativ zum Druckabschnitt, so dass eine erste Plattenkante und ein sich von dieser erstreckender zweiter Schenkel gebildet werden, und Biegen des zweiten Endabschnitts der Druckplatte an einer ein Längsende von dessen ersten Schenkel definierenden Stelle auf einen zweiten Winkel relativ zum Druckabschnitt, so dass eine zweite Plattenkante und ein sich von dieser erstreckender zweiter Schenkel gebildet werden.
Gemäß einer Ausführungsform der Erfindung werden der erste Schenkel des ersten Endabschnitts und der erste Schenkel des zweiten Endabschnitts jeweils um etwa 1 Grad bis etwa 10 Grad relativ zum Druckabschnitt gebogen.
Die Größenabmessungen des ersten Winkels des ersten Endabschnitts und des ersten Winkels des zweiten Endabschnitts können beispielsweise von der Umfangsgröße des mit der Druckplatte zu bestückenden Plattenzylinders, von der Größe bzw. Breite eines Druckplatten-Spannkanals des Plattenzylinders, von den Anstellkräften, mit denen z. B. eine Feuchtauftragswalze und eine Farbauftragswalze auf die auf den Plattenzylinder aufgespannte Druckplatte einwirken bzw. die Druckplatte auf den Übertragungszylinder einwirkt, sowie von einer Betriebsdrehzahl des Plattenzylinders abhängen. Je nach Anwendungsfall kann also eine kleinere oder eine größere Größenabmessung für die ersten Winkel vorgesehen sein.
Gemäß einer besonders bevorzugten Ausgestaltung werden der erste Schenkel des ersten Endabschnitts und der erste Schenkel des zweiten Endabschnitts jeweils um etwa 6 Grad relativ zum Druckabschnitt gebogen.
Gemäß einer Ausführungsform der Erfindung werden beim Biegen des ersten Endabschnitts und des zweiten Endabschnitts zum Ausbilden der jeweiligen zweiten Schenkel die die jeweiligen Längsenden definierenden Stellen so bestimmt bzw. festgelegt, dass sich nach dem Biegen die an den Druckabschnitt angrenzenden Biegungen für die jeweiligen ersten Schenkel in einem Abstand von etwa 1 mm bis etwa 15 mm von der jeweils zugehörigen Plattenkante befinden, so dass der erste Schenkel des ersten Endabschnitts und der erste Schenkel des zweiten Endabschnitts jeweils eine Länge von etwa 1 mm bis etwa 15 mm haben.
Die Längen des ersten Schenkels des ersten Endabschnitts und des ersten Schenkels des zweiten Endabschnitts bzw. die Positionen der die Längsenden der ersten Schenkel definierenden Stellen können beispielsweise von der Umfangsgröße des mit der Druckplatte zu bestückenden Plattenzylinders, von der Größe bzw. Breite eines Druckplatten-Spannkanals des Plattenzylinders, von den Anstellkräften, mit denen z. B. eine Feuchtauftragswalze und eine Farbauftragswalze auf die auf den Plattenzylinder aufgespannte Druckplatte einwirken bzw. die Druckplatte auf den Übertragungszylinder einwirkt, sowie von einer Betriebsdrehzahl des Plattenzylinders abhängen. Je nach Anwendungsfall kann also eine kleinere oder eine größere Länge für die ersten Schenkel vorgesehen sein.
Gemäß einer besonders bevorzugten Ausgestaltung werden die die jeweiligen Längsenden definierenden Stellen so bestimmt bzw. festgelegt, dass sich nach dem Biegen die an den Druckabschnitt angrenzenden Biegungen für die jeweiligen ersten Schenkel in einem Abstand von etwa 4 mm, insbesondere von 3,7 mm, von der jeweils zugehörigen Plattenkante befinden.
Gemäß noch einer Ausführungsform der Erfindung wird der zweite Schenkel des ersten Endabschnitts auf etwa 45 Grad bis etwa 90 Grad relativ zum Druckabschnitt gebogen.
