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Die
Erfindung betrifft eine Befestigungsanordnung, insbesondere zum
Halten eines Umlenkbeschlags für einen Gurtbandabschnitt
eines Sicherheitsgurtes in einem Fahrzeug, nach dem Oberbegriff des
Patentanspruchs 1 sowie je ein Verfahren zum Befestigen zweier Ausführungsformen
von Umlenkbeschlägen an einer Trägerwand nach
den Patentansprüchen 19 und 20.
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Aus
der
DE 100 51 014
C1 ist eine Befestigungsanordnung für einen Umlenkbeschlag
eines Sicherheitsgurtsystems bekannt, bei der die Fahrzeugsäule
oder ein mit ihr verbundenes Halteblech eine Öffnung zum
Einstecken eines flachen und an seinem Einsteckende T-förmig
ausgebildeten Trägerteils aufweist. Das separate Trägerteil
nimmt den Beschlag auf, so dass nicht der Beschlag selbst, sondern
nur das Trägerteil in die Fahrzeugsäule bzw. das Halteblech
eingesteckt ist. Der Beschlag ist mittels eines Federelements an
dem Trägerteil verspannt.
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Die
Aufgabe der Erfindung besteht darin, eine Führung für
Gurte bereitzustellen, bei der eine sichere Befestigung des Umlenkbeschlags
mit einfachen Mitteln erfolgen kann.
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Die
Aufgabe ist durch die Merkmale des Patentanspruchs 1 gelöst.
Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen
offenbart.
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Gemäß dem
Patentanspruch 1 ist der Umlenkbeschlag zur Bildung eines Teils
des Haltemittels zum Hintergreifen der Trägerwand mit zumindest
einem Bügelschenkel ausgebildet. Der Bügelschenkel ist
im Sinne einer Bauteilreduzierung materialeinheitlich und einstündig
mit dem Umlenkbeschlag ausgebildet. Da erfindungsgemäß der
Umlenkbeschlag selbst die Trägerwand hintergreift, können
gesonderte Verbindungsstücke und auch Verschraubungen entfallen.
Durch den Wegfall aufwendiger Verbindungsstücke oder Schrauben
sind im Sinne einer Teilezahlreduzierung die Herstellkosten geringer.
Andererseits wird durch eine besondere Anordnung des Umlenkbeschlags
unmittelbar an der Trägerwand die Sicherheit der Verbindung
von Umlenkbeschlag zu Trägerwand erhöht. Die Montagezeit
wird verringert und die Montagesicherheit erhöht.
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Der
Umlenkbeschlag ist vorzugsweise als eine die Trägerwand
hintergreifende Bügelschlaufe ausgebildet. Die Bügelschlaufe
besteht aus einem langgestreckten ringförmigen bzw. ovalen
Schlaufenabschnitt. Der Schlaufenabschnitt weist in einem auskragenden
Bereich einen gerade verlaufenden Steg auf, über den ein
Gurtabschnitt beispielsweise eines Sicherheitsgurtes in einem Fahrzeug
zu seiner Umlenkung anliegt. Der Schlaufenabschnitt kann geschlossen
ausgebildet sein, wobei an den geschlossenen Schlaufenabschnitt
sich ein Bügelschenkelabschnitt anschließt, der
in die Trägerwand einsteckbar ist. Ist der Schlaufenabschnitt
geschlossen ausgebildet, ist es jedoch nötig, ein Ende
des Gurtes vor der Montage in den geschlossenen Schlaufenabschnitt einzufädeln.
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In
vorteilhafter Weise kann deshalb der Umlenkbeschlag als offene Bügelschlaufe
mit zwei die Trägerwand hintergreifenden Bügelschenkeln
ausgebildet sein. Indem die Bügelschlaufe offen ausgebildet
ist, kann ein bereits vormontierter Gurt mit einem mittleren Gurtabschnitt
seitlich in den Schlaufenabschnitt eingeschoben werden. Dazu wird
der Gurtabschnitt zwischen die beiden Bügelschenkeln eingeführt,
bis der Gurtabschnitt innerhalb der Bügelschlaufe liegt.
Eine offene Bügelschlaufe hat den Vorteil, dass der Umlenkbeschlag
nachträglich montiert oder demontiert werden kann, wenn
das komplette Gurtsystem z. B. mit Gurt und Aufroller bereits fahrzeugseitig
vormontiert ist. Es ist dabei nicht mehr erforderlich, dass ein
Ende des Gurtes in die Bügelschlaufe eingefädelt
wird.
