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Die
Erfindung betrifft ein Verfahren zur Kompensation einer Querdehnung
einer Bedruckstoffbahn und eine Druckmaschine gemäß dem
Oberbegriff des Anspruchs 1 oder 11.
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Insbesondere
dann, wenn eine Druckmaschine mehrere Druckformen bzw. Platten breit
ist, d. h. auf den Formzylindern des Druckwerks bzw. der Druckwerke
der Druckmaschine in axialer Richtung der Zylinder gesehen mehrere
Druckformen bzw. Platten nebeneinander anordenbar sind und ganz besonders
dann, wenn die Bedruckstoffbahn beispielsweise im Mehrfarbendruck
mehrere Druckwerke nacheinander durchläuft, kommt es zu
einer auf einer Feuchtung und/oder einer Druckspannung beruhenden
Querdehnung der Bedruckstoffbahn, also zu einem Breiterwerden der
Bedruckstoffbahn von Druckkontakt zu Druckkontakt, wobei dieser
Effekt auch als sog. „Fan-Out"-Effekt bezeichnet wird.
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Insbesondere
auch beim Zeitungsdruck im Zusammenhang mit Rollenrotationsdruckmaschinen, die
mit vier oder gar sechs Platten breiten und im Umfang zwei Platten
aufweisenden Formzylindern bestückt sind und im Nassoffsetverfahren
arbeiten, sind die aufgrund des Fan-Out-Effekts auftretenden Probleme
erheblich und müssen, soll eine gewünschte Produktqualität
erreicht werden, gelöst werden.
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Zur
Kompensation des Fan-Out-Effekts können die einzelnen Druckplatten
auf dem Plattenzylinder von der Mitte ausgehend leicht nach außen
hin versetzt werden und eine Feineinstellung kann über einen
sog. Bildregler erfolgen, durch den die Bahnbreite verringert werden
kann, indem beispielsweise mittels Röllchen auf der Bedruckstoffbahn
eine wellenförmige Deformation erzeugt wird, wodurch die Bahnbreite
reduziert wird.
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Ein
weiteres einschlägiges Verfahren ist aus der
WO 2005/072967 A2 bekannt.
Hierbei wird in zwei Schritten vorgegangen, indem zur Kompensation
einer Querdehnung des Bedruckstoffes, welcher mehrere Druckwerke
durchläuft, ein Teil der Querdehnung des Bedruckstoffes
nach dem Durchlaufen des Bedruckstoffes durch ein Druckwerk vor
dessen Einlauf in ein nachgeordnete Druckwerk mit einem Bildregler
kompensiert wird, wobei ein zum Zeitpunkt einer Bebilderung einer
auf dem nachgeordneten Druckwerk angeordneten Druckform bekannter
Teil der Querdehnung des Bedruckstoffes durch eine Gestaltung und/oder
Positionierung einer Druckbildstelle auf der Druckform kompensiert
wird, und ein weiterer Teil der Querdehnung durch eine zu einer
Referenzmarke des Bedruckstoffs relative, quer zur Bedruckstoffbahn
gerichtete Verschiebung mindestens einer auf dem nachgeordneten
Druckwerk angeordneten Druckform kompensiert wird.
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Gemäß der
DE 195 16 368 A1 ist
es bekannt, die Druckplatten in seitlicher Richtung, in Umfangsrichtung
und/oder in ihrer Winkelstellung verstellt oder versetzt so anzuordnen,
dass ein Fan-Out-Effekt ausgeglichen wird.
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All
diese bekannten Kompensationssysteme sind, insbesondere im Falle
einer vielfachbreiten Druckmaschine, äußerst arbeitsintensiv
bzw. technisch aufwendig.
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Der
Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Kompensation
einer Querdehnung einer Bedruckstoffbahn und eine Druckmaschine
zu schaffen.
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Die
Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die Merkmale
des Anspruchs 1 oder 11 gelöst.
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Die
mit der Erfindung erzielbaren Vorteile bestehen insbesondere darin,
dass auf aufwendige zusätzliche Steuerungssysteme, Bildreglersysteme
u. dgl. Einrichtungen zur Kompensation eines Fan-Out, wie sie beim
Stand der Technik erforderlich sind, bzw. auf umfangreiche manuelle
Einstellarbeiten, im Falle der Erfindung verzichtet werden kann,
nachdem bei schmäleren Bedruckstoffbahnen die genannten Fan-Out-Effekte
nicht mehr oder nur noch geringfügig in nicht mehr störender
Weise oder vergleichsweise einfach behebbar auftreten.
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Nachdem
im Falle des Standes der Technik die mehrfach breiten Bedruckstoffbahnen
nach dem Bedrucken, beispielsweise im Oberbau der Druckmaschine
vor dem Einlaufen in eine Weiterbearbeitungsstation wie insbesondere
ein Falzwerk, ohnehin in für die Produktion erforderliche
Stränge bzw. Teilstränge geteilt werden müssen,
die zum Teilen in die zwei oder mehr Teilstränge erforderliche
Schneideinrichtung also ohnehin bereits vorhanden ist, ist zunächst
kein zusätzlicher technischer Aufwand bei der Realisierung
des Verfahrens erforderlich.
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Gemäß der
Erfindung wird somit das ohnehin erforderliche, bislang nach dem
Bedrucken in der Druckeinheit erfolgte Teilen der Bedruckstoffbahn
in einzelne Teilstränge vor die Druckeinheit vorverlegt.
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Aufgrund
des Teilens der Bedruckstoffbahn in mehrere Teilstränge
bereits vor dem Einlaufen in die Druckwerke wirkt sich ein bei den
Teilsträngen etwa noch auftretender Fan-Out-Effekt wesentlich geringfügiger
aus als im Falle einer vollen Bahnbreite einer Bedruckstoffbahn
und ihm kann, falls tatsächlich noch erforderlich, auf
vergleichsweise einfache Weise mittels bekannter Technologien begegnet
werden.
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Ein
weiterer wesentlicher Vorteil der Erfindung ist daher darin zu sehen,
dass bei Druckmaschinen, bei denen der Fan-Out-Effekt bislang kaum beherrschbar
war, aufgrund der Teilung der Bedruckstoffbahn bereits vor dem Bedrucken
Teilstränge entstehen, bei denen dann ein etwaiger verbleibender, deutlich
geringerer Fan-Out-Effekt auf einfache Weise mit konventionellen
Mitteln wie beispielsweise konventionellen Bildreglern beherrschbar
ist.
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Grundsätzlich
kann im Falle mehrerer, nacheinander durchlaufener oder mehreren
Druckwerken bestehend aus Druckwerken die Teilung der Bedruckstoffbahn
in mehrere Teilstränge auch zwischen zwei benachbarten
Druckwerken bzw. Druckeinheiten erfolgen. Weiter bevorzugt ist jedoch,
wenn die Teilung bereits vor dem Einlaufen in das in Bahntransportrichtung
gesehen erste Druckwerk bzw. Druckeinheit erfolgt; insbesondere
kann die Teilung der Bedruckstoffbahn in einzelne Teilstränge
bereits im Unterbau der Rollenrotationsdruckmaschine erfolgen.
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Das
Teilen der Bedruckstoffbahn in zwei oder mehr Stränge bzw.
Teilstränge erfolgt zweckmäßigerweise
durch Längsschneiden mittels einer hierfür geeigneten
Schneideinrichtung, beispielsweise einer Kreismesser-Einrichtung.
Um einen Schnitt an der jeweils gewünschten Stelle zu ermöglichen,
kann es zweckmäßig sein, in bevorzugter Weiterbildung
der Erfindung die Schnittstelle der Schneideinrichtung quer zur
Bahntransporteinrichtung justierbar auszubilden, beispielsweise über
eine quer zur Bahntransportrichtung verlaufende Antriebspindel,
die zum Zwecke des Verstellens der Schnittstelle der Schneideinrichtung
mit einem Antriebselement, insbesondere einem Antriebsrad wie beispielsweise
einem Kettenrad in Antriebsverbindung stehen kann, um u. a. eine
ferngesteuerte Justierung der Schnittstelle zu ermöglichen.
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Die
Teilung der Bedruckstoffbahn erfolgt zweckmäßigerweise
entsprechend der Anzahl und Breite der auf einem Zylinder eines
Druckwerks der Druckmaschine in axialer Richtung des Zylinders nebeneinander
angeordneten oder anordenbaren Druckformen bzw. Platten oder eines
natürlichen Bruchteils hiervon, im Falle von zwei Platten
also zwei Teilstränge, im Falle von drei Platten drei Teilstränge,
im Falle von vier Platten vier Teilstränge oder zwei Teilstränge,
im Falle von sechs Platten sechs Teilstränge oder drei
Teilstränge oder zwei Teilstränge, usw. Jede Platte
trägt vorzugsweise das Druckbild einer stehenden Zeitungsseite.