Gemäß einer besonders bevorzugten Ausgestaltung wird der zweite Schenkel des ersten Endabschnitts auf etwa 60 Grad bis etwa 70 Grad relativ zum Druckabschnitt gebogen.
Gemäß einer weiteren Ausführungsform der Erfindung wird der zweite Schenkel des zweiten Endabschnitts auf etwa 60 Grad bis etwa 110 Grad relativ zum Druckabschnitt gebogen.
Gemäß einer besonders bevorzugten Ausgestaltung wird der zweite Schenkel des zweiten Endabschnitts auf etwa 80 Grad bis etwa 90 Grad relativ zum Druckabschnitt gebogen.
Gemäß einer Ausführungsform der Erfindung weist das Verfahren ferner die Schritte auf: Bearbeiten eines ersten Füllstückabschnitts und eines zweiten Füllstückabschnitts eines Füllstücks eines Plattenzylinders eines Druckwerks, so dass der erste Füllstückabschnitt an einer zu einer Umfangsfläche des Plattenzylinders gehörenden Fläche des ersten Füllstückabschnitts, beginnend in einem ersten Abstand von einer zu der ersten Plattenkante korrespondierenden Kante des ersten Füllstückabschnitts aus um einen ersten Winkel radial nach innen zu einem zwischen den beiden Füllstückabschnitten gebildeten Druckplatten-Spannkanal hin abfällt bzw. abgeflacht wird, und dass der zweite Füllstückabschnitt an einer zur Umfangsfläche des Plattenzylinders gehörenden Fläche des zweiten Füllstückabschnitts, beginnend in einem zweiten Abstand von einer zu der zweiten Plattenkante korrespondierenden Kante des zweiten Füllstückabschnitts aus um einen zweiten Winkel radial nach innen zu dem Druckplatten-Spannkanal hin abfällt bzw. abgeflacht wird.
Gemäß noch einer Ausführungsform der Erfindung werden der erste Abstand von der zu der ersten Plattenkante korrespondierenden Kante des ersten Füllstückabschnitts und der zweite Abstand von der zu der zweiten Plattenkante korrespondierenden Kante des zweiten Füllstückabschnitts mit etwa 1 mm bis etwa 15 mm bestimmt.
Gemäß einer besonders bevorzugten Ausgestaltung werden der erste Abstand von der zu der ersten Plattenkante korrespondierenden Kante des ersten Füllstückabschnitts und der zweite Abstand von der zu der zweiten Plattenkante korrespondierenden Kante des zweiten Füllstückabschnitts mit etwa 4 mm, insbesondere mit 3,7 mm bestimmt.
Gemäß noch einer Ausführungsform der Erfindung werden der erste und der zweite Winkel, mit dem die beiden Füllstückabschnitte an ihrer jeweiligen zur Umfangsfläche des Plattenzylinders gehörenden Fläche jeweils zum Druckplatten-Spannkanal hin abfallen, mit etwa 1 Grad bis etwa 10 Grad bestimmt.
Gemäß einer besonders bevorzugten Ausgestaltung werden der erste und der zweite Winkel, mit dem die beiden Füllstückabschnitte an ihrer jeweiligen zur Umfangsfläche des Plattenzylinders gehörenden Fläche jeweils zum Druckplatten-Spannkanal hin abfallen, mit etwa 6 Grad bestimmt.
Gemäß einer Ausführungsform der Erfindung weist das Verfahren ferner auf: Anstellen einer Farbauftragswalze und einer Feuchtauftragswalze an den Plattenzylinder, so dass die Feuchtauftragswalze mit einer größeren Kraft als die Farbauftragswalze an dem Plattenzylinder anliegt.