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In
einer Ausgestaltung der Erfindung kann der Umlenkbeschlag mindestens
einen Federabschnitt aufweisen, durch den die Bügelschenkel
in einer die Trägerwand hintergreifenden Montageposition
gegen Lösen gesichert sind. Vorzugsweise besitzt der Umlenkbeschlag
zwei gegenüberliegende, die Federabschnitte aufweisende
Bügelschenkel, wobei jeder Federabschnitt einen sich an
der Trägerwand abstützenden Rastvorsprung trägt.
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Neben
dem Lagesicheren Halten des Umlenkbeschlags an der Trägerwand
ist es erforderlich, dass der Umlenkbeschlag nicht in unzulässiger
Weise entfernt werden kann oder sich unbeabsichtigt löst.
Bisher wurden dazu feste Verschraubungen mit Sicherheitsschrauben
verwendet, die ein einfaches Lösen des Umlenkbeschlags
ohne Werkzeug verhindert haben. Mit der Verwendung eines erfindungsgemäßen
Federabschnitts wird ein Lösen des Umlenkbeschlags auch
ohne besondere Verschraubung zuverlässig verhindert. Die
Federabschnitte können vorzugsweise eine Federsteifigkeit
aufweisen, die ein Lösen nur mit Werkzeug gestatten. Neben
der Funktion als Sicherung gegen Lösen erfüllt
der Federabschnitt auch die Funktion einer Einrichtung gegen Klappern.
Da die Bügelschenkel unmittelbar in die Trägerwand
eingesetzt sind und sowohl Umlenkbeschlag als auch Trägerwand
aus Festigkeitsgründen aus Metall hergestellt sind, besteht
die Gefahr dass die Teile aneinander schlagen und Klappergeräusche verursachen.
Durch eine gegenseitige Federvorspannung von Umlenkbeschlag und
Trägerwand ist ein Klappern zuverlässig verhindert.
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In
der ersten alternativen Ausführungsform der Erfindung können
die Rastvorsprünge einteilig mit dem Umlenkbeschlag ausgebildet
sein. In dem die Federabschnitte bzw. die Rastvorsprünge
einteilig in die Bügelschenkel integriert sind, entfällt
ein gesondertes Federteil. Die Befestigungsanordnung kann folglich
im Sinne der Teilereduzierung kostengünstiger hergestellt
und in kürzerer Zeit montiert werden.
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Dem
gemäß können die Rastvorsprünge
von Biegeabschnitten des Bügelschenkels gebildet werden.
Obwohl es möglich ist gesonderte Rastvorsprünge
an den Bügelschenkeln zu befestigen, ist es von Vorteil
die Rastvorsprünge unmittelbar aus dem Material für
die Bügelschenkel herzustellen. Die Bügelschenkel
sind zusammen mit der Bügelschlaufe in vorteilhafter Weise
aus einem einzigen Stahldraht gebogen hergestellt.
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So
können die Rastvorsprünge in einfacher Weise durch
Biegeabschnitte des Bügelschenkels gebildet werden, in
dem der Stahldraht im Bereich der Bügelschenkel kurvenförmig
gebogen wird, so dass zwei gegenüberliegende knieartig
vorstehende Rastvorsprünge gebildet werden. In vorteilhafter
Weise sind dazu die Rastvorsprünge an zwei gegenüberliegenden
voneinander weg weisenden Biegeabschnitten des Bügelschenkels
ausgebildet.
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Gemäß der
ersten alternativen Ausführungsform der Erfindung können
die Biegeabschnitte des Bügelschenkels zur Bildung einer
Einführhilfe Einführschrägen aufweisen,
welche zum Auslenken der Federabschnitte in ein Lage ausgebildet
sind, in der die Rastvorsprünge in einen Montageschlitz
einer Ausstellung der Trägerwand einführbar sind.
In einer Einführposition des Umlenkbeschlags sind die Federabschnitte
der Bügelschenkel entspannt und beide Endabschnitte können
spannungsfrei in den oberen Montageschlitz der Ausstellung eingeführt
werden, bis die Einführschrägen an der Oberkante
der Ausstellung anstehen. Der Umlenkbeschlag wird dabei mit den
freien Enden seiner Bügelschenkel von oben in einen Montageschlitz
zwischen der Trägerwand und einer Ausstellung eingeschoben.
