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Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Kompensation einer Querdehnung einer Bedruckstoffbahn gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1.
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Insbesondere dann, wenn eine Druckmaschine mehrere Druckformen bzw. Platten breit ist, d. h. auf den Formzylindern des Druckwerks bzw. der Druckwerke der Druckmaschine in axialer Richtung der Zylinder gesehen mehrere Druckformen bzw. Platten nebeneinander anordenbar sind und ganz besonders dann, wenn die Bedruckstoffbahn beispielsweise im Mehrfarbendruck mehrere Druckwerke nacheinander durchläuft, kommt es zu einer auf einer Feuchtung und/oder einer Druckspannung beruhenden Querdehnung der Bedruckstoffbahn, also zu einem Breiterwerden der Bedruckstoffbahn von Druckkontakt zu Druckkontakt, wobei dieser Effekt auch als sog. „Fan-Out”-Effekt bezeichnet wird.
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Insbesondere auch beim Zeitungsdruck im Zusammenhang mit Rollenrotationsdruckmaschinen, die mit vier oder gar sechs Platten breiten und im Umfang zwei Platten aufweisenden Formzylindern bestückt sind und im Nassoffsetverfahren arbeiten, sind die aufgrund des Fan-Out-Effekts auftretenden Probleme erheblich und müssen, soll eine gewünschte Produktqualität erreicht werden, gelöst werden.
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Zur Kompensation des Fan-Out-Effekts können die einzelnen Druckplatten auf dem Plattenzylinder von der Mitte ausgehend leicht nach außen hin versetzt werden und eine Feineinstellung kann über einen sog. Bildregler erfolgen, durch den die Bahnbreite verringert werden kann, indem beispielsweise mittels Röllchen auf der Bedruckstoffbahn eine wellenförmige Deformation erzeugt wird, wodurch die Bahnbreite reduziert wird.
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Ein weiteres einschlägiges Verfahren ist aus der
WO 2005/072967 A2 bekannt. Hierbei wird in zwei Schritten vorgegangen, indem zur Kompensation einer Querdehnung des Bedruckstoffes, welcher mehrere Druckwerke durchläuft, ein Teil der Querdehnung des Bedruckstoffes nach dem Durchlaufen des Bedruckstoffes durch ein Druckwerk vor dessen Einlauf in ein nachgeordnete Druckwerk mit einem Bildregler kompensiert wird, wobei ein zum Zeitpunkt einer Bebilderung einer auf dem nachgeordneten Druckwerk angeordneten Druckform bekannter Teil der Querdehnung des Bedruckstoffes durch eine Gestaltung und/oder Positionierung einer Druckbildstelle auf der Druckform kompensiert wird, und ein weiterer Teil der Querdehnung durch eine zu einer Referenzmarke des Bedruckstoffs relative, quer zur Bedruckstoffbahn gerichtete Verschiebung mindestens einer auf dem nachgeordneten Druckwerk angeordneten Druckform kompensiert wird.
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Gemäß der
DE 195 16 368 A1 ist es bekannt, die Druckplatten in seitlicher Richtung, in Umfangsrichtung und/oder in ihrer Winkelstellung verstellt oder versetzt so anzuordnen, dass ein Fan-Out-Effekt ausgeglichen wird.
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All diese bekannten Kompensationssysteme sind, insbesondere im Falle einer vielfachbreiten Druckmaschine, äußerst arbeitsintensiv bzw. technisch aufwendig.
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Aus der
DE 10 2005 048 246 A1 und der
EP 1 634 831 A1 sind Verfahren bekannt, bei denen die Bedruckstoffbahn mindestens ein Druckwerk einer Druckmaschine durchläuft und vor dem Durchlaufen des Druckwerkes in mindestens zwei Stränge geteilt wird.
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Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Kompensation einer Querdehnung einer Bedruckstoffbahn mit einfachen technischen Mitteln zu schaffen.
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Die Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die Merkmale des Anspruchs 1 gelöst.
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Die mit der Erfindung erzielbaren Vorteile bestehen insbesondere darin, dass auf aufwendige zusätzliche Steuerungssysteme, Bildreglersysteme u. dgl. Einrichtungen zur Kompensation eines Fan-Out, wie sie beim Stand der Technik erforderlich sind, bzw. auf umfangreiche manuelle Einstellarbeiten, im Falls der Erfindung verzichtet werden kann, nachdem bei schmäleren Bedruckstoffbahnen die genannten Fan-Out-Effekte nicht mehr oder nur noch geringfügig in nicht mehr störender Weise oder vergleichsweise einfach behebbar auftreten.
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Nachdem im Falle des Standes der Technik die mehrfach breiten Bedruckstoffbahnen nach dem Bedrucken, beispielsweise im Oberbau der Druckmaschine vor dem Einlaufen in eine Weiterbearbeitungsstation wie insbesondere ein Falzwerk, ohnehin in für die Produktion erforderliche Stränge bzw. Teilstränge geteilt werden müssen, die zum Teilen in die zwei oder mehr Teilstränge erforderliche Schneideinrichtung also ohnehin bereits vorhanden ist, ist zunächst kein zusätzlicher technischer Aufwand bei der Realisierung des Verfahrens erforderlich.
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Gemäß der Erfindung wird somit das ohnehin erforderliche, bislang nach dem Bedrucken in der Druckeinheit erfolgte Teilen der Bedruckstoffbahn in einzelne Teilstränge vor die Druckeinheit vorverlegt.
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Aufgrund des Teilens der Bedruckstoffbahn in mehrere Teilstränge bereits vor dem Einlaufen in die Druckwerke wirkt sich ein bei den Teilsträngen etwa noch auftretender Fan-Out-Effekt wesentlich geringfügiger aus als im Falle einer vollen Bahnbreite einer Bedruckstoffbahn und ihm kann, falls tatsächlich noch erforderlich, auf vergleichsweise einfache Weise mittels bekannter Technologien begegnet werden.
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Ein weiterer wesentlicher Vorteil der Erfindung ist daher darin zu sehen, dass bei Druckmaschinen, bei denen der Fan-Out-Effekt bislang kaum beherrschbar war, aufgrund der Teilung der Bedruckstoffbahn bereits vor dem Bedrucken Teilstränge entstehen, bei denen dann ein etwaiger verbleibender, deutlich geringerer Fan-Out-Effekt auf einfache Weise mit konventionellen Mitteln wie beispielsweise konventionellen Bildreglern beherrschbar ist.
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Grundsätzlich kann im Falle mehrerer, nacheinander durchlaufener oder mehreren Druckwerken bestehend aus Druckwerken die Teilung der Bedruckstoffbahn in mehrere Teilstränge auch zwischen zwei benachbarten Druckwerken bzw. Druckeinheiten erfolgen. Weiter bevorzugt ist jedoch, wenn die Teilung bereits vor dem Einlaufen in das in Bahntransportrichtung gesehen erste Druckwerk bzw. Druckeinheit erfolgt; insbesondere kann die Teilung der Bedruckstoffbahn in einzelne Teilstränge bereits im Unterbau der Rollenrotationsdruckmaschine erfolgen.
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Das Teilen der Bedruckstoffbahn in zwei oder mehr Stränge bzw. Teilstränge erfolgt zweckmäßigerweise durch Längsschneiden mittels einer hierfür geeigneten Schneideinrichtung, beispielsweise einer Kreismesser-Einrichtung. Um einen Schnitt an der jeweils gewünschten Stelle zu ermöglichen, kann es zweckmäßig sein, in bevorzugter Weiterbildung der Erfindung die Schnittstelle der Schneideinrichtung quer zur Bahntransporteinrichtung justierbar auszubilden, beispielsweise über eine quer zur Bahntransportrichtung verlaufende Antriebspindel, die zum Zwecke des Verstellens der Schnittstelle der Schneideinrichtung mit einem Antriebselement, insbesondere einem Antriebsrad wie beispielsweise einem Kettenrad in Antriebsverbindung stehen kann, um u. a. eine ferngesteuerte Justierung der Schnittstelle zu ermöglichen.
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Die Teilung der Bedruckstoffbahn erfolgt zweckmäßigerweise entsprechend der Anzahl und Breite der auf einem Zylinder eines Druckwerks der Druckmaschine in axialer Richtung des Zylinders nebeneinander angeordneten oder anordenbaren Druckformen bzw. Platten oder eines natürlichen Bruchteils hiervon, im Falle von zwei Platten also zwei Teilstränge, im Falle von drei Platten drei Teilstränge, im Falls von vier Platten vier Teilstränge oder zwei Teilstränge, im Falle von sechs Platten sechs Teilstränge oder drei Teilstränge oder zwei Teilstränge, usw. Jede Platte trägt vorzugsweise das Druckbild einer stehenden Zeitungsseite.
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Besonders bevorzugt ist es, wenn im Falle von 4/2-Druckmaschinen die Bedruckstoffbahn einmal in der Mitte geteilt wird, also zwei Stränge, die jeweils zwei Platten breit sind, entstehen, und wenn im Falle von 6/2-Druckmaschinen die Bedruckstoffbahn gedrittelt wird, also in drei Stränge geschnitten wird, die ebenfalls jeweils zwei Platten breit sind. Bei zwei Platten breiten Strängen ist der Fan-Out-Effekt einerseits noch nicht sehr ausgeprägt und kann andererseits bei Bedarf mit konventionellen Maßnahmen leicht beherrscht werden.
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Benachbarte Stränge mit ihren Rändern sind zumindest teilweise übereinander liegend geführt. Insbesondere auch bei 6/2-Druckmaschinen, die in Gummi-Gegen-Gummi-Produktion arbeiten, also Gummi auf Gummi, wie beispielsweise H-Druckeinheiten oder Brückeneinheiten, bei Druckmaschinen also, bei denen ein besonders großes Fan-Out entsteht, können die Teilstränge der Bedruckstoffbahn nach dem Bedrucken in der ersten Druckeinheit mit ihren benachbarten Rändern mehr oder weniger geringfügig (im Ausmaß des bestehenden Fan-Out) übereinander laufend geführt sein, so dass das über die gesamte Bahnbreite gemessene Fan-Out minimiert wird.
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Die einander benachbarten Ränder der Stränge werden gezielt veranlasst, übereinander liegend zu verlaufen, was beispielsweise durch ein Verschmälern der Unterlage am Stoß des Gummituchs erreicht bzw. erleichtert werden könnte.
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Ausführungsbeispiele der Erfindung sind in den Zeichnungen dargestellt und werden im Folgenden näher beschrieben.
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Es zeigen:
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1 eine schematische Seitenansicht einer Druckmaschine;
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2 eine Schneideinrichtung der Druckmaschine nach 1 in schematischer Darstellung;
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3 eine Seitenansicht der Schneideinrichtung nach 2;
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4 eine schematische Darstellung mehrerer Schritte des Verfahrens.
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In 1 ist schematisch eine Druckmaschine 01 dargestellt, beispielsweise eine Rollenrotationsdruckmaschine 01, insbesondere eine Rollenrotationsoffsetdruckmaschine 01, welche insbesondere für den Zeitungsdruck ausgebildet sein kann. Die Druckmaschine 01 kann in üblicher Weise einen Unterbau 02, eine oberhalb des Unterbaus 02 angeordnete Druckeinheit 03, einen oberhalb der Druckeinheit 03 angeordneten Oberbau 04 und eine dem Oberbau 04 nachgeordnete Nachbearbeitungsstation 06, beispielsweise ein Falzwerk 06, umfassen.
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Eine Bedruckstoffbahn 07, insbesondere eine Papierbahn 07, wird von einer im Unterbau 02 austauschbar gelagerten Vorratsrolle 08 abgewickelt, zum Zwecke des im Falle des vorliegenden Ausführungsbeispiels beidseitigen Bedruckens durch die Druckeinheit 03 geführt, weiterhin ggf. durch im Oberbau 04 angeordnete, nicht näher dargestellte Stationen wie beispielsweise Schneid- und/oder Wendestangeneinrichtung geführt und schließlich in der Nachbearbeitungsstation 06 beispielsweise quer geschnitten und gefalzt.
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Die Druckeinheit 03 ist im Falle des Ausführungsbeispiels als H-Druckeinheit 03 ausgebildet dargestellt, mit zwei übereinander angeordneten Druckwerken 09, insbesondere Doppeldruckwerken 09, die vorzugsweise im Gummi-Gegen-Gummi-Betrieb arbeiten, bei denen also jeweils zwei Zylinder 11, z. B. Übertragungszylinder 11 insbesondere Gummizylinder 11 eines Doppeldruckwerks 09 einen Druckspalt bildend aneinander liegen. Eine solche Druckeinheit 03 ist beispielsweise für einen Zweifarbendruck geeignet.
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Selbstverständlich kann die Druckeinheit 03 auch anders ausgebildet sein, insbesondere als Zeitungsdruckmaschine 01 für den Vierfarbendruck. In diesem Fall können in nicht näher dargestellter und an sich bekannter Weise vier Doppeldruckwerke 09 übereinander, jeweils zwei Doppeldruckwerke 09 eine H-Druckeinheit 03 bildend, angeordnet sein, wobei die Bedruckstoffbahn 07 (bzw. deren Teilstränge 14, vgl. weiter unten) die vier Doppeldruckwerke 09 nacheinander durchläuft.
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In dem in 1 gezeigten Beispiel sind in jedem Doppeldruckwerk 09 für den Schön- und Widerdruck beidseitig der Bedruckstoffbahn 07 jeweils ein Druckwerk 09 mit einem Druckfarbe übertragenden Zylinder 11, insbesondere dem Gummizylinder 11, sowie ein Zylinder 12, z. B. Formzylinder 12 angeordnet, der auf dem Zylinder 11 abrollt. Auf die Darstellung eines Farbwerks, eines Feuchtwerks sowie weiterer, zu einem jeden Druckwerk 09 gehörenden Baugruppen wird hier verzichtet, da diese zur Erläuterung der vorliegenden Erfindung nicht wesentlich sind und nach dem Stand der Technik ausgebildet sein können.
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Wie bereits oben erwähnt sind die beiden Gummizylinder 11 des jeweiligen Doppeldruckwerks 09 in so genannter Gummi-Gummi-Anordnung gegeneinander angestellt, so dass die beiden Gummizylinder 11 eines Doppeldruckwerks 09 wechselseitig als Gegendruckzylinder fungieren. Alternativ können zwei benachbarte Doppeldruckwerke 09 zu einer Satellitendruckeinheit zusammengefasst werden, in welchem Fall die einzelnen Druckwerke 09 um einen gemeinsamen Gegendruckzylinder, dem Satellitenzylinder, angeordnet sind, wobei die Bedruckstoffbahn 07 jeweils zwischen dem Gegendruckzylinder und mindestens einem an den Gegendruckzylinder angestellten Übertragungszylinder 11 geführt ist.
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Eine weitere Alternative zur Gestaltung der Druckmaschine 01 kann vorsehen, dass die Druckmaschine 01 als eine Akzidenzdruckmaschine mit einer vorzugsweise im Wesentlichen horizontalen Führung der Bedruckstoffbahn 07 ausgebildet ist, wobei in der Druckmaschine 01 entlang der Bedruckstoffbahn 07 vorzugsweise beidseitig, d. h. unterhalb und oberhalb der Bedruckstoffbahn 07, mehrere aufeinanderfolgende Doppeldruckwerke 09 vorgesehen sind, die wiederum gegeneinander angestellte Übertragungszylinder 11, beispielsweise Gummizylinder 11 aufweisen, durch deren Druckspalt die Bedruckstoffbahn 07 geführt ist.
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Die Formzylinder 12 der Druckeinheit 03 weisen an ihrer Mantelfläche jeweils mehrere (nicht im Einzelnen dargestellte) Druckformen auf. Insbesondere weisen die Formzylinder 12 in axialer Richtung mindestens zwei, insbesondere zwei oder vier oder sechs oder ggf. auch noch mehr Druckformen und im Umfangsrichtung mindestens eine, vorzugsweise zwei oder ggf. auch noch mehr Druckformen auf. Im Falle des gezeigten und beschriebenen Ausführungsbeispiels weist jeder Formzylinder 12 in axialer Richtung sechs und in Umfangsrichtung zwei Druckformen auf; solchermaßen konfigurierte Druckmaschinen 01 werden auch 6/2-Druckmaschinen genannt (vgl. weiter oben).
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Wie aus 1 ersichtlich ist im Transportweg der Bedruckstoffbahn 07 zwischen der Vorratsrolle 08 und der Druckeinheit 03, vorzugsweise im Unterbau 02 der Druckmaschine 01, eine Schneideinrichtung 13 angeordnet, welche einen Längsschnitt der Bedruckstoffbahn 07 in eine Mehrzahl von Strängen 14 bzw. Teilsträngen 14 ermöglicht. Der Längsschnitt der Bedruckstoffbahn 07 in mehrere Stränge 14 kann demjenigen Längsschnitt entsprechen, der beim Stand der Technik im Anschluss an die Druckeinheit 03 ohnehin durchgeführt würde, um die Bedruckstoffbahn 07 in die für die Produktion erforderlichen Teilstränge zu schneiden.
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2 und 3 zeigen eine mögliche Ausführungsform einer geeigneten Schneideinrichtung 13. Die Schneideinrichtung 13 umfasst ein frei drehbar gelagertes Kreismesser 16, weiches in Längsrichtung der Bedruckstoffbahn 07 ausgerichtet ist, mit einer Gummirolle 17 verbunden ist und gesteuert nach oben außer Kontakt mit der Bedruckstoffbahn 07 und nach unten in Schneidkontakt mit der Bedruckstoffbahn 07 bewegbar ist, wie durch den Doppelpfeil angedeutet. Dem Kreismesser 16 bzw. der Gummirolle 17 gegenüberliegend ist eine Gegenwalze 18 frei drehbar gelagert, die einen Schneidring 19 und einen diesem unter Bildung einer Schneidnut 21 gegenüberliegenden Zugring 22 umfasst. Im Schneidebetrieb greift das Kreismesser 16 in die Schneidnut 21 ein und die Gummirolle 17 ebenso wie der Schneidring 19 bzw. der Zugring 22 werden ausschließlich von der dazwischen hindurchgeführten Bedruckstoffbahn 07 angetrieben.
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Die Gegenwalze 18 samt Schneidring 19 und Zugring 22 sind, gemeinsam mit dem Kreismesser 16 und der dieses tragenden Gummirolle 17, mittels einer Antriebsspindel 23 quer zur Transportrichtung der Bedruckstoffbahn 13 verfahrbar, so dass die Lage der Schnittstelle der Schneideinrichtung 13 auf der Bedruckstoffbahn 07 den Erfordernissen entsprechend eingestellt bzw. justiert werden kann. Zur Betätigung der Antriebsspindel 23 ist an dieser ein Antriebsrad 24, insbesondere ein Kettenrad 24 drehfest angebracht, welches über eine nicht dargestellte Kette mit geeigneten, ggf. vom Maschinenleitstand aus fernbedienbaren Stellmitteln verbunden ist.
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Wie in 4 im Zusammenhang mit einer 6/2-Druckmaschine 01 beispielsweise schematisch dargestellt, durchläuft die in Bahntransportrichtung A transportierte Bedruckstoffbahn 07 die Schneideinrichtung 13, wird hier in drei Teilstränge 14 geschnitten und durchläuft anschließend eine (erste) Druckeinheit 03 bzw. ein erstes Doppeldruckwerk 09, wobei auf den Teilsträngen 14 insgesamt zwölf Druckseiten 26 entsprechend den auf einem Formzylinder 12 befindlichen zwölf Druckformen aufgedruckt wurden, also vier Druckseiten 26 auf jeden Teilstrang 14. Die Breite eines Teilstrangs 14 der Bedruckstoffbahn 07 ist zumindest im Wesentlichen gleich einem Drittel der Breite der Bedruckstoffbahn 07.
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In der Darstellung nach 4 ist angedeutet, dass sich benachbarte Teilstränge 14 mit ihren jeweils innenliegenden Rändern 27; 28 geringfügig überlappen (können), sobald sie die (erste) Druckeinheit 03 oder ein (erstes) Doppeldruckwerk 09 verlassen (die Breite der Bahn ist durch das Feuchtmittel vergrößert), so dass, über die gesamte Breite der nebeneinander verlaufenden Teilstränge 14 gesehen, hier insgesamt kein oder nur ein sehr reduzierter Fan-Out Effekt auftritt.
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Bezugszeichenliste
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- 01
- Druckmaschine, Rollenrotationsdruckmaschine, Rollenrotationsoffsetdruckmaschine, Zeitungsdruckmaschine
- 02
- Unterbau
- 03
- Druckeinheit, H-Druckeinheit
- 04
- Oberbau
- 05
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- 06
- Nachbearbeitungsstation, Falzwerk
- 07
- Bedruckstoffbahn, Papierbahn
- 08
- Vorratsrolle
- 09
- Druckwerk, Doppeldruckwerk
- 10
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- 11
- Zylinder, Übertragungszylinder, Gummizylinder
- 12
- Zylinder, Formzylinder, Plattenzylinder
- 13
- Schneideinrichtung
- 14
- Strang, Teilstrang
- 15
-
- 16
- Kreismesser
- 17
- Gummirolle
- 18
- Gegenwalze
- 19
- Schneidring
- 20
-
- 21
- Schneidnut
- 22
- Zugring
- 23
- Antriebsspindel
- 24
- Antriebsrad, Kettenrad
- 25
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- 26
- Druckseite
- 27
- Rand (14)
- 28
- Rand (14)
- A
- Bahntransportrichtung