Im Fazit wird eine erfindungsgemäße Druckplatte vor der eigentlichen Vor- bzw. Nachlaufschenkelbiegung vorgebogen, wobei der Biegewinkel zwischen 1 Grad bis 10 Grad beträgt und die Schenkellänge der Vorbiegung sich in einem Abstand zur Vor- als auch zur Nachlaufkante im Bereich von etwa 1 mm bis etwa 15 mm befindet.
Die Vorbiegung der Druckplatte kann über einen ein- oder mehrstufigen Biegeprozess erreicht werden, bei dem zuerst durch einen ersten Biegebalken die Vorbiegung erzielt und dann die eigentliche Biegung des Vor- und Nachlaufschenkels mit einem zweiten Biegebalken erreicht wird. Eine weitere Möglichkeit ist die Modifizierung des Biegetisches, welcher ein Profil aufweist. Durch die Fixierung der Druckplatte und den Biegevorgang erhält die Druckplatte die Kontur des Biegetisches.
Durch die Vorbiegung werden die eigentlichen Biegekanten (für die zweiten Schenkel bzw. die Schenkel zum Festspannen der Druckplatte auf einem Plattenzylinder) tiefer in den Druckplatten-Spannkanal gedrückt. Somit ist eine Vermeidung der mitdruckenden Plattenkanten das Resultat. Beim Überrollungsvorgang beim Druckprozess wird eine zusätzliche Kraft durch die Farb- und die Feuchtauftragswalze auf die Vorbiegung gegeben, so dass der eigentliche Spannschenkel tiefer in das Spannsystem gedrückt wird.
Einen weiteren positiven Einfluss hat diese Maßnahme, wenn man das Füllstück des Plattenzylinders an Vor- und Nachlaufkante abflacht.
Im Folgenden wird die Erfindung anhand einer Ausführungsform und unter Bezugnahme auf die beigefügten Figuren beschrieben.
1 zeigt eine schematische Seitenansicht einer gebogenen Druckplatte gemäß dem Stand der Technik.
2 zeigt eine schematische Seitenansicht einer gebogenen Druckplatte gemäß einer Ausführungsform der Erfindung.
3 zeigt eine vergrößerte Detailansicht eines Bereichs B (Nachlaufabkantung) der Druckplatte von 1.
4 zeigt eine vergrößerte Detailansicht eines Bereichs A (Vorlaufabkantung) der Druckplatte von 1.
5 zeigt eine schematische geschnittene Teilansicht eines erfindungsgemäß bearbeiteten Füllstücks eines Plattenzylinders.
Unter Bezugnahme auf die 2 bis 5 wird nun eine Druckplatte 1 für Plattenzylinder von Rotationsdruckmaschinen gemäß einer Ausführungsform der Erfindung beschrieben.
Die Druckplatte 1 weist einen ersten Endabschnitt 11 und einen dem ersten Endabschnitt 11 gegenüberliegenden, zweiten Endabschnitt 12 zum Befestigen der Druckplatte 1 an einem Plattenzylinder 2 (siehe 5) auf. Die Druckplatte hat ferner einen Druckabschnitt 10, der sich zwischen dem ersten Endabschnitt 11 und dem zweiten Endabschnitt 12 befindet, zum Drucken eines Druckbildes auf einen Bedruckstoff.
Der erste Endabschnitt 11 weist einen Vorlauf-Vorbiegungs-Schenkel (ersten Schenkel) 11a, der sich vom Druckabschnitt 10 in einem Vorlauf-Vorbiegungs-Winkel (ersten Winkel) ε erstreckt, und einen Vorlauf-Spannschenkel (zweiten Schenkel) 11c auf, der sich an den Vorlauf-Vorbiegungs-Schenkel 11a über eine Vorlauf-Plattenkante (erste Plattenkante) 11b anschließt und der sich in einem Vorlaufbiegungs-Winkel (zweiten Winkel) α relativ zum Druckabschnitt 10 erstreckt.