Ein Einschieben des Umlenkbeschlags ist ohne besonderen Kraftaufwand
bis zu einer Position möglich, in der die Rastvorsprünge
aufgrund ihrer Knieweite an der oberen Kante der Ausstellung anstehen.
Um den Umlenkbeschlag vollständig bis zu seiner entgültigen Montageposition
einschieben zu können, müssen die Rastvorsprünge
entgegen der Federspannung der Federabschnitte zusammengedrückt
werden, bis die Kniebreite der Rastvorsprünge zumindest
geringfügig kleiner ist als die Breite des Montageschlitzes. Die
Federabschnitte können mittels eines gesonderten Werkzeugs
während der Montage zusammengedrückt werden. Um
auf gesonderte Werkzeuge verzichten zu können, sind die
erfindungsgemäßen Einführschrägen
so angeordnet, dass durch verstärktes Drücken
bzw. Schlagen des Umlenkbeschlags nach unten die Federabschnitte
selbsttätig aufgrund der Kraft in Einführrichtung
zusammengedrückt werden, bis die Rastvorsprünge
in den Montageschlitz eindringen. Die Rastvorsprünge gleiten
dann zwischen Trägerwand aus Ausstellung entlang eines Übergangsbereichs
nach unten, bis sie an einem unteren Montageschlitz wieder zwischen
Trägerwand und Ausstellung hervortreten. Die Übergangsbereiche zwischen
Trägerwand aus Ausstellung sind durch Umformung des Blechmaterials
der Trägerwand hergestellt und verbinden die Trägerwand
mit der Ausstellung in einer einteiligen Ausgestaltung. Alternativ kann
die Ausstellung auch als gesondertes Blechteil hergestellt und beispielsweise.
durch Schweißen an der Trägerwand befestigt sein.
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Vorzugsweise
sind diese Biegeabschnitte zu ihrer Abstützung an einer
Ausstellung der Trägerwand ausgebildet. In der entgültigen
Montageposition sind die Rastvorsprünge aus dem unteren
Montageschlitz wieder zwischen Trägerwand und Ausstellung
hervorgetreten und die Biegeabschnitte liegen auf Grund der Federabschnitte
unter Vorspannung an der Ausstellung der Trägerwand an
und stützen sich gegen die Trägerwand ab. Durch
diese verspannten Lage wird auch ein Klappern des Umlenkbeschlags
an der Trägerwand zuverlässig verhindert.
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Wird
der Umlenkbeschlag aus seiner Montageposition nach oben herausgezogen,
so stehen die Rastvorsprünge an der Unterkante des unteren
Montageschlitzes an und der Umlenkbeschlag kann nicht aus der Ausstellung
herausgleiten. Die Federsteifigkeit der Federabschnitte ist so ausgelegt,
dass bei allen im Betrieb auftretenden Kräften die Federkräfte der
Federabschnitte nicht überwunden werden können.
Gleichwohl ist die Federsteifigkeit der Federabschnitte so bemessen,
dass der Umlenkbeschlag durch zusammendrücken der Bügelschenkel
vorzugsweise mit einem geeigneten Werkzeug so weit zusammengedrückt
werden kann, dass die Weite der Rastvorsprünge kleiner
als die Öffnungsbreite der Montageschlitze wird und der
Umlenkbeschlag herausgezogen werden kann.
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Ein
erfindungsgemäßes Verfahren zum Befestigen eines
Umlenkbeschlags nach der ersten alternativen Ausgestaltung der Erfindung
sieht die folgenden Schritte vor.
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Eine
Ausstellung wird in einer Trägerwand hergestellt. Anschließend
werden Biegeabschnitte von Bügelschenkeln eines Umlenkbeschlags
in einen durch die Ausstellung gebildeten Montageschlitz der Trägerwand
eingeführt. Dabei werden Federabschnitte der Bügelschenkel
in eine Lage ausgelenkt, in der Rastvorsprünge des Umlenkbeschlags
in die Ausstellung eingeschoben werden können, bis die Rastvorsprünge
in einer Montageposition an der Ausstellung verrasten.
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Die
Rastvorsprünge können in einer zweiten alternativen
Ausführungsform der Erfindung zweiteilig mit dem Umlenkbeschlag
ausgebildet sein. Wie bereits erläutert müssen
die Rastvorsprünge nