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Die
vorliegende Erfindung betrifft einen Rollladen nach dem Oberbegriff
des Anspruchs 1 und ein Verfahren zur Montage der Lamellen des Rolladens.
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Derartige
Rollladen insbesondere zur Montage an einer Gebäudeöffnung
mit einer Vielzahl von miteinander gekoppelten Lamellen, die vorzugsweise von
einer aufgewickelten Position in eine flächige Position
vor einer Gebäudeöffnung bewegbar sind, sind an
sich bekannt.
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So
zeigt die
FR 1 519 724 einen
Rollladen, der eine Vielzahl von Lamellen aufweist, die an ihrer Oberkante
ein Hakenelement und an ihrer Unterseite einen Gegenhaken aufweisen.
Dadurch können die Lamellen lose aneinander gehängt
werden, wobei eine vertikale Bewegbarkeit der Lamellen untereinander
durch die offene Gestaltung des Hakens und des Gegenhakens erhalten
bleibt. Der Haken ist aus einem Steg gebildet, an dem eine Vielzahl
von Öffnungen ausgespart sin. Wenn die Lamellen lose aneinander
hängen, sind die Öffnungen im sichtbaren Bereich
und ermöglichen somit einen Lichteinfall. Oberhalb einer
Gebäudeöffnung können die Lamellen auf
einer Rolle aufgewickelt werden, wobei sie im Bereich des Hakens
und des Gegenhakens drehbar sind. Beim Abwickeln werden die Lamellen
durch ihr Eigengewicht auseinander gezogen und eine Gebäudeöffnung
ist durch den Rollladen zunächst teilweise, dann vollständig
transluzent verschattet. Dann werden die Lamellen anfangs im unteren
Bereich, bis hin zur Oberkante der Gebäudeöffnung
aufeinander gelegt, bis die Gebäudeöffnung opak
verschattet ist.
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Aufgegriffen
wurde diese Lösung wieder in der
DE 101 39 583 A1 ,
4.
Aus
3 und
4 dieser Schrift ist ein Rollladen
bekannt, der eine Vielzahl von Lamellen aufweist, die mittels Hakenelementen
miteinander verbunden sind, welche die Lamellen durchsetzen. Dadurch
können die Lamellen wiederum lose aneinander gehängt
werden, wobei eine vertikale Bewegbarkeit der Lamellen untereinander
durch die offene Gestaltung des Hakens und des Gegenhakens erhalten
bleibt. Die Montage ist zudem problematisch.
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Nach
einer weiteren Lösung dieser Schrift sind die Lamellen,
die als rohrförmige Elemente ausgebildet sind, von Bohrungen
durchsetzt, durch welche ein Drahtseil gezogen ist. Um die Lamellen
relativ zueinander auf Abstand zu halten, ist jeweils zwischen zwei
Lamellen eine Hülse über das Drahtseil gezogen.
Hieran ist nachteilig, dass die Hülsen die Optik der Anordnung
nachteilig beeinflussen. Die an sich durch Einsatz eines Seiles,
insbesondere eines Drahtseiles, mögliche filigrane Optik
geht derart verloren.
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Nach
einer dritten Variante dieser Schrift (dort die 9 und 10)
sind die Lamellen mit einem starren Draht verbunden, der aber das
Aufwickeln behindert.
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Darüber
hinaus sind die eingesetzten rohrförmigen Elemente relativ
labil und knicken leicht.
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In
der
DE 20 2007 000 744 wurde
eine Erfindung zur Anmeldung gebracht, bei welcher ein Tragelement,
z. B. ein Seil, durch Bohrungen jeder einzelnen Lamelle geführt
wird. Diese Lösung bietet eine besonders vorteilhafte Optik,
ist aber mit einem höheren Montageaufwand verbunden.
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Vor
dem Hintergrund des vorstehend erläuterten Standes der
Technik soll ein Rolladen geschaffen werden, der die drei Nachteile
hoher Montageaufwand, nachteilige Optik und kein optimaler Lichtdurchlass
zugleich möglichst weitgehend minimiert.
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Die
Erfindung hat daher die Aufgabe, einen Rollladen zu schaffen, bei
dem die einzelnen Lamellen mittels wenigstens eines flexiblen Zugelementes miteinander
verbunden und auf diesem in definiertem Abstand zueinander gehalten
sind, wobei die Optik des Zugelementes und der Lichteinlass möglichst
nur gering beeinträchtigt werden. Dabei soll der erfindungsgemäße
Rolladen insbesondere auch derart beschaffen sein, dass der Montageaufwand
zu seiner Herstellung relativ gering gehalten werden kann.
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Die
Erfindung löst diese Aufgabe durch den Gegenstand des Anspruchs
1 und durch die Gegenstände der nebengeordneten Ansprüche
6 und 27.
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Dabei
lösen die Gegenstände dieser Ansprüche
die erfindungsgemäße Aufgabe je für sich
aber auch in ganz besonders vorteilhafte Weise durch eine Kombination
ihrer Merkmale.
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Vorteilhafte
Ausgestaltungen der Erfindung sind den Unteransprüchen
zu entnehmen.
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Nach
einem Grundgedanken der Erfindung sind die einzelnen Lamellen mit
vorzugsweise quer zu ihrer Langsrichtung ausgerichteten Schlitzen
versehen.
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Nach
einem weiteren erfinderischen Gedanken werden die Lamellen an Halteklipsen
befestigt, vorzugsweise verrastet.
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Zudem
wird ein vorteilhaftes Montageverfahren realisiert.
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Nachfolgend
wird die Erfindung anhand von Ausführungsbeispielen unter
Bezug auf die Zeichnung näher erläutert. Es zeigen:
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1 eine
Draufsicht auf eine Gebäudeöffnung mit mehreren
Rolläden;
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2a einen Schnitt durch eine Lamelle eines
Rollladens;
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2b einen Schnitt durch eine weitere Lamelle
eines Rollladens;
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3a einen Teilausschnitt einer Lamelle nach
Art der 4 und 5 in Draufsicht;
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3b einen Schnitt durch eine weitere Lamelle;
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3c einen Teilausschnitt der Lamelle aus 3b in Draufsicht nebst zugehörigen
Montagewerkzeugen;
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4, 5 die
zwei Schnitte 14, 15 durch die Lamelle aus 3a;
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6 eine
Seitenansicht eines mit Befestigungsklips versehenen Abschnitts
eines Drahtseils;
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7, 8 verschiedene
perspektivische Ansichten eines Befestigungsklipses;
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9 eine
schematische Darstellung der Montage von Lamellen an einem Drahtseil
mit Befestigungsklipsen;
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10 eine
Schnittansicht eines Teilabschnitts eines erfindungsgemäßen
Rolladens; und
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11 einen
Schnitt durch einen Abschnitt eines weiteren Rolladens.
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In 1 ist
eine sich über zwei Etagen erstreckende Gebäudeöffnung 1 gezeigt,
die in mehrere Flächenelemente aufgeteilt ist, und durch
erindungsgemäße Rolläden 2 verschattet
werden kann, wobei die Rolläden 2 eine Vielzahl
von Lamellen 3 aufweisen. Die Rolläden bilden
derart weite und enge transluzente Flächen 4, 5 aus.
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Die
Lamellen 3 weisen vorzugsweise – aber nicht zwingend – einen
Querschnitt nach Art der 2 auf.
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Die
Lamellen 3 bestehen vorzugsweise aus einem Leichtmetall
wie Aluminium und sind besonders bevorzugt als massive, nicht hohle
(Strangpreß-)Profile ausgebildet.
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Dies
ist insbesondere möglich, da die einzelnen Lamellen 3 im
Querschnitt vorzugsweise nur eine Erstreckung von wenigen Millimetern
(5–15 mm) aufweisen, so dass sie trotz der Ausbildung als
Massivprofile leicht bleiben und dennoch besonders stabil sind,
so dass sie deutliche Vorteile gegenüber Hohlprofilen ähnlich
geringen Querschnitts bilden, die in der Regel relativ leicht knicken.
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2a zeigt quasi den Zustand der bevorzugten
Ausrichtung, wenn die Lamellen 3 zur Beschattung einer
vertikalen Fläche eingesetzt werden. Der Einsatz der Lamellen 3 ist
selbstverständlich nicht auf diese Geometrie der Lamellen
und die gewählte Ausrichtung beschränkt. Die dargestellte
Geometrie ist aber besonders vorteilhaft.