Der zweite Endabschnitt 12 weist einen Nachlauf-Vorbiegungs-Schenkel (ersten Schenkel) 12a, der sich vom Druckabschnitt 10 in einem Nachlauf-Vorbiegungs-Winkel (ersten Winkel) θ erstreckt, und einen Nachlauf-Spannschenkel (zweiten Schenkel) 12c auf, der sich an den Nachlauf-Vorbiegungs-Schenkel 12a über eine Nachlauf-Plattenkante (zweite Plattenkante) 12b anschließt und der sich in einem Nachlaufbiegungs-Winkel (zweiten Winkel) β relativ zum Druckabschnitt 10 erstreckt.
Der Vorlauf-Vorbiegungs-Winkel ε des ersten Endabschnitts 11 und der Nachlauf-Vorbiegungs-Winkel θ des zweiten Endabschnitts 12 betragen jeweils etwa 6 Grad. D. h., die jeweiligen Ergänzungswinkel δ und γ auf 180 Grad bzw. eine ebene Druckplatte betragen etwa 174 Grad (siehe insbesondere in den 3 und 4). Mit anderen Worten haben der Vorlauf-Vorbiegungs-Winkel ε und der Nachlauf-Vorbiegungs-Winkel θ gemäß dieser Ausführungsform gleiche Größenabmessungen.
Der Vorlauf-Vorbiegungs-Schenkel 11a des ersten Endabschnitts 11 weist eine Längenabmessung α von etwa 4 mm auf. Der Nachlauf-Vorbiegungs-Schenkel 12a des zweiten Endabschnitts 12 weist eine Längenabmessung b von etwa 4 mm auf. D. h., der Vorlauf-Vorbiegungs-Schenkel 11a und der Nachlauf-Vorbiegungs-Schenkel 12a haben gemäß dieser Ausführungsform gleiche Längenabmessungen a bzw. b.
Der Vorlaufbiegungs-Winkel α des ersten Endabschnitts 11 weist gemäß dieser Ausführungsform eine Größenabmessung von etwa 65 Grad auf.
Der Nachlaufbiegungs-Winkel β des zweiten Endabschnitts 12 weist gemäß dieser Ausführungsform eine Größenabmessung von etwa 85 Grad auf.
Nun wird unter Bezugnahme auf die 2 bis 5 und unter Berücksichtigung der vorhergehenden Beschreibung einer Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Druckplatte eine Ausführungsform eines Verfahrens zum Reduzieren von Plattenkanten-Abdrucken von Druckplatten von Plattenzylindern von Rotationsdruckmaschinen beschrieben.
Zu diesem Zweck wird gemäß einem ersten Aspekt der Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens eine Druckplatte 1 gemäß einer Ausführungsform der Erfindung hergestellt, was nachfolgend beschrieben wird.
Zuerst wird eine belichtete Druckplatte 1 bereitgestellt. Danach wird der erste Endabschnitt 11 der Druckplatte 1 mittels eines ersten Biegebalkens an einer den Druckabschnitt 10 der Druckplatte 1 auf einer ersten Seite begrenzenden Stelle um den Vorlauf-Vorbiegungs-Winkel ε (ε beträgt gemäß dieser Ausführungsform etwa 6 Grad) relativ zum Druckabschnitt 10 gebogen, so dass in dem ersten Endabschnitt 11 der Vorlauf-Vorbiegungs-Schenkel 11a gebildet wird, der sich vom Druckabschnitt 10 erstreckt.
Danach wird der zweite Endabschnitt 12 der Druckplatte 1 mittels des ersten Biegebalkens an einer den Druckabschnitt 10 der Druckplatte 1 auf einer zweiten, der ersten Seite gegenüberliegenden Seite begrenzenden Stelle um den Nachlauf-Vorbiegungs-Winkel θ (θ beträgt gemäß dieser Ausführungsform etwa 6 Grad) relativ zum Druckabschnitt 10 gebogen, so dass in dem zweiten Endabschnitt 12 der Nachlauf-Vorbiegungs-Schenkel 12a gebildet wird, der sich vom Druckabschnitt 10 erstreckt.
Als Nächstes wird der erste Endabschnitt 11 der Druckplatte 1 an einer ein Längsende des Vorlauf-Vorbiegungs-Schenkels 11a definierenden Stelle mittels eines zweiten Biegebalkens auf den Vorlaufbiegungs-Winkel α (α beträgt gemäß dieser Ausführungsform etwa 65 Grad) relativ zum Druckabschnitt 10 gebogen, so dass die Vorlauf-Plattenkante 11b und der sich von dieser erstreckende Vorlauf-Spannschenkel 11c gebildet werden.
Danach wird der zweite Endabschnitts 12 der Druckplatte 1 an einer ein Längsende des Nachlauf-Vorbiegungs-Schenkels 12a definierenden Stelle mittels des zweiten Biegebalkens auf den Nachlaufbiegungs-Winkel β (β beträgt gemäß dieser Ausführungsform etwa 85 Grad) relativ zum Druckabschnitt 10 gebogen, so dass die Nachlauf-Plattenkante 12b und der sich von dieser erstreckende Nachlauf-Spannschenkel 12c gebildet werden.
Beim Biegen des ersten Endabschnitts 11 und des zweiten Endabschnitts 12 zum Ausbilden des Vorlauf-Spannschenkels 11c bzw. des Nachlauf-Spannschenkels 12c werden die die jeweiligen Längsenden definierenden Stellen so bestimmt, dass sich nach dem Biegen die an den Druckabschnitt 10 angrenzenden Biegungen für den Vorlauf-Vorbiegungs-Schenkel 11a bzw. den Nachlauf-Vorbiegungs-Schenkel 12a in einem Abstand a bzw. b von etwa 4 mm von der jeweils zugehörigen Vorlauf-Plattenkante 11b bzw. Nachlauf-Plattenkante 12b befinden.
Gemäß einem zweiten Aspekt der Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens wird ein Plattenzylinder 2 (siehe 5) eines Druckwerks erfindungsgemäß angepasst.
Der Plattenzylinder 2 weist wenigstens ein Füllstück 21, 22 auf, in welches ein Spannmechanismus zum Festspannen des Vorlauf-Spannschenkels 11c und des Nachlauf-Spannschenkels 12c integriert ist.
Das Füllstück 21, 22 weist einen ersten Füllstückabschnitt 21 zum Festspannen des Vorlauf-Spannschenkels 11c und einen zweiten Füllstückabschnitt 22 auf zum Festspannen des Nachlauf-Spannschenkels 12c der Druckplatte 1 (vgl. 2–4).
Der erste Füllstückabschnitt 21 wird gemäß dieser Ausführungsform so spanend bearbeitet, dass der erste Füllstückabschnitt 21 an einer zu einer Umfangsfläche des Plattenzylinders 2 gehörenden Fläche 21a, beginnend in einem ersten Abstand c (c beträgt gemäß dieser Ausführungsform etwa 4 mm) von einer zu der Vorlauf-Plattenkante 11b korrespondierenden Kante 21b des ersten Füllstückabschnitts 21 aus um einen ersten Winkel φ (φ beträgt gemäß dieser Ausführungsform etwa 6 Grad) radial nach innen zu einem zwischen den beiden Füllstückabschnitten 21, 22 gebildeten Druckplatten-Spannkanal 23 hin abfällt bzw. abgeflacht wird.
Dann wird der zweite Füllstückabschnitt 22 so spanend bearbeitet, dass der zweite Füllstückabschnitt 22 an einer zur Umfangsfläche des Plattenzylinders 2 gehörenden Fläche 22a, beginnend in einem zweiten Abstand d (d beträgt gemäß dieser Ausführungsform etwa 4 mm) von einer zu der Nachlauf-Plattenkante 12b korrespondierenden Kante 22b des zweiten Füllstückabschnitts 22 aus um einen zweiten Winkel ω (ω beträgt gemäß dieser Ausführungsform etwa 6 Grad) radial nach innen zu dem Druckplatten-Spannkanal 23 hin abfällt bzw. abgeflacht wird.
Gemäß dem zweiten Aspekt ist zu erwähnen, dass je nach Ausbildung des Plattenzylinders 2 und der Anzahl der darin vorgesehenen Füllstücke 21, 22 das erfindungsgemäße Verfahren angepasst werden kann. So kann beispielsweise ein Füllstück nur einen Füllstückabschnitt mit nur einer zu bearbeitenden bzw. abzuflachenden Fläche aufweisen. Wichtig ist erfindungsgemäß nur, dass der Plattenzylinder 2 im Bereich eines oder mehrerer Spannkanäle an eine oder mehrere auf den Plattenzylinder 2 zu spannende und erfindungsgemäße Vorbiegungen aufweisende Druckplatte(n) 1 angepasst wird, indem angrenzend zum jeweiligen Druckplatten-Spannkanal eine oder mehrere zu einer jeweiligen Vorbiegung korrespondierende Abflachungen an der Umfangsfläche des Plattenzylinders 2 vorgesehen werden.
Schließlich werden gemäß einem dritten Aspekt der Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens Betriebsparameter eines die erfindungsgemäße Druckplatte 1 und den erfindungsgemäßen Plattenzylinder 2 nutzenden Druckwerks einer Rotationsdruckmaschine angepasst.
Zu diesem Zweck wird eine Feuchtauftragswalze des Druckwerks im Betrieb der Rotationsdruckmaschine mit einer größeren Kraft als eine Farbauftragswalze an den Plattenzylinder 2 angestellt.
Auf diese Weise wird erreicht, dass die Feuchtauftragswalze eine größere Abdruckbreite auf dem Plattenzylinder 2 bekommt, so dass einem Mitdrucken der Vorlauf-Plattenkante 11b und/oder der Nachlauf-Plattenkante 12b vorteilhaft zusätzlich entgegengewirkt wird.

1': Druckplatte
10': Druckabschnitt
11': Vorlauf-Schenkel
11a': Vorlaufkante
12': Nachlauf-Schenkel
12a': Nachlaufkante
α': Vorlauf-Biegewinkel
β': Nachlauf-Biegewinkel
1: Druckplatte
10: Druckabschnitt
11: erster Endabschnitt
11a: Vorlauf-Vorbiegungs-Schenkel
11b: Vorlauf-Plattenkante
11c: Vorlauf-Spannschenkel
ε: Vorlauf-Vorbiegungs-Winkel
α: Vorlaufbiegungs-Winkel
δ: Ergänzungswinkel
a: Längenabmessung
12: zweiter Endabschnitt
12a: Nachlauf-Vorbiegungs-Schenkel
12b: Nachlauf-Plattenkante
12c: Nachlauf-Spannschenkel Nachlauf-Vorbiegungs-Winkel
β: Nachlaufbiegungs-Winkel
γ: Ergänzungswinkel
b: Längenabmessung
2: Plattenzylinder
21, 22: Füllstück
21: erster Füllstückabschnitt
21a: Fläche (Umfangsfläche)
21b: Kante
φ: erster Winkel
c: erster Abstand
22: zweiter Füllstückabschnitt
22a: Fläche (Umfangsfläche)
22b: Kante
ω: zweiter Winkel
d: zweiter Abstand
23: Druckplatten-Spannkanal

Claims

Druckplatte (1) für Plattenzylinder von Rotationsdruckmaschinen, aufweisend: einen ersten Endabschnitt (11) und einen zweiten Endabschnitt (12) zum Befestigen der Druckplatte (1) an einem Plattenzylinder (2), und einen Druckabschnitt (10) zwischen dem ersten Endabschnitt (11) und dem zweiten Endabschnitt (12) zum Drucken eines Druckbildes auf einen Bedruckstoff, wobei der erste Endabschnitt (11) einen ersten Schenkel (11a), der sich vom Druckabschnitt (10) in einem ersten Winkel (ε) erstreckt, und einen zweiten Schenkel (11c) aufweist, der sich an den ersten Schenkel (11a) über eine erste Plattenkante (11b) anschließt und der sich in einem zweiten Winkel (α) relativ zum Druckabschnitt (10) erstreckt, und wobei der zweite Endabschnitt (12) einen ersten Schenkel (12a), der sich vom Druckabschnitt (10) in einem ersten Winkel (θ) erstreckt, und einen zweiten Schenkel (12c) aufweist, der sich an den ersten Schenkel (12a) über eine zweite Plattenkante (12b) anschließt und der sich in einem zweiten Winkel (β) relativ zum Druckabschnitt (10) erstreckt.
Druckplatte gemäß Anspruch 1, wobei der erste Winkel (ε) des ersten Endabschnitts (11) und der erste Winkel (θ) des zweiten Endabschnitts (12) jeweils eine Größenabmessung von etwa 1 Grad bis etwa 10 Grad haben.
Druckplatte gemäß Anspruch 1 oder 2, wobei der erste Schenkel (11a) des ersten Endabschnitts (11) und der erste Schenkel (12a) des zweiten Endabschnitts (12) jeweils eine Länge (a, b) von etwa 1 mm bis etwa 15 mm aufweisen.
Druckplatte gemäß Anspruch 3, wobei die ersten Winkel (ε, θ) unterschiedliche Größenabmessungen oder gleiche Größenabmessungen haben.
Druckplatte gemäß Anspruch 4, wobei die ersten Schenkel (11a, 12a) unterschiedliche Längen (a, b) oder gleiche Längen (a, b) haben.
Druckplatte gemäß einem der Ansprüche 1 bis 5, wobei der zweite Winkel (α) des ersten Endabschnitts (11) eine Größenabmessung von etwa 45 Grad bis etwa 90 Grad hat.
Druckplatte gemäß einem der Ansprüche 1 bis 6, wobei der zweite Winkel (β) des zweiten Endabschnitts (12) eine Größenabmessung von etwa 60 Grad bis etwa 110 Grad hat.
Verfahren zum Reduzieren von Plattenkanten-Abdrucken von Druckplatten von Plattenzylindern von Rotationsdruckmaschinen, aufweisend: Biegen eines ersten Endabschnitts (11) einer Druckplatte (1) an einer einen Druckabschnitt (10) der Druckplatte (1) begrenzenden Stelle um einen ersten Winkel (ε) relativ zum Druckabschnitt (10), so dass in dem ersten Endabschnitt (11) ein erster Schenkel (11a) gebildet wird, der sich vom Druckabschnitt (10) erstreckt, Biegen eines zweiten Endabschnitts (12) der Druckplatte (1) an einer den Druckabschnitt (10) der Druckplatte (1) begrenzenden Stelle um einen ersten Winkel (θ) relativ zum Druckabschnitt (10), so dass in dem zweiten Endabschnitt (12) ein erster Schenkel (12a) gebildet wird, der sich vom Druckabschnitt (10) erstreckt, Biegen des ersten Endabschnitts (11) der Druckplatte (1) an einer ein Längsende von dessen ersten Schenkel (11a) definierenden Stelle auf einen zweiten Winkel (α) relativ zum Druckabschnitt (10), so dass in dem ersten Endabschnitt (11) eine erste Plattenkante (11b) und ein sich von dieser erstreckender zweiter Schenkel (11c) gebildet werden, und Biegen des zweiten Endabschnitts (12) der Druckplatte (1) an einer ein Längsende von dessen ersten Schenkel (12a) definierenden Stelle auf einen zweiten Winkel (β) relativ zum Druckabschnitt (10), so dass in dem zweiten Endabschnitt (12) eine zweite Plattenkante (12b) und ein sich von dieser erstreckender zweiter Schenkel (12c) gebildet werden.
Verfahren gemäß Anspruch 8, wobei der erste Schenkel (11a) des ersten Endabschnitts (11) und der erste Schenkel (12a) des zweiten Endabschnitts (12) jeweils um etwa 1 Grad bis etwa 10 Grad relativ zum Druckabschnitt (10) gebogen werden.
Verfahren gemäß Anspruch 8 oder 9, wobei beim Biegen des ersten Endabschnitts (11) und des zweiten Endabschnitts (12) zum Ausbilden der jeweiligen zweiten Schenkel (11c, 12c) die die jeweiligen Längsenden definierenden Stellen so bestimmt werden, dass sich nach dem Biegen die an den Druckabschnitt (10) angrenzenden Biegungen für die jeweiligen ersten Schenkel (11a, 12a) in einem Abstand von etwa 1 mm bis etwa 15 mm von der jeweils zugehörigen Plattenkante (11b, 12b) befinden.
Verfahren gemäß einem der Ansprüche 8 bis 10, wobei der zweite Schenkel (11c) des ersten Endabschnitts (11) auf etwa 45 Grad bis etwa 90 Grad relativ zum Druckabschnitt (10) gebogen wird.
Verfahren gemäß einem der Ansprüche 8 bis 11, wobei der zweite Schenkel (12c) des zweiten Endabschnitts (12) auf etwa 60 Grad bis etwa 110 Grad relativ zum Druckabschnitt (10) gebogen wird.
Verfahren gemäß einem der Ansprüche 8 bis 12, ferner aufweisend: Bearbeiten eines ersten Füllstückabschnitts (21) und eines zweiten Füllstückabschnitts (22) eines Füllstücks (21, 22) eines Plattenzylinders (2) eines Druckwerks, so dass der erste Füllstückabschnitt (21) an einer Umfangsfläche (21a), beginnend in einem ersten Abstand (c) von einer zu der ersten Plattenkante (11b) korrespondierenden Kante (21b) des ersten Füllstückabschnitts (21) aus um einen ersten Winkel (φ) radial nach innen zu einem zwischen den beiden Füllstückabschnitten (21, 22) gebildeten Druckplatten-Spannkanal (23) hin abfällt, und dass der zweite Füllstückabschnitt (22) an einer Umfangsfläche (22a), beginnend in einem zweiten Abstand (d) von einer zu der zweiten Plattenkante (12b) korrespondierenden Kante (22b) des zweiten Füllstückabschnitts (22) aus um einen zweiten Winkel (ω) radial nach innen zu dem Druckplatten-Spannkanal (23) hin abfällt.
Verfahren gemäß Anspruch 13, wobei der erste Abstand (c) von der zu der ersten Plattenkante (11b) korrespondierenden Kante (21b) des ersten Füllstückabschnitts (21) und der zweite Abstand (d) von der zu der zweiten Plattenkante (12b) korrespondierenden Kante (22b) des zweiten Füllstückabschnitts (22) mit etwa 1 mm bis etwa 15 mm bestimmt werden.
Verfahren gemäß Anspruch 13 oder 14, wobei der erste und der zweite Winkel (φ bzw. ω), mit dem die beiden Füllstückabschnitte (21, 22) an ihrer jeweiligen Umfangsfläche (21a, 22a) jeweils zum Druckplatten-Spannkanal (23) hin abfallen, mit etwa 1 Grad bis etwa 10 Grad bestimmt werden.
Verfahren gemäß einem der Ansprüche 13 bis 15, ferner aufweisend: Anstellen einer Farbauftragswalze und einer Feuchtauftragswalze an den Plattenzylinder (2), so dass die Feuchtauftragswalze mit einer größeren Kraft als die Farbauftragswalze an dem Plattenzylinder (2) anliegt.