EP2183456B1

EP2183456B1 - Rollladen

Info

Publication number: EP2183456B1
Application number: EP08760861.8A
Authority: EP
Inventors: Martin Ewendt; Carsten Hanke; Eitel-Friedrich Höcker
Original assignee: Schueco International KG
Current assignee: Schueco International KG
Priority date: 2007-08-03
Filing date: 2008-06-11
Publication date: 2016-11-16
Anticipated expiration: 2028-06-11
Also published as: EP2183456A1; PL2183456T3; DE102007036766A1; WO2009019061A1; CN101772612B; CN101772612A

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft einen Rollladen nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1 und ein Verfahren zur Montage der Lamellen des Rolladens.
Derartige Rollladen insbesondere zur Montage an einer Gebäudeöffhung mit einer Vielzahl von miteinander gekoppelten Lamellen, die vorzugsweise von einer aufgewickelten Position in eine flächige Position vor einer Gebäudeöffnung bewegbar sind, sind an sich bekannt.
So zeigt die FR 1 519 724 einen Rollladen, der eine Vielzahl von Lamellen aufweist, die an ihrer Oberkante ein Hakenelement und an ihrer Unterseite einen Gegenhaken aufweisen. Dadurch können die Lamellen lose aneinander gehängt werden, wobei eine vertikale Bewegbarkeit der Lamellen untereinander durch die offene Gestaltung des Hakens und des Gegenhakens erhalten bleibt. Der Haken ist aus einem Steg gebildet, an dem eine Vielzahl von Öffnungen ausgespart sin. Wenn die Lamellen lose aneinander hängen, sind die Öffnungen im sichtbaren Bereich und ermöglichen somit einen Lichteinfall. Oberhalb einer Gebäudeöffnung können die Lamellen auf einer Rolle aufgewickelt werden, wobei sie im Bereich des Hakens und des Gegenhakens drehbar sind. Beim Abwickeln werden die Lamellen durch ihr Eigengewicht auseinander gezogen und eine Gebäudeöffnung ist durch den Rollladen zunächst teilweise, dann vollständig transluzent verschattet. Dann werden die Lamellen anfangs im unteren Bereich, bis hin zur Oberkante der Gebäudeöffnung aufeinander gelegt, bis die Gebäudeöffnung opak verschattet ist.
Aufgegriffen wurde diese Lösung wieder in der DE 101 39 583 A1 , Fig. 4. Aus Fig. 3 und 4 dieser Schrift ist ein Rollladen bekannt, der eine Vielzahl von Lamellen aufweist, die mittels Hakenelementen miteinander verbunden sind, welche die Lamellen durchsetzen. Dadurch können die Lamellen wiederum lose aneinander gehängt werden, wobei eine vertikale Bewegbarkeit der Lamellen untereinander durch die offene Gestaltung des Hakens und des Gegenhakens erhalten bleibt. Die Montage ist zudem problematisch.
Nach einer weiteren Lösung dieser Schrift sind die Lamellen, die als rohrförmige Elemente ausgebildet sind, von Bohrungen durchsetzt, durch welche ein Drahtseil gezogen ist. Um die Lamellen relativ zueinander auf Abstand zu halten, ist jeweils zwischen zwei Lamellen eine Hülse über das Drahtseil gezogen. Hieran ist nachteilig, dass die Hülsen die Optik der Anordnung nachteilig beeinflussen. Die an sich durch Einsatz eines Seiles, insbesondere eines Drahtseiles, mögliche filigrane Optik geht derart verloren.
Nach einer dritten Variante dieser Schrift (dort die Figuren 9 und 10) sind die Lamellen mit einem starren Draht verbunden, der aber das Aufwickeln behindert.
Darüber hinaus sind die eingesetzten rohrförmigen Elemente relativ labil und knicken leicht.
Die FR 920 097 A offenbart in Fig. 6-9 einen Vorhang mit einzelnen Holzlamellen, welche mittels eines Kabels miteinander verbunden sind. Als Verbindungsmittel werden perforierende Verbindungselemente wie Nägel, Schrauben oder Nieten und dergl. genutzt, welche nach dem Durchstoßen des Kabels in das Holz der Lamellen getrieben werden.
Die DE 204 694 C offenbart einen Panzer aus Holzlamellen, welche durch ein flexibles Band miteinander verbunden ist. Dieses Trägerband verläuft vor den Lamellen, außerhalb eines in Längsrichtung zur Lamelle verlaufenden Schlitzes, der in die Lamelle eingebracht ist.
In der DE 20 2007 000 744 wurde eine Erfindung zur Anmeldung gebracht, bei welcher ein Tragelement, z.B. ein Seil, durch Bohrungen jeder einzelnen Lamelle geführt wird. Diese Lösung bietet eine besonders vorteilhafte Optik, ist aber mit einem höheren Montageaufwand verbunden. Eine ähnliche Lösung wird in der FR 970 822 A offenbart.
Dieses Dokument offenbart die Merkmale des Oberbegriffs von Anspruch 1.
Vor dem Hintergrund des vorstehend erläuterten Standes der Technik soll ein Rolladen geschaffen werden, der die drei Nachteile hoher Montageaufwand, nachteilige Optik und kein optimaler Lichtdurchlass zugleich möglichst weitgehend minimiert.
Die Erfindung hat daher die Aufgabe, einen Rollladen zu schaffen, bei dem die einzelnen Lamellen mittels wenigstens eines flexiblen Zugelementes miteinander verbunden und auf diesem in definiertem Abstand zueinander gehalten sind, wobei die Optik des Zugelementes und der Lichteinlass möglichst nur gering beeinträchtigt werden. Dabei soll der erfindungsgemäße Rolladen insbesondere auch derart beschaffen sein, dass der Montageaufwand zu seiner Herstellung relativ gering gehalten werden kann.
Die Erfindung löst diese Aufgabe durch den Gegenstand des Anspruchs 1.
Dabei lösen die Gegenstände dieser Ansprüche die erfindungsgemäße Aufgabe je für sich aber auch in ganz besonders vorteilhafte Weise durch eine Kombination ihrer Merkmale.
Vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind den Unteransprüchen zu entnehmen.
Nach einem Grundgedanken der Erfindung sind die einzelnen Lamellen mit vorzugsweise quer zu ihrer Längsrichtung ausgerichteten Schlitzen versehen.
Nach einem weiteren erfinderischen Gedanken werden die Lamellen an Halteklipsen befestigt, vorzugsweise verrastet.
Zudem wird ein vorteilhaftes Montageverfahren realisiert.
Nachfolgend wird die Erfindung anhand von Ausführungsbeispielen unter Bezug auf die Zeichnung näher erläutert. Es zeigen:

Fig. 1: eine Draufsicht auf eine Gebäudeöffnung mit mehreren Rolläden;
Fig. 2a: einen Schnitt durch eine Lamelle eines Rollladens;
Fig. 2b: einen Schnitt durch eine weitere Lamelle eines Rollladens;
Fig. 3a: einen Teilausschnitt einer Lamelle nach Art der Fig. 4 und 5 in Draufsicht;
Fig. 3b: einen Schnitt durch eine weitere Lamelle;
Fig. 3c: einen Teilausschnitt der Lamelle aus Fig. 3b in Draufsicht nebst zugehörigen Montagewerkzeugen;
Fig. 4, 5: die zwei Schnitte 14, 15 durch die Lamelle aus Fig. 3a;
Fig. 6: eine Seitenansicht eines mit Befestigungsklips versehenen Abschnitts eines Drahtseils;
Fig. 7, 8: verschiedene perspektivische Ansichten eines Befestigungsklipses;
Fig. 9: eine schematische Darstellung der Montage von Lamellen an einem Drahtseil mit Befestigungsklipsen;
Fig. 10: eine Schnittansicht eines Teilabschnitts eines erfindungsgemäßen Rolladens; und
Fig. 11: einen Schnitt durch einen Abschnitt eines weiteren Rolladens.

In Figur 1 ist eine sich über zwei Etagen erstreckende Gebäudeöffnung 1 gezeigt, die in mehrere Flächenelemente aufgeteilt ist, und durch erfindungsgemäße Rolläden 2 verschattet werden kann, wobei die Rolläden 2 eine Vielzahl von Lamellen 3 aufweisen. Die Rolläden bilden derart weite und enge transluzente Flächen 4, 5 aus.
Die Lamellen 3 weisen vorzugsweise - aber nicht zwingend - einen Querschnitt nach Art der Fig. 2 auf.
Die Lamellen 3 bestehen vorzugsweise aus einem Leichtmetall wie Aluminium und sind besonders bevorzugt als massive, nicht hohle (Strangpreß-)Profile ausgebildet.
Dies ist insbesondere möglich, da die einzelnen Lamellen 3 im Querschnitt vorzugsweise nur eine Erstreckung von wenigen Millimetern (5-15 mm) aufweisen, so dass sie trotz der Ausbildung als Massivprofile leicht bleiben und dennoch besonders stabil sind, so dass sie deutliche Vorteile gegenüber Hohlprofilen ähnlich geringen Querschnitts bilden, die in der Regel relativ leicht knicken.
Fig. 2a zeigt quasi den Zustand der bevorzugten Ausrichtung, wenn die Lamellen 3 zur Beschattung einer vertikalen Fläche eingesetzt werden. Der Einsatz der Lamellen 3 ist selbstverständlich nicht auf diese Geometrie der Lamellen und die gewählte Ausrichtung beschränkt. Die dargestellte Geometrie ist aber besonders vorteilhaft.
Nach Fig. 2 bilden die Lamellen 3 im Querschnitt nahezu eine Art rechtwinkliges Dreieck aus, wobei das im Schnitt zu betrachtende Dreieck eine Basis 6, eine hier nahezu rechtwinklig ausgerichtete Seitenfläche 8 - die aber vorzugsweise in sich konkav gebogen ausgebildet ist - und eine Schrägfläche 7 aufweist. Die Kantenbereiche zwischen den Flächen 6, 7, 8 sind vorzugsweise mit relativ großen Radien versehen und damit abgerundet ausgebildet.
Die Lamellen 3 weisen weiter vorzugsweise wenigstens eine sich in Längsrichtung der Lamelle (senkrecht zur Ebene der Fig. 2a) erstreckende, hinterschnittene Nut 9 auf.
Die Nut 9 ist mit Einführschrägen 10 und 11 versehen, wobei die eine der Schrägen 10 vorzugsweise stärker (in Fig. 2a zur Vertikalen z) geneigt ist als die andere Schräge 11.
Die Nut 9 wird vorzugsweise in der Grundfläche oder Basis 6 der Lamelle 3 ausgebildet. Es ist aber auch denkbar, sie in der Seitenfläche 8 (Fig. 2b) auszubilden.
Wie in Fig. 3a zu erkennen, werden die Lamellen 3 des Rolladens an wenigstens einer oder mehreren Stellen mit Schlitzen 13 versehen, welche winklig, vorzugsweise senkrecht, zur Längserstreckungsrichtung der Lamellen und damit auch zu den Nuten 9 ausgerichtet sind.
Figur 3a zeigt einen Teilausschnitt einer Lamelle 3 in einer Draufsicht, so dass insbesondere der Schlitz 13 gut zu erkennen ist.
Der wenigstens eine Schlitz 13 wird vorzugsweise auf einfache Weise durch einen Sägeschnitt quer zur Längserstreckung der Lamelle 3 eingebracht. Vorzugsweise erstreckt sich jeder Schlitz 13 in Richtung eines in ihm unterzubringenden Zugelementes (weiter unten beschrieben) vollständig (in Fig. 3a entsprechend einer vertikalen Ausrichtung des Zugelementes von oben nach unten) von der Seitenfläche 8 her bis in den Bereich der Mitte der Lamelle 3 (siehe auch den Schnitt der Fig. 5), wobei er die Lamelle - wie in Fig. 5 zu erkennen auch von oben nach unten vollständig durchsetzt.
Der Schlitz 13 weist eine Tiefe a und eine Breite b auf. Die Abmaße des Schlitzes 13 spiegeln sich in einem weiteren Bauteil, wie weiter unten beschrieben, wider.
Jeden Schlitz 13 durchgreift ein Zugelement des Rolladens.
In dem Schlitz 13 wird ein Zugelement des Rolladens angeordnet. Nach den Figuren ist das Zugelement als flexibles Seil 16 - beispielsweise als ein dünnes Stahlseil - ausgebildet. Es ist auch denkbar, das Zugelement aus einem dünnen Bandmaterial zu fertigen. Das Zugelement dient zur Kopplung der Lamellen 3.
Damit muß das Zugelement nicht mehr durch Bohrungen der Lamellen gefädelt werden sondern es kann seitlich einfach in den Schlitz 13 der Lamelle bzw. sogar gleichzeitig in die Schlitze einer Vielzahl nebeneinander angeordneter Lamellen eingelegt werden.
Der Schnitt 14 aus Figur 3 wird in Figur 4 dargestellt und der Schnitt 15 in Figur 5.
Im Vergleich zu Bohrungen in den u.U. sehr kleinen Lamellen 3 ist das Einbringen seitlicher Schlitze 13 in die Lamellen insbesondere sehr viel einfacher zu realisieren. Vorzugsweise werden auf einer entsprechenden Vorrichtung eine Vielzahl von Lamellen angeordnet, die in einem Schnitt mit einem dünnen Kreissägeblatt geschlitzt werden können. Hierdurch wird eine hohe Rationalisierung erzielt.
Durch die Schlitze 13 in den Lamellen 3 kann durch einfaches Einlegen der Seile 16 und ein Fixieren der Seile in den Schlitzen 13 eine Vielzahl von Lamellen in einem Arbeitsgang verbunden werden.
Das Fixieren der Seile 16 in den Lamellenschlitzen kann auf vielfältige Art und Weise ebenfalls sehr rationell geschehen. Hierzu gehört z.B. das Verkleben des Zugelementes (Seils) in jedem Schlitz 13 (Fig. 3c: Klebung 22; Klebeauslass 23). Bevorzugt wird ein seitliches Andrücken (Stauchen) der Schlitzwandungen mit einem Stauchwerkzeug 24, die den Schlitz 13 hinter dem Seil auch wieder verschließt und eine ausreichende Befestigung gewährleistet (Fig. 3c: dritter Schlitz von links). Das Verquetschen des Schlitzes kann z.B. durch eine Rolle 25 mit Hohlkehle bewerkstelligt werden, die in einem Arbeitsgang über eine Vielzahl von Lamellen geführt wird (Fig. 3c: rechter Schlitz). Durch das Verpressen des Lamellenschlitzes wird dieser verschlossen, was die Optik des Rolladens im Bereich der Schlitze 13 in den Lamellen verbessert.
Alternativ ist es denkbar, die Lamellen 3 mittels eines Verbindungselementes 17 an den Zugeinrichtungen, insbesondere den Seilen 16, zu fixieren.
Es ist vorteilhaft, wenn an den Zugelementen die Verbindungselemente angeordnet sind, welche in Öffnungen der Lamellen eingreifen. Die Öffnungen können als Nuten 9 (Fig. 6 bis 8) oder als Bohrungen 26 ausgebildet sein (Fig. 26).
Vorzugsweise wird dieses Verbindungselement als ein Klipshalter 17 (siehe Fig. 6 bis 8) ausgebildet, der auf dem Zugelement befestigt ist, z.B., indem jeder Klipshalter bei seiner Herstellung an das Zugelement angespritzt wird. Das Seil, vorzugsweise ein gewickeltes Edelstahl-Drahtseil, wird direkt mit den Kunststoff-Klipshaltern umspritzt.
Die so auf Abstand an dem Seil 116 angeordneten Klipshalter bestehen vorzugsweise aus zumindest zwei Bereichen: wenigstens einem Rastbereich 18 und einem Abdeckbereich 19.
Der Rastbereich 18 ist dazu ausgebildet, nach Art eines Rastklips in der Nut 9 verrastet zu werden. In der verrasteten Stellung greift der Rastbereich 18 rastend in die Profilnut 9 der Lamellen ein und der sich im wesentlichen senkrecht zum Rastbereich erstreckende Abdeckbereich 19 füllt den Schlitz 13 der Lamellen 3 aus und ummantelt das Seil 16.
Bevorzugt wird der Klipshalter 17 aus einem Kunststoff hergestellt. Durch das Umspritzen des mit einer rauhen Oberfläche versehenen Drahtseils 16 entsteht eine formschlüssige Verbindung. Das Drahtseil 16 wird dabei von dem Klipshaltern 17 umfasst, so dass der ganze Überdeckungsbereich mit den Lamellen 3 ausgefüllt ist. Hierdurch kann es nicht zu einer Kontaktkorrosion zwischen dem Edelstahlseil und den vorzugsweise aus Aluminium bestehenden Lamellen kommen.
Der zur Nut 9 korrespondierend ausgebildete Rastbereich 18 weist Rastarme 20 auf. Diese Rastarme 20 verhaken sich formschlüssig in der Nut 9, insbesondere hinter den Hinterschnitten 12. Die winklige Anordnung der Rastarme ist dabei so gewählt, dass das Einführen in die Nut 9 sehr leicht vonstatten geht und eine sichere Befestigung (Sicherheit gegen Lösen) gegeben ist.
Figur 7 zeigt einen erfindungsgemäßen Klipshalter 17 ohne Drahtseil 16 in einer isometrischen Darstellung, aus der Einbaurichtung auf die Schrägfläche 7 einer Lamelle. Gut sichtbar ist dabei der Rastbereich 18 mit den symmetrisch beidseitig angeordneten Rastarmen 20.
Figur 8 zeigt ebenfalls den erfindungsgemäßen Klipshalter 17 in einer isometrischen Darstellung in Einbaurichtung auf die Seitenfläche 8 einer Lamelle. Deutlich zu erkennen ist der Abdeckbereich 19, der konturgenau den Schlitz 13 der Lamellen 3 ausfüllt und der Oberfläche der Lamellen angepasst ist. Hierdurch wird der Schlitz vollständig abgedeckt und es entsteht eine ansprechende Optik.
In einem zentrischen Bereich des Klipshalters, der auch dem Zentrum der Lamellen 3 entspricht, bildet sich durch das Anspritzen des Kunststoffes eine Durchgangsbohrung 21 aus, welche das Stahlseil 16 durchsetzt.
Die Form der bevorzugten Ausführung der korrespondierenden Teile Klipshalter 17 und Lamellen 3 sind nicht auf diese Ausführungsform beschränkt. Vorzugsweise sind aber die Form des Rastbereiches 18 des Klipshaltern 17 an die Form der Nut 9 der Lamellen 3 und die Form des Abdeckbereiches 19 die Form des Schlitzes 13 angepasst.
Das Umspritzen der Stahlseile mit den erfindungsgemäßen Klipshaltern 17 kann beispielsweise auf einfache Art und Weise in einem Mehrfachwerkzeug erfolgen.
Figur 9 veranschaulicht ein besonders vorteilhaftes Verfahrens zur Montage der Lamellen an den mit den Klipshaltern versehenen Zugelementen.
Danach werden nach dem Umspritzen der Zugelemente mit den Klipshaltern in einem genügend großen axialen Abstand auf dem Zugseil 16 die Lamellen 3 in einer Schwenkbewegung zwischen 2 Klipshalter 17 eingeschwenkt. Hierbei ist u.a. die vorteilhafte Funktion der Schrägen 10 und 11 am Anfang der Nut 9 zu erkennen. Die Schräge 10 hat dabei einen größeren Winkel α zur Mittelsenkrechten der Nut als die Schräge 11, damit die Lamelle 3 einfach, auch bei sehr kleinem Abstand, zwischen die Klipshalter 17 eingeschwenkt werden kann.
Die Montage der Lamellen 3 auf die Klipshalter 17 bzw. die Verbindung mit dem Seil 16 wird in einer automatischen, fortlaufenden Montagefolge (einschwenken) bewerkstelligt.
Figur 10 zeigt die Endmontagestellung der Lamellen 3 auf dem Seil bzw. eingerastet in den Klipshalten 17.
Nach Fig. 11 sind die Öffnungen in den Lamellen als Bohrungen 26 ausgebildet, und die Verbindungselemente, die als Halter dienen, werden von Stopfen 27 hier konischer Form gebildet, welche in die korrespondierend konisch ausgebildeten Öffnungen 26 hier von unten eingreifen und dort vorzugsweise klemmend festgelegt sind. Auch die Stopfen können aus Kunststoff bestehen und an das Seil 16 angespritzt sein. Die Montage wird vorzugsweise durch einen Schlitz 13 nach Art der übrigen Figuren ermöglicht, der sich bis in die Öffnung 26 erstreckt.

Bezugszeichen

1: Gebäudeöffnung
2: Rolläden
3: Lamellen
4: Transluzente Flächen
5: Transluzente Flächen
6: Basis
7: Schrägfläche
8: Seitenfläche
9: Nut
10: Schräge
11: Schräge
12: Hinterschnitte
13: Schlitz
14: Schnitt
15: Schnitt
16: Seil
17: Klipshalter
18: Rastbereich
19: Abdeckbereich
20: Rastarme
21: Durchgang
22: Klebung
23: Kleberauslass
24: Stauchwerkzeug
25: Rolle
26: Öffnung
27: Stopfen

Claims

Rollladen, insbesondere zur Montage an einer Gebäudeöffnung (1), mit einer Vielzahl von miteinander gekoppelten Lamellen (3), wobei die Lamellen (3) von wenigstens einem flexiblen Zugelement, insbesondere einem Seil (16), durchsetzt sind, auf dem die Lamellen (3) relativ zueinander beabstandet gehalten sind, wobei die Lamellen (3) wenigstens einen oder mehrere seitliche Schlitze (13) aufweisen, in welche das wenigstens eine Zugelement, insbesondere das Seil (16) eingelegt ist, dadurch gekennzeichnet, dass an den Zugelementen Verbindungselemente angeordnet sind, welche in Öffnungen der Lamellen eingreifen, wobei die Öffnungen Nuten (9) oder Bohrungen (26) sind und wobei die Verbindungselemente als Halter (17) ausgebildet sind, welche in die Öffnungen eingreifen oder dass die Verbindungselemente Stopfen (27) sind, welche in die Öffnungen der Lamellen eingesetzt sind.
Rollladen nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Schlitz (13) sich bis in jeweils eine der Öffnungen erstreckt.
Rollladen nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Zugelemente in den Schlitzen (13) fixiert sind, vorzugsweise, dass die Zugelemente in den Schlitzen (13) durch ein Verprägen und/oder durch ein Anrollen fixiert sind.
Rollladen nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Schlitze (13) winklig, vorzugsweise senkrecht, zur Längserstreckungsrichtung der Lamellen (3) ausgerichtet sind.
Rollladen nach Anspruch 1, 2, 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Halter Klipshalter (16) sind, welche in die Öffnungen, insbesondere in die Nuten (9), der Lamellen eingeklipst/eingerastet sind.
Rollladen nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Lamellen (3) aus Vollmaterialprofilen bestehen.
Rollladen nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Lamellen (3) im Querschnitt eine Dreiecksform ausbilden, wobei das im Schnitt zu betrachtende Dreieck eine Basis (6), eine hierzu ganz oder nahezu rechtwinklig ausgerichtete Seitenfläche (8) und eine Schrägfläche (7) aufweist, wobei die Seitenfläche (8) vorzugsweise in sich konkav gebogen ausgebildet ist.
Rollladen nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Schlitze (13) von der Seitenfläche (8) her in die Lamellen (3) eingebracht sind, und/oder dass die Schlitze (13) mittels eines einzigen Sägeschnittes in mehrere Lamellen (3) eingebracht sind.
Rollladen nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass sich die Nut (9) jeweils in Richtung der Längserstreckung der Lamelle (9) erstreckt und/oder dass die Nut (9) mit einander gegenüber liegenden Einführschrägen (10 und 11) versehen ist.
Rollladen nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die eine der Einführschrägen (10) stärker geneigt ausgebildet ist als die andere Einführschräge (11).
Rollladen nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Nut (9) in der Basis (6) der Lamelle (3) ausgebildet ist oder dass die Nut (9) in der Seitenfläche (8) der Lamelle (3) ausgebildet ist.
Rollladen nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Klipshalter (17) aus Kunststoff bestehen und dass das Zugelement, insbesondere ein als gewickeltes Edelstahl-Drahtseil ausgebildetes Zugelement, direkt mit den Kunststoff-Klipshaltern umspritzt ist.
Rollladen nach Anspruch 5 oder 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Klipshalter (17) wenigstens einem Rastbereich (18) aufweisen und/oder dass die Klipshalter (17) ferner einen mit dem Rastbereich (18) verbundenem Abdeckbereich (19) zum Verschließen der offenen Seite der Schlitze (13) aufweisen.
Rollladen nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der mit der Lamellennut (9) korrespondierend ausgebildete Rastbereich (18) Rastarme (20) aufweist, welche derart ausgelegt sind, dass sie sich formschlüssig in der Nut (9), insbesondere hinter Hinterschnitten (12) verrasten.
Rollladen nach Anspruch 5, 12 oder 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Nut (9) und deren Einführschrägen (10, 11) und die Klipshalter derart aufeinander abgestimmt sind, dass die Lamellen durch eine Aufschwenkbewegung auf den Klipshaltern verrastbar sind.
Verfahren zur Montage von Lamellen eines Rolladens nach Anspruch 15 an dessen Zugelementen, dadurch gekennzeichnet, dass die Lamellen (3) an den Zugelementen (16) durch eine Aufschwenkbewegung auf die Klipshalter verrastet werden.
Verfahren nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass die Lamellen (3) an den Zugelementen (16) durch eine kontinuierliche Aufschwenkbewegung auf die Klipshalter verrastet werden.