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Die
Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Infrarotstrahlers
aus einem endlos geformten Quarzkörper, wobei auf die Oberfläche des Körpers aus
Quarzglas mindestens teilweise eine Reflektorschicht aufgebracht
wird, sowie einen derart hergestellten Infrarotstrahler.
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Bauteile
aus Quarzglas werden für
eine Vielzahl von Anwendungen eingesetzt, wie beispielsweise in
der Lampenfertigung für
Hüllrohre,
Kolbenabdeckplatten oder Reflektorträger für Lampen und Strahler im ultravioletten,
infraroten und sichtbaren Spektralbereich. Dabei wird zum Erzeugen
besonderer Eigenschaften das Quarzglas mit anderen Substanzen dotiert.
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Quarzglas
zeichnet sich durch einen niedrigen Ausdehnungskoeffizienten, durch
optische Transparenz über
einen weiteren Wellenlängenbereich
und durch hohe chemische und thermische Beständigkeit aus.
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Bei
der Fertigung von Lampen spielen dabei die zeitliche Konstanz, die
räumliche
Orientierung und der Wirkungsgrad der abgegebenen Arbeitsstrahlung
eine wichtige Rolle. Um Strahlungsverluste zu minimieren oder die
Strahlung gezielt auszurichten, werden optische Strahler mit einem
Reflektor versehen. Dabei ist der Reflektor entweder mit dem Strahler
fest verbunden oder es handelt sich um ein separat vom Strahler
angeordnetes Reflektorbauteil.
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Die
US 2,980,820 beschreibt
einen kurzwelligen Infrarotstrahler.
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In
der
DE 198 22 829
A1 ist ein Infrarotstrahler offenbart, bei dem das Lampenrohr
in Form eines sogenannten Zwillingsrohres ausgeführt ist. Hierbei ist ein Quarzglashüllrohr durch
einen Längssteg
in zwei parallel zueinander verlaufende Teilräume unterteilt, wobei in einem
oder in beiden Teilräumen eine
Heizwendel verläuft.
Die der Hauptabstrahlrichtung der Infrarotstrah lung abgewandte Seite
des Zwillingsrohres ist mit einer Goldschicht belegt, die als Reflektor
dient. Diese Goldschicht weist im neuen Zustand eine Reflektivität von > 95% über das
gesamte Infrarot auf und übersteht
dauerhaft eine Temperatur von maximal 600°C, bei höheren Temperaturen führen Haftungsverluste
und Abdampfen des Goldes bereits nach kurzer Zeit zu einem Verlust
der reflektiven Eigenschaft. In der
DE 102 11 249 A1 ist ein Glanzgold-Präparat beschrieben,
dass dauerhaft bis hin zu einer maximalen Temperatur von 750°C und kurzfristig
weit darüber
hinaus betrieben werden kann, ohne dass es zu den oben beschriebenen
Effekten kommt. Aufgrund der Zusammensetzung weist dieses Gold jedoch
eine schlechte Reflektion von weniger als 70% auf, so dass die Effektivität dieses
Reflektors den an ihn gestellten Anforderungen nicht genügt.
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Reflektionsschichten
aus Gold mit hoher Reflektivität
von über
90% haben allgemein den Nachteil, dass sie nur eingeschränkt temperaturbeständig, oder
aber von niedriger Reflektionsrate sind.
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Die
DE 10 2004 052 312
A1 beschreibt ein beschichtetes Bauteil aus Quarzglas sowie
ein Verfahren zur Herstellung dieses Bauteils. Dabei wird ein amorpher
SiO
2-Teilchen enthaltender Schlicker erzeugt
und auf der Oberfläche
des Basiskörpers
unter Bildung einer Schlickerschicht aufgebracht. Die Schlickerschicht
wird anschließend
getrocknet und ferner unter Bildung der SiO
2-Glasmasse
verglast.