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Nach 2 bilden
die Lamellen 3 im Querschnitt nahezu eine Art rechtwinkliges
Dreieck aus, wobei das im Schnitt zu betrachtende Dreieck eine Basis 6,
eine hier nahezu rechtwinklig ausgerichtete Seitenfläche 8 – die
aber vorzugsweise in sich konkav gebogen ausgebildet ist – und
eine Schrägfläche 7 aufweist. Die Kantenbereiche
zwischen den Flächen 6, 7, 8 sind
vorzugsweise mit relativ großen Radien versehen und damit
abgerundet ausgebildet.
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Die
Lamellen 3 weisen weiter vorzugsweise wenigstens eine sich
in Längsrichtung der Lamelle (senkrecht zur Ebene der 2a) erstreckende, hinterschnittene Nut 9 auf.
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Die
Nut 9 ist mit Einführschrägen 10 und 11 versehen,
wobei die eine der Schrägen 10 vorzugsweise stärker
(in 2a zur Vertikalen z) geneigt ist als
die andere Schräge 11.
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Die
Nut 9 wird vorzugsweise in der Grundfläche oder
Basis 6 der Lamelle 3 ausgebildet. Es ist aber
auch denkbar, sie in der Seitenfläche 8 (2b) auszubilden.
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Wie
in 3a zu erkennen, werden die Lamellen 3 des
Rolladens an wenigstens einer oder mehreren Stellen mit Schlitzen 13 versehen,
welche winklig, vorzugsweise senkrecht, zur Längserstreckungsrichtung
der Lamellen und damit auch zu den Nuten 9 ausgerichtet
sind.
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3a zeigt einen Teilausschnitt einer Lamelle 3 in
einer Draufsicht, so dass insbesondere der Schlitz 13 gut
zu erkennen ist.
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Der
wenigstens eine Schlitz 13 wird vorzugsweise auf einfache
Weise durch einen Sägeschnitt quer zur Längserstreckung
der Lamelle 3 eingebracht. Vorzugsweise erstreckt sich
jeder Schlitz 13 in Richtung eines in ihm unterzubringenden
Zugelementes (weiter unten beschrieben) vollständig (in 3a entsprechend einer vertikalen Ausrichtung des
Zugelementes von oben nach unten) von der Seitenfläche 8 her
bis in den Bereich der Mitte der Lamelle 3 (siehe auch
den Schnitt der 5), wobei er die Lamelle – wie
in 5 zu erkennen auch von oben nach unten vollständig
durchsetzt.
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Der
Schlitz 13 weist eine Tiefe a und eine Breite b auf. Die
Abmaße des Schlitzes 13 spiegeln sich in einem
weiteren Bauteil, wie weiter unten beschrieben, wider.
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Jeden
Schlitz 13 durchgreift ein Zugelement des Rolladens.
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In
dem Schlitz 13 wird ein Zugelement des Rolladens angeordnet.
Nach den Figuren ist das Zugelement als flexibles Seil 16 – beispielsweise
als ein dünnes Stahlseil – ausgebildet. Es ist
auch denkbar, das Zugelement aus einem dünnen Bandmaterial
zu fertigen. Das Zugelement dient zur Kopplung der Lamellen 3.
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Damit
muß das Zugelement nicht mehr durch Bohrungen der Lamellen
gefädelt werden sondern es kann seitlich einfach in den
Schlitz 13 der Lamelle bzw. sogar gleichzeitig in die Schlitze
einer Vielzahl nebeneinander angeordneter Lamellen eingelegt werden.
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Der
Schnitt 14 aus 3 wird in 4 dargestellt
und der Schnitt 15 in 5.
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Im
Vergleich zu Bohrungen in den u. U. sehr kleinen Lamellen 3 ist
das Einbringen seitlicher Schlitze 13 in die Lamellen insbesondere
sehr viel einfacher zu realisieren. Vorzugsweise werden auf einer
entsprechenden Vorrichtung eine Vielzahl von Lamellen angeordnet,
die in einem Schnitt mit einem dünnen Kreissägeblatt
geschlitzt werden können. Hierdurch wird eine hohe Rationalisierung
erzielt.