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Besonders
bevorzugt ist es, wenn im Falle von 4/2-Druckmaschinen die Bedruckstoffbahn
einmal in der Mitte geteilt wird, also zwei Stränge, die
jeweils zwei Platten breit sind, entstehen, und wenn im Falle von
6/2-Druckmaschinen die Bedruckstoffbahn gedrittelt wird, also in
drei Stränge geschnitten wird, die ebenfalls jeweils zwei
Platten breit sind. Bei zwei Platten breiten Strängen ist
der Fan-Out-Effekt einerseits noch nicht sehr ausgeprägt
und kann andererseits bei Bedarf mit konventionellen Maßnahmen leicht
beherrscht werden.
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In
bevorzugter Weiterbildung der Erfindung ist vorgesehen, dass benachbarte
Stränge mit ihren Rändern zumindest teilweise übereinander
liegend geführt sind. Insbesondere auch bei 6/2-Druckmaschinen,
die in Gummi-Gegen-Gummi-Produktion arbeiten, also Gummi auf Gummi,
wie beispielsweise H-Druckeinheiten oder Brückeneinheiten,
bei Druckmaschinen also, bei denen ein besonders großes Fan-Out
entsteht, können die Teilstränge der Bedruckstoffbahn
nach dem Bedrucken in der ersten Druckeinheit mit ihren benachbarten
Rändern mehr oder weniger geringfügig (im Ausmaß des
bestehenden Fan-Out) übereinander laufend geführt
sein, so dass das über die gesamte Bahnbreite gemessene Fan-Out
minimiert wird.
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In
bevorzugter Weiterbildung des Verfahrens kann weiterhin vorgesehen
sein, dass die einander benachbarten Ränder der Stränge
gezielt veranlasst werden, übereinander liegend zu verlaufen,
was beispielsweise durch ein Verschmälern der Unterlage am
Stoß des Gummituchs erreicht bzw. erleichtert werden könnte.
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Ausführungsbeispiele
der Erfindung sind in den Zeichnungen dargestellt und werden im Folgenden
näher beschrieben.
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Es
zeigen:
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1 eine
schematische Seitenansicht einer Druckmaschine;
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2 eine
Schneideinrichtung der Druckmaschine nach 1 in schematischer
Darstellung;
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3 eine
Seitenansicht der Schneideinrichtung nach 2;
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4 eine
schematische Darstellung mehrerer Schritte des Verfahrens.
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In 1 ist
schematisch eine Druckmaschine 01 dargestellt, beispielsweise
eine Rollenrotationsdruckmaschine 01, insbesondere eine
Rollenrotationsoffsetdruckmaschine 01, welche insbesondere für
den Zeitungsdruck ausgebildet sein kann. Die Druckmaschine 01 kann
in üblicher Weise einen Unterbau 02, eine oberhalb
des Unterbaus 02 angeordnete Druckeinheit 03,
einen oberhalb der Druckeinheit 03 angeordneten Oberbau 04 und
eine dem Oberbau 04 nachgeordnete Nachbearbeitungsstation 06,
beispielsweise ein Falzwerk 06, umfassen.
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Eine
Bedruckstoffbahn 07, insbesondere eine Papierbahn 07,
wird von einer im Unterbau 02 austauschbar gelagerten Vorratsrolle 08 abgewickelt, zum
Zwecke des im Falle des vorliegenden Ausführungsbeispiels
beidseitigen Bedruckens durch die Druckeinheit 03 geführt,
weiterhin ggf. durch im Oberbau 04 angeordnete, nicht näher
dargestellte Stationen wie beispielsweise Schneid- und/oder Wendestangeneinrichtung
geführt und schließlich in der Nachbearbeitungsstation 06 beispielsweise
quer geschnitten und gefalzt.
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Die
Druckeinheit 03 ist im Falle des Ausführungsbeispiels
als H-Druckeinheit 03 ausgebildet dargestellt, mit zwei übereinander
angeordneten Druckwerken 09, insbesondere Doppeldruckwerken 09,
die vorzugsweise im Gummi-Gegen-Gummi-Betrieb arbeiten, bei denen
also jeweils zwei Zylinder 11, z. B. Übertragungszylinder 11 insbesondere Gummizylinder 11 eines
Doppeldruckwerks 09 einen Druckspalt bildend aneinander
liegen. Eine solche Druckeinheit 03 ist beispielsweise
für einen Zweifarbendruck geeignet.
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Selbstverständlich
kann die Druckeinheit 03 auch anders ausgebildet sein,
insbesondere als Zeitungsdruckmaschine 01 für
den Vierfarbendruck. In diesem Fall können in nicht näher
dargestellter und an sich bekannter Weise vier Doppeldruckwerke 09 übereinander,
jeweils zwei Doppeldruckwerke 09 eine H-Druckeinheit 03 bildend,
angeordnet sein, wobei die Bedruckstoffbahn 07 (bzw. deren
Teilstränge 14, vgl. weiter unten) die vier Doppeldruckwerke 09 nacheinander
durchläuft.
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In
dem in 1 gezeigten Beispiel sind in jedem Doppeldruckwerk 09 für
den Schön- und Widerdruck beidseitig der Bedruckstoffbahn 07 jeweils
ein Druckwerk 09 mit einem Druckfarbe übertragenden Zylinder 11,
insbesondere dem Gummizylinder 11, sowie ein Zylinder 12,
z. B. Formzylinder 12 angeordnet, der auf dem Zylinder 11 abrollt.
Auf die Darstellung eines Farbwerks, eines Feuchtwerks sowie weiterer,
zu einem jeden Druckwerk 09 gehörenden Baugruppen
wird hier verzichtet, da diese zur Erläuterung der vorliegenden
Erfindung nicht wesentlich sind und nach dem Stand der Technik ausgebildet
sein können.
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Wie
bereits oben erwähnt sind die beiden Gummizylinder 11 des
jeweiligen Doppeldruckwerks 09 in so genannter Gummi-Gummi-Anordnung
gegeneinander angestellt, so dass die beiden Gummizylinder 11 eines
Doppeldruckwerks 09 wechselseitig als Gegendruckzylinder
fungieren. Alternativ können zwei benachbarte Doppeldruckwerke 09 zu
einer Satellitendruckeinheit zusammengefasst werden, in welchem
Fall die einzelnen Druckwerke 09 um einen gemeinsamen Gegendruckzylinder,
dem Satellitenzylinder, angeordnet sind, wobei die Bedruckstoffbahn 07 jeweils
zwischen dem Gegendruckzylinder und mindestens einem an den Gegendruckzylinder angestellten Übertragungszylinder 11 geführt
ist.
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Eine
weitere Alternative zur Gestaltung der Druckmaschine 01 kann
vorsehen, dass die Druckmaschine 01 als eine Akzidenzdruckmaschine
mit einer vorzugsweise im Wesentlichen horizontalen Führung
der Bedruckstoffbahn 07 ausgebildet ist, wobei in der Druckmaschine 01 entlang
der Bedruckstoffbahn 07 vorzugsweise beidseitig, d. h.
unterhalb und oberhalb der Bedruckstoffbahn 07, mehrere
aufeinander folgende Doppeldruckwerke 09 vorgesehen sind,
die wiederum gegeneinander angestellte Übertragungszylinder 11,
beispielsweise Gummizylinder 11 aufweisen, durch deren
Druckspalt die Bedruckstoffbahn 07 geführt ist.
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Die
Formzylinder 12 der Druckeinheit 03 weisen an
ihrer Mantelfläche jeweils mehrere (nicht im Einzelnen
dargestellte) Druckformen auf. Insbesondere weisen die Formzylinder 12 in
axialer Richtung mindestens zwei, insbesondere zwei oder vier oder sechs
oder ggf. auch noch mehr Druckformen und im Umfangsrichtung mindestens
eine, vorzugsweise zwei oder ggf. auch noch mehr Druckformen auf.
Im Falle des gezeigten und beschriebenen Ausführungsbeispiels
weist jeder Formzylinder 12 in axialer Richtung sechs und
in Umfangsrichtung zwei Druckformen auf; solchermaßen konfigurierte
Druckmaschinen 01 werden auch 6/2-Druckmaschinen genannt
(vgl. weiter oben).
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Wie
aus 1 ersichtlich ist im Transportweg der Bedruckstoffbahn 07 zwischen
der Vorratsrolle 08 und der Druckeinheit 03, vorzugsweise
im Unterbau 02 der Druckmaschine 01, eine Schneideinrichtung 13 angeordnet,
welche einen Längsschnitt der Bedruckstoffbahn 07 in
eine Mehrzahl von Strängen 14 bzw. Teilsträngen 14 ermöglicht.
Der Längsschnitt der Bedruckstoffbahn 07 in mehrere Stränge 14 kann
demjenigen Längsschnitt entsprechen, der beim Stand der
Technik im Anschluss an die Druckeinheit 03 ohnehin durchgeführt
würde, um die Bedruckstoffbahn 07 in die für
die Produktion erforderlichen Teilstränge zu schneiden.