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Die
DE 102 53 583 B3 beschreibt
ebenfalls einen Infrarotstrahler sowie ein Verfahren zu dessen Herstellung
und seine Verwendung. Es ist ein Infrarotstrahler mit einem gasdichten
Lampengefäß aus Kieselglas
beschrieben, in welchem ein elektrischer Heizleiter mit zwei Enden
angeordnet ist, wobei die beiden Enden jeweils über eine Stromdurchführung mit
einem elektrischen Anschluss außerhalb
des Lampengefäßes elektrisch
verbunden sind und wobei das Lampengefäß radial teilweise von einer
reflektierenden Schicht umgeben ist.
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In
der
DE 40 22 100 C1 ist
ein Infrarotflächenstrahler
für kurzwellige
Infrarotstrahlung mit hoher Strahlungsleistung pro Flächeneinheit
beschrieben. Der Infrarotstrahler weist hier ein Gehäuse mit einer
oder mehreren Heizwendeln, mit mindestens zwei Stromanschlüssen auf,
wobei die Heizwendeln hinter der Abstrahlfläche des Gehäuses in dessen Innenraum weitgehendst
gleichmäßig verteilt
angeordnet sind. Ferner ist den Heizwendeln auf ihrer der Abstrahlfläche gegenüberliegenden
Seite ein Reflektor zugeordnet.
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Die
DE 10 2004 051 846
A1 beschreibt ein Quarzglasbauteil mit einer Reflektorschicht.
Dabei besteht die Reflektorschicht aus mindestens teilweise opakem
Quarzglas. Um ein derartiges Bauteil mit einer Reflektorschicht
herzustellen, ist es notwendig, den Reflektor auf das leere Strahlerrohr
aufzubringen, da Prozesstemperaturen von 1250°C und mehr für den Herstellprozess benötigt werden,
um das Sintern der Schicht zu erreichen. Bei Temperaturen oberhalb
von 1100°C
erweicht Quarzglas bereits merklich. Insbesondere führt dann
ein Überdruck
in einem Quarzbehältnis
zu einem Aufblasen des Behältnisses.
IR Strahler werden üblicherweise
mit Argon bei einem Druck von 800 mbar bis 1 bar gefüllt, so
dass fertige Strahler bei der Aufbringung der Reflektorschicht sicher
zerstört
würden.
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Bei
den bisher bekannten Verfahren zu Herstellung von Strahlern mit
einer Reflektorschicht ist es nicht möglich, den Quarzkörper oder
das Quarzrohr zuerst zu beschichten und anschließend die Quetschung durchzuführen. Der
Reflektor kann nur auf das leere Strahlerrohr aufgebracht werden,
da die Prozesstemperaturen 1250°C überschreiten.
Der Reflektor muss daher verfahrensbedingt vor Beginn der Strahlerfertigung
auf die später
benötigte
Größe hin auf
das Strahlerrohr aufgebracht werden. Er darf nicht in den Bereich
der Quetschung hineinreichen. Dies ist erforderlich, da die Strahlerrohre
beim Quetschen mit rotierenden Brennern gleichmäßig erwärmt werden. Aufgrund der unterschiedlichen
Quarzmenge auf der Vorder- und Rückseite
würde bei
Rohren mit der beschriebenen Reflektorschicht entweder die beschichtete
Seite nicht ausreichend durchwärmt, um
sie verformen zu können,
oder der urbeschichtete Bereich des Rohres wird zu sehr aufgeheizt,
so dass das Quarzrohr zu viskos wird und aufreißt.
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Typische
Quetschmaschinen für
Glühlampen
bestehen aus zwei gegenüberliegenden,
um das zu quetschende Quarzrohr rotierenden Gasbrennern. Ist das
Quarzrohr ausreichend heiß für die Quetschung,
so stoppen die beiden Brenner in ihrer Ruheposition, so dass die
beiden Quetschbacken an den Brennern vorbei auf das Quarzrohr zusammenfahren
können
und so dass Quarzglas zusammenpressen und um die Molybdän Folie
verschließen. Die
Technik der Quetschung und Molybdän-Folie ist in der
DE 29 47 230 A1 dargestellt.