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Durch
die Schlitze 13 in den Lamellen 3 kann durch einfaches
Einlegen der Seile 16 und ein Fixieren der Seile in den
Schlitzen 13 eine Vielzahl von Lamellen in einem Arbeitsgang
verbunden werden.
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Das
Fixieren der Seile 16 in den Lamellenschlitzen kann auf
vielfältige Art und Weise ebenfalls sehr rationell geschehen.
Hierzu gehört z. B. das Verkleben des Zugelementes (Seils)
in jedem Schlitz 13 (3c:
Klebung 22; Klebeauslass 23). Bevorzugt wird ein
seitliches Andrücken (Stauchen) der Schlitzwandungen mit
einem Stauchwerkzeug 24, die den Schlitz 13 hinter
dem Seil auch wieder verschließt und eine ausreichende
Befestigung gewährleistet (3c:
dritter Schlitz von links). Das Verquetschen des Schlitzes kann
z. B. durch eine Rolle 25 mit Hohlkehle bewerkstelligt
werden, die in einem Arbeitsgang über eine Vielzahl von
Lamellen geführt wird (3c:
rechter Schlitz). Durch das Verpressen des Lamellenschlitzes wird
dieser verschlossen, was die Optik des Rolladens im Bereich der
Schlitze 13 in den Lamellen verbessert.
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Alternativ
ist es denkbar, die Lamellen 3 mittels eines Verbindungselementes 17 an
den Zugeinrichtungen, insbesondere den Seilen 16, zu fixieren.
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Es
ist vorteilhaft, wenn an den Zugelementen die Verbindungselemente
angeordnet sind, welche in Öffnungen der Lamellen eingreifen.
Die Öffnungen können als Nuten 9 (6 bis 8)
oder als Bohrungen 26 ausgebildet sein (26).
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Vorzugsweise
wird dieses Verbindungselement als ein Klipshalter 17 (siehe 6 bis 8) ausgebildet,
der auf dem Zugelement befestigt ist, z. B., indem jeder Klipshalter
bei seiner Herstellung an das Zugelement angespritzt wird. Das Seil,
vorzugsweise ein gewickeltes Edelstahl-Drahtseil, wird direkt mit
den Kunststoff-Klipshaltern umspritzt.
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Die
so auf Abstand an dem Seil 116 angeordneten Klipshalter
bestehen vorzugsweise aus zumindest zwei Bereichen: wenigstens einem
Rastbereich 18 und einem Abdeckbereich 19.
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Der
Rastbereich 18 ist dazu ausgebildet, nach Art eines Rastklips
in der Nut 9 verrastet zu werden. In der verrasteten Stellung
greift der Rastbereich 18 rastend in die Profilnut 9 der
Lamellen ein und der sich im wesentlichen senkrecht zum Rastbereich
erstreckende Abdeckbereich 19 füllt den Schlitz 13 der
Lamellen 3 aus und ummantelt das Seil 16.
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Bevorzugt
wird der Klipshalter 17 aus einem Kunststoff hergestellt.
Durch das Umspritzen des mit einer rauhen Oberfläche versehenen
Drahtseils 16 entsteht eine formschlüssige Verbindung.
Das Drahtseil 16 wird dabei von dem Klipshalter 17 umfasst,
so dass der ganze Überdeckungsbereich mit den Lamellen 3 ausgefüllt
ist. Hierdurch kann es nicht zu einer Kontaktkorrosion zwischen
dem Edelstahlseil und den vorzugsweise aus Aluminium bestehenden Lamellen
kommen.
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Der
zur Nut 9 korrespondierend ausgebildete Rastbereich 18 weist
Rastarme 20 auf. Diese Rastarme 20 verhaken sich
formschlüssig in der Nut 9, insbesondere hinter
den Hinterschnitten 12. Die winklige Anordnung der Rastarme
ist dabei so gewählt, dass das Einführen in die
Nut 9 sehr leicht vonstatten geht und eine sichere Befestigung
(Sicherheit gegen Lösen) gegeben ist.
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7 zeigt
einen erfindungsgemäßen Klipshalter 17 ohne
Drahtseil 16 in einer isometrischen Darstellung, aus der
Einbaurichtung auf die Schrägfläche 7 einer
Lamelle. Gut sichtbar ist dabei der Rastbereich 18 mit
den symmetrisch beidseitig angeordneten Rastarmen 20.