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2 und 3 zeigen
eine mögliche Ausführungsform einer geeigneten
Schneideinrichtung 13. Die Schneideinrichtung 13 umfasst
ein frei drehbar gelagertes Kreismesser 16, welches in
Längsrichtung der Bedruckstoffbahn 07 ausgerichtet
ist, mit einer Gummirolle 17 verbunden ist und gesteuert nach
oben außer Kontakt mit der Bedruckstoffbahn 07 und
nach unten in Schneidkontakt mit der Bedruckstoffbahn 07 bewegbar
ist, wie durch den Doppelpfeil angedeutet. Dem Kreismesser 16 bzw.
der Gummirolle 17 gegenüberliegend ist eine Gegenwalze 18 frei
drehbar gelagert, die einen Schneidring 19 und einen diesem
unter Bildung einer Schneidnut 21 gegenüberliegenden
Zugring 22 umfasst. Im Schneidebetrieb greift das Kreismesser 16 in
die Schneidnut 21 ein und die Gummirolle 17 ebenso
wie der Schneidring 19 bzw. der Zugring 22 werden
ausschließlich von der dazwischen hindurchgeführten Bedruckstoffbahn 07 angetrieben.
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Die
Gegenwalze 18 samt Schneidring 19 und Zugring 22 sind,
gemeinsam mit dem Kreismesser 16 und der dieses tragenden
Gummirolle 17, mittels einer Antriebsspindel 23 quer
zur Transportrichtung der Bedruckstoffbahn 13 verfahrbar,
so dass die Lage der Schnittstelle der Schneideinrichtung 13 auf der
Bedruckstoffbahn 07 den Erfordernissen entsprechend eingestellt
bzw. justiert werden kann. Zur Betätigung der Antriebsspindel 23 ist
an dieser ein Antriebsrad 24, insbesondere ein Kettenrad 24 drehfest angebracht,
welches über eine nicht dargestellte Kette mit geeigneten,
ggf. vom Maschinenleitstand aus fernbedienbaren Stellmitteln verbunden
ist.
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Wie
in 4 im Zusammenhang mit einer 6/2-Druckmaschine 01 beispielsweise
schematisch dargestellt, durchläuft die in Bahntransportrichtung
A transportierte Bedruckstoffbahn 07 die Schneideinrichtung 13,
wird hier in drei Teilstränge 14 geschnitten und
durchläuft anschließend eine (erste) Druckeinheit 03 bzw.
ein erstes Doppeldruckwerk 09, wobei auf den Teilsträngen 14 insgesamt
zwölf Druckseiten 26 entsprechend den auf einem
Formzylinder 12 befindlichen zwölf Druckformen
aufgedruckt wurden, also vier Druckseiten 26 auf jeden
Teilstrang 14. Die Breite eines Teilstrangs 14 der
Bedruckstoffbahn 07 ist zumindest im Wesentlichen gleich
einem Drittel der Breite der Bedruckstoffbahn 07.
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In
der Darstellung nach 4 ist angedeutet, dass sich
benachbarte Teilstränge 14 mit ihren jeweils innenliegenden
Rändern 27; 28 geringfügig überlappen
(können), sobald sie die (erste) Druckeinheit 03 oder
ein (erstes) Doppeldruckwerk 09 verlassen (die Breite der
Bahn ist durch das Feuchtmittel vergrößert), so
dass, über die gesamte Breite der nebeneinander verlaufenden
Teilstränge 14 gesehen, hier insgesamt kein oder
nur ein sehr reduzierter Fan-Out Effekt auftritt.
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- 01
- Druckmaschine,
Rollenrotationsdruckmaschine, Rollenrotationsoffsetdruckmaschine,
Zeitungsdruckmaschine
- 02
- Unterbau
- 03
- Druckeinheit,
H-Druckeinheit
- 04
- Oberbau
- 05
- -
- 06
- Nachbearbeitungsstation,
Falzwerk
- 07
- Bedruckstoffbahn,
Papierbahn
- 08
- Vorratsrolle
- 09
- Druckwerk,
Doppeldruckwerk
- 10
- -
- 11
- Zylinder, Übertragungszylinder,
Gummizylinder
- 12
- Zylinder,
Formzylinder, Plattenzylinder
- 13
- Schneideinrichtung
- 14
- Strang,
Teilstrang
- 15
- -
- 16
- Kreismesser
- 17
- Gummirolle
- 18
- Gegenwalze
- 19
- Schneidring
- 20
- -
- 21
- Schneidnut
- 22
- Zugring
- 23
- Antriebsspindel
- 24
- Antriebsrad,
Kettenrad
- 25
- -
- 26
- Druckseite
- 27
- Rand
(14)
- 28
- Rand
(14)
- A
- Bahntransportrichtung
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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- - WO 2005/072967
A2 [0005]
- - DE 19516368 A1 [0006]
- - DE 29501373 U1 [0007]
- - DE 4224235 C2 [0007]
- - DE 4327646 A1 [0007]
- - EP 09-38414 B1 [0007]