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Beide
Brenner werden gemeinsam aus einer Zuleitung gespeist und haben
so im Wesentlichen dieselbe Brennerleistung. Die Quetschung kann
erst ausgelöst
werden, wenn das gesamte Rohr ausreichend durchgewärmt ist.
In diesem Falle ist jedoch bereits der nicht mit Reflektormaterial
bedeckte Teil stark zusammengelaufen, so dass zwar der Strahler meist
verschlossen werden kann, die Form der Quetschung ist jedoch zufällig und
ungenügend.
Zudem werden sehr häufig
Undichtigkeiten der Quetschung beobachtet, die auf ungleichmäßige Temperatur
des Glases oder stark verformte Rohrquerschnitte direkt vor dem
Quetschen zurückzuführen sind.
Es konnte keine für
eine Produktion ausreichende Menge an Strahlern hergestellt werden.
Ferner ist die Ausschussrate sehr hoch, wodurch auch die Produktionskosten
ansteigen.
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Wenn
gleich geformte Strahler hoher Stückzahl gefertigt werden sollen,
so kann es im Hinblick auf die Produktionskosten erträglich sein,
die bereits zugeschnittenen Rohrabschnitte einzeln mit dem Reflektor
zu beschichten und erst im Anschluss zu Strahlern zu verarbeiten.
Der Übergang
vom beschichteten zum unbeschichteten Bereich bleibt dann und zwar
nahezu unabhängig
vom Auftragungsverfahren von minderwertiger Qualitätsanmutung,
da er kostengünstig
nicht gerade und klar gestaltet werden kann – Wulste, Spritzer, Risse,
Fäden etc.
beeinträchtigen
den visuellen Eindruck.
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Bei
einer Fertigung von visuell befriedigenden Strahlern, oder bei Fertigung
von geringen Stückzahlen
gleich dimensionierter Strahler hingegen ist das beschriebene Verfahren
aufwändig,
aufgrund der häufig
benötigten
Nacharbeit sehr langsam und aufgrund der Vielzahl von Werkzeugen
und Kleinserien teuer.
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Aufgabe
der Erfindung ist es, ein Verfahren bereitzustellen, mit welchem
Infrarotstrahler mit opakem Reflektor in beliebiger Länge und
in kleinen Serien hergestellt werden können.
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Diese
Aufgabe wird bereits mit den Merkmalen des unabhängigen Anspruchs gelöst.
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Vorteilhafte
Weiterbildungen sind den jeweiligen Unteransprüchen zu entnehmen.
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Das
erfindungsgemäße Verfahren
zur Herstellung von Infrarotstrahlern aus einem endlosen Quarzkörper, wobei
auf die Oberfläche
des Körpers aus
Quarzglas mindestens teilweise eine Reflektorschicht aufgebracht
wird, sieht vor, dass der Quarzkörper
nach Aufbringen der Reflektorschicht in einzelne Abschnitte geteilt
wird und die Enden der Abschnitte anschließend mittels zumindest einen
Brenner gequetscht werden. Mittels dieses Verfahrens ist es möglich, dass
Infrarotstrahler in beliebiger Länge hergestellt
werden. Der Infrarotstrahler weist dadurch eine durchgehende Beschichtung
auf.
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Vorteilhafterweise
wird als Reflektorschicht eine SiO
2-Schicht
aufgebracht. SiO
2 zeichnet sich durch eine
hervorragende chemische und thermische Beständigkeit sowie mechanische
Festigkeit aus. Ferner weist SiO
2 eine hohe
Temperaturwechselbeständigkeit
auf. Darüber
hinaus hat es sich als kostengünstig
herausgestellt, eine Reflektorschicht aus SiO
2 aufzubringen.
Die Herstellung von SiO
2-Reflektorschichten
aus Quarzglas ist beispielsweise in der
DE 10 2004 051 846 A1 beschrieben,
welche hiermit voll umfänglich
erfasst wird.
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Dabei
ist es ferner vorteilhaft, wenn die Reflektorschicht eine opake,
diffus streuende Reflektorschicht ist.
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Das
erfindungsgemäße Verfahren
sieht vor, dass die einzelnen Abschnitte des Quarzkörpers an ihren
Enden mittels zumindest eines Brenners gequetscht werden. Dabei
werden die einzelnen Abschnitte des Quarzkörpers senkrecht stehend oder waagerecht
liegend mit zwei gegenüberliegenden sich
bevorzugend in der Ebene senkrecht zur Strahlerachse und zur Verbindungsachse
zwischen den Brennern bewegenden Brennern erwärmt.
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Hierbei
ist es vorteilhaft, wenn die Enden der Abschnitte mittels zwei rotierenden
Brennern gequetscht werden.
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Es
hat sich gezeigt, dass es von Vorteil ist, wenn die beiden Brenner
einen unterschiedlichen Gasstrom aufweisen. Dieser Gasstrom sollte
soweit ausreichen, dass zeitgleich der gesamte zu quetschende Bereich
der Abschnitte ausreichend durchgewärmt wird, ohne ein Teil zu
erhitzen.
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Zugleich
kann der Strahlerinnendruck mittels geeigneter Regelung des durch
das Rohr fließenden inerten
Gases so eingestellt werden, dass im verformbaren Bereich der Quarzkörper nicht aufgeblasen
wird. Dabei ist es vorteilhaft, wenn die Strömungsgeschwindigkeit der unteren
Flamme bei waagerechter Quetschung so gewählt wird, dass der verformbare
Bereich des Quarzkörpers
gerade eine der Schwerkraft entgegenwirkende Kraft erfährt.
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Die
Erfindung sieht ferner einen Infrarotstrahler vor, welcher mit dem
oben genannten Verfahren hergestellt worden ist. Ein derartiger
Strahler kann je nach Bedarf, auch nach dem Aufbringen der Beschichtung
und somit des Reflektors in eine gewünschte Länge gebracht werden. Somit
ist ein derartiger Strahler in jeder Länge denkbar.
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Die
Erfindung wird nachfolgend anhand bevorzugter Figuren und Ausführungsformen
näher erläutert:
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1 zeigt
eine bevorzugte Ausführung
mit exzentrisch rotierenden Brennern;
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2 zeigt
eine bevorzugte Ausführung
mit zwei gegenüberliegenden
rotierenden Brennern und einzeln geregeltem Gasfluss;
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3 zeigt
eine bevorzugte Ausführung
mit vier feststehenden Brennern, von denen jeweils zwei zusammen
geregelt werden.
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Ausführungsbeispiel
1:
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Die
Anlage mit exzentrisch rotierenden Brennern ist in 1 dargestellt.
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Abweichend
vom Stand der Technik wird das Strahlerrohr (10) mit seiner
halbseitig aufgebrachten Beschichtung (11) zum Quetschen
nicht zentrisch auf die Achse (20), um die die Brenner
(21, 22) rotieren montiert, sondern mit seiner
Symmetrieachse (12) derart versetzt, dass die beschichtete
Seite deutlich näher
zu den rotierenden Brennern angeordnet ist, als die unbeschichtete
Seite. Die Stärke
der zu wählenden
Exzentrizität
hängt hierbei
von dem Verhältnis der
aufgebrachten Schicht zur Strahlerrohrdicke ab, sowie den Eigenschaften
der Flamme, insbesondere dem mittleren Temperaturfeld.
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Bei
einer Flamme mit starkem Entrainment genügt eine geringere Exzentrizität, da die
Temperatur der Flamme schneller abfällt, als in einer laminaren,
weit reichenden stabilen Flamme.
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Es
wurde eine Hüllkolben
Quetschmaschine mit zwei rotierenden gegenüberliegenden Brennern (21, 22)
mit einem Brennerabstand von 65 mm umgebaut, um beschichtete Rundrohre
13,7·1,5
mm mit 1,0 mm Reflektorschicht zu quetschen. Die Brenner besitzen
auf einer Fläche
von 10·30
mm2 fünf
parallel verlaufende Reihen von Düsen, aus denen magere H2/O2 Vormischflammen
strömen.
Die sich so ausbildenden Flammenfronten (23) sind recht
stabil, so dass bereits eine Exzentrizität von 5 mm hier ausreicht,
um eine visuell hervorragende und dichte Quetschung zu erzeugen.
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Gequetscht
wird das Rohr mittels der beiden Quetschbacken (30, 31),
die bei Erreichen der geeigneten Quarzglastemperatur und wenn die
Brenner (21, 22) nicht im Wege stehen direkt aufeinander
zu fahren. Anschließend
klappen die beiden Hilfsbacken (32, 33) aufeinander
zu, so dass eine H-förmige Quetschung
entsteht.
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Ausführungsbeispiel
2:
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Ein
Ausschnitt einer Anlage mit rotierenden Brennern ist in der 2 dargestellt.
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In
einer Quetschmaschine für
rotierende Brenner wurde die Gaszuführung so optimiert, dass beide
Brenner unabhängig
voneinander und positionsabhängig
angesteuert werden. Die Brennerleistung wird im Bereich der zusätzlich aufgebrachten Reflektorschicht
derart erhöht,
dass die Erhöhung etwa
der zusätzlichen
dort befindlichen Masse entspricht.
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Hierbei
wurde der rotierende Brennertisch (50) mit zwei getrennten
Gaszuführungsnuten
(51) und (52) versehen, von denen jeweils Zuführungsleitungen
(53) und (54) zu den beiden Brennern (55) und
(56) ausgehen. Angetrieben wird der Tisch über einen
(nicht dargestellten) Motor, der über Zahnräder das in den runden Brennertisch
gefräste
Zahnrad (57) antreibt. Beidseitig der Gaszuführungsnuten
(51, 52) befinden sich weitere Nuten (58),
in denen sich O-Ring-Dichtungen (59) befinden.
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Der
Tisch ist in eine Aufnahme (60) montiert, die neben dem
(nicht dargestellten) Antriebsmechanismus auch die beiden Gaszuführungen
(61) und (62) bereitstellt. Durch beide Gaszuführungen
können
unabhängig
voneinander andere Gasgemische oder Gasmengen zugegeben werden.
Die Gasmengen oder Gasgemische werden über eine z. B. in 3 dargestellte
Gasregelung in Abhängigkeit
von der Position des Brennertisches gesteuert.
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Das
zu quetschende Rohr (10) mit der aufgebrachten Reflektorschicht
(11) ist dabei so angeordnet, dass sich die einzuquetschende
Mo-Folie (12) auf Höhe
der Brenner befindet. Die Komponenten des Strahlers werden dabei
z. B. über
auf das Rohr aufgesetzte Halter (13) fixiert, in denen
der äußere Molybdänstab (14)
eingehakt ist, während
die Wendel (15) im Inneren des Strahlers über ihre
Federkraft alle Komponenten in Position hält.
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Während des
Quetschens wird Argon durch das Rohr geblasen, um die inneren Komponenten
vor Oxydation zu schützen.
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Konkret
wurde ein Rundrohr mit einem Durchmesser von 19 mm und mit 1,6 mm
Wandstärke
und einer Beschichtung mit 0,8 mm Stärke und einer Dichte von > 95% der des Lampenrohr-Materials, aufgebracht über 180° des Rohrumfanges,
gequetscht. Hierzu rotieren die Brenner mit 1 Umdrehung je 2 s.
Im Bereich 30° bevor
der Brenner auf den Reflektor zielt, wird die Brennerleistung um
50% erhöht
und 30° vor
Erreichen des Endes der Reflektorschicht wieder zurückgeschaltet.
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Hierzu
wird das Verhältnis
von Sauerstoff zu Wasserstoff von einer mageren Vormischflamme zu einer
Vormischflamme nahe dem stöchiometrischen Mischungsbruch
umgeschaltet. Der Mischpunkt der beiden Gasströme wird direkt vor den Eintritt
der Gase in den rotierenden Brennerkopf gelegt, so dass möglichst
kurze Wege verwirklicht sind. Trotzdem ist eine recht hohe Trägheit der
Flammen zu beobachten, so dass ein im Wesentlichen sinusartiger
Verlauf der Flammenleistung über
den Umfang beobachtet wird.
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Aufgrund
der breit auffächernden
Flamme und Wärmeleitung
ist es möglich,
das Rohr gleichmäßig und
schnell durchzuwärmen,
so dass nach einer üblichen
Zeit, und ohne dass ein Zusammenlaufen des Rohres beobachtet wird,
die Quetschung ausgeführt
werden Kann. Die so gefertigten Strahler weisen eine vernachlässigbare
Ausschussrate bei einer optisch und mechanisch sauber ausgeführten Quetschung
auf.
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Ausführungsbeispiel
3:
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Anlage
mit rotierenden Brennern, wie in Ausführungsbeispiel 3:
In einer
Quetschmaschine für
rotierende Brenner wurde die Gaszuführung so optimiert, dass beide Brenner
unabhängig
voneinander und positionsabhängig
angesteuert werden. Die Brennerleistung wird dann im Winkel-Bereich
der zusätzlich
aufgebrachten Reflektorschicht derart erhöht, dass die Erhöhung etwa
der zusätzlichen
dort befindlichen Masse entspricht.
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Konkret
wurde ein Rundrohr mit Durchmesser 19 mm mit 1,6 mm Wandstärke und
einer Beschichtung mit 0,8 mm Stärke
und einer Dichte von > 95%
der vom Lampenrohr über
200° des
Rohrumfanges gequetscht. Hierzu rotieren die Brenner mit 1 Umdrehung
je 2 s.
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Zur
Regelung der Brennerleistung wird die Stöchiometrie der Flamme unbeeinflusst
gelassen, jedoch über
die Austrittsgeschwindigkeit der Brenngase die Leistung variiert.
Die Brenngaszufuhr wird 10° vor
Erreichen des Reflektors für
beide Brenner um 30% erhöht
und 10° vor
Erreichen des Endes des Reflektors wieder zurückgenommen. Dieses Vorgehen
zeigt eine höhere
Reaktionsgeschwindigkeit, da nicht erst die stöchiometrische Änderung
bis in die Brenner strömen
muss, sondern nur die Druckwelle aus den Reglern zum Brenner wandern
muss.
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Aufgrund
der breit auffächernden
Flamme und Wärmeleitung
gelingt es, das Rohr gleichmäßig und
schnell durchzuwärmen,
so dass nach einer üblichen
Zeit, und ohne dass ein Zusammenlaufen des Rohres beobachtet wird,
die Quetschung ausgeführt werden
kann. Auch hier treten keine Ausfälle auf.
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Ausführungsbeispiel
4:
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Anlage
mit rotierenden Brennern:
In einer Quetschmaschine für rotierende
Brenner wird die Gaszuführung
so optimiert, dass beide Brenner unabhängig voneinander und positionsabhängig angesteuert
werden. Die Brennerleistung wird dann im Bereich der zusätzlich aufgebrachten
Reflektorschicht derart erhöht,
dass die Erhöhung
etwa der zusätzlichen
dort befindlichen Masse entspricht.
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Konkret
wurde ein Zwillingsrohr mit den Abmessungen 33 × 14 mm und mit einer mittleren Wandstärke von
1,8 mm und einer Beschichtung mit 0,9 mm Stärke und einer Dichte von > 95% der vom Lampenrohr über 180° des Rohrumfanges
gequetscht. Hierzu rotieren die Brenner mit 1 Umdrehung je 2 s.
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Zur
Regelung der Leistung wird die Stöchiometrie der Flamme unbeeinflusst
gelassen, jedoch über
die Austrittsgeschwindigkeit der Brenngase die Leistung variiert.
Die Brenngaszufuhr wird 10° vor Erreichen
des Reflektors für
beide Brenner um 40% erhöht
und 10° vor
Erreichen des Endes des Reflektors wieder zurückgenommen. Zusätzlich wird
im Bereich des Steges also wenn die Flamme auf die flache Seite
des Zwillingsrohres trifft, die Leistung kurzfristig beidseitig
um weitere 30% erhöht.
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Aufgrund
der breit auffächernden
Flamme und Wärmeleitung
gelingt es, das Rohr gleichmäßig und
schnell durchzuwärmen,
so dass nach einer üblichen
Zeit, und ohne dass ein Zusammenlaufen des Rohres beobachtet wird,
die Quetschung ausgeführt werden
kann. So gelingt es, Quetschungen mit nur geringer Einschnürung herzustellen.
Die Ausfallraten liegen bei weniger als 3%.
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Ausführungsbeispiel
5:
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Die
Anlage mit stehenden Brennern ist in 3 dargestellt:
In
einer Quetschmaschine für
vier fest positionierte Brenner (20, 21, 22, 23)
wurde die Gaszuführung
so optimiert, dass jeweils zwei Brenner einer Seite gemeinsam angesteuert
werden. Die Brennerleistung wird dann im Bereich der zusätzlich auf
dem Rohr (10) aufgebrachten Reflektorschicht (11)
derart erhöht,
dass die Erhöhung
etwa der zusätzlichen
dort befindlichen Masse entspricht.
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Hierbei
wird Brenngas, hier Wasserstoff und Sauerstoff aus Druckflaschen
entnommen. Die Erfindung ist jedoch weder auf die genaue Auswahl
des Brenngases, noch auf die genaue Form der Gaslagerung oder -zuführung beschränkt.
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Über geeignete
Rohrleitungen wird dann der Gasstrom auf die beiden Brennergruppen
verteilt und kurz vor den Mischpunkten mittels Reglern, in diesem Falle
Mass-Flow-Controlern (MFC), auf die gewünschten Durchflussraten und
Stöchiometrien
eingestellt. Die Erfindung ist jedoch nicht auf die Verwendung von
MFC festgelegt, es können
genauso gut auch Schwebekörperdurchflussregler
oder jede andere geeignete Form der Regelung von Gasmengen genutzt
werden.
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Es
werden für
jede Brennergruppe jeweils ein Regler für Sauerstoff (40, 41)
und Wasserstoff (42, 43) eingesetzt. Prinzipiell
kann natürlich
auch jeder Brenner einzeln angesteuert werden.
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Konkret
wurde ein Rundrohr mit Durchmesser 19 mm mit 1,6 mm Wandstärke und
einer Beschichtung mit 0,8 mm Stärke
und einer Dichte von > 95%
der vom Lampenrohr über
200° des
Rohrumfanges gequetscht.
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Um
einen etwa gleichmäßigen Staudruck
auf dem Rohr zu erreichen wird die Stöchiometrie der Flammen unterschiedlich
gewählt.
Reflektorseitig werden die Flammen nahe dem stöchiometrischen Verhältnis betrieben.
Auf der gegenüberliegenden Seite
wird eine magere Flamme gleichen Impulses, jedoch um 30% reduzierter
Leistung gewählt.
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Erreicht
das Quarzglas seine für
den Quetschvorgang geeignete Temperatur, so fahren die beiden Quetschbacken
(30, 31) schnell aufeinander zu und bilden die
Quetschung aus. Zur mechanischen Verstärkung der Quetschung sind Rillen
(32) in die Backen gefräst,
die Erhebungen auf der Quetschung erzeugen.