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8 zeigt
ebenfalls den erfindungsgemäßen Klipshalter 17 in
einer isometrischen Darstellung in Einbaurichtung auf die Seitenfläche 8 einer
Lamelle. Deutlich zu erkennen ist der Abdeckbereich 19, der
kontergenau den Schlitz 13 der Lamellen 3 ausfüllt
und der Oberfläche der Lamellen angepasst ist. Hierdurch
wird der Schlitz vollständig abgedeckt und es entsteht
eine ansprechende Optik.
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In
einem zentrischen Bereich des Klipshalters, der auch dem Zentrum
der Lamellen 3 entspricht, bildet sich durch das Anspritzen
des Kunststoffes eine Durchgangsbohrung 21 aus, welche
das Stahlseil 16 durchsetzt.
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Die
Form der bevorzugten Ausführung der korrespondierenden
Teile Klipshalter 17 und Lamellen 3 sind nicht
auf diese Ausführungsform beschränkt. Vorzugsweise
sind aber die Form des Rastbereiches 18 des Klipshaltern 17 an
die Form der Nut 9 der Lamellen 3 und die Form
des Abdeckbereiches 19 die Form des Schlitzes 13 angepasst.
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Das
Umspritzen der Stahlseile mit den erfindungsgemäßen
Klipshaltern 17 kann beispielsweise auf einfache Art und
Weise in einem Mehrfachwerkzeug erfolgen.
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9 veranschaulicht
ein besonders vorteilhaftes Verfahrens zur Montage der Lamellen
an den mit den Klipshaltern versehenen Zugelementen.
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Danach
werden nach dem Umspritzen der Zugelemente mit den Klipshaltern
in einem genügend großen axialen Abstand auf dem
Zugseil 16 die Lamellen 3 in einer Schwenkbewegung
zwischen 2 Klipshalter 17 eingeschwenkt. Hierbei ist u.
a. die vorteilhafte Funktion der Schrägen 10 und 11 am
Anfang der Nut 9 zu erkennen. Die Schräge 10 hat
dabei einen größeren Winkel α zur Mittelsenkrechten
der Nut als die Schräge 11, damit die Lamelle 3 einfach,
auch bei sehr kleinem Abstand, zwischen die Klipshalter 17 eingeschwenkt
werden kann.
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Die
Montage der Lamellen 3 auf die Klipshalter 17 bzw.
die Verbindung mit dem Seil 16 wird in einer automatischen,
fortlaufenden Montagefolge (einschwenken) bewerkstelligt.
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10 zeigt
die Endmontagestellung der Lamellen 3 auf dem Seil bzw.
eingerastet in den Klipshaltern 17.
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Nach 11 sind
die Öffnungen in den Lamellen als Bohrungen 26 ausgebildet,
und die Verbindungselemente, die als Halter dienen, werden von Stopfen 27 hier
konischer Form gebildet, welche in die korrespondierend konisch
ausgebildeten Öffnungen 26 hier von unten eingreifen
und dort vorzugsweise klemmend festgelegt sind. Auch die Stopfen können
aus Kunststoff bestehen und an das Seil 16 angespritzt
sein. Die Montage wird vorzugsweise durch einen Schlitz 13 nach
Art der übrigen Figuren ermöglicht, der sich bis
in die Öffnung 26 erstreckt.
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- 1
- Gebäudeöffnung
- 2
- Rolläden
- 3
- Lamellen
- 4
- Transluzente
Flächen
- 5
- Transluzente
Flächen
- 6
- Basis
- 7
- Schrägfläche
- 8
- Seitenfläche
- 9
- Nut
- 10
- Schräge
- 11
- Schräge
- 12
- Hinterschnitte
- 13
- Schlitz
- 14
- Schnitt
- 15
- Schnitt
- 16
- Seil
- 17
- Klipshalter
- 18
- Rastbereich
- 19
- Abdeckbereich
- 20
- Rastarme
- 21
- Durchgang
- 22
- Klebung
- 23
- Kleberauslass
- 24
- Stauchwerkzeug
- 25
- Rolle
- 26
- Öffnung
- 27
- Stopfen
-
ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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- - FR 1519724 [0003]
- - DE 10139583 A1 [0004]
- - DE 202007000744 [0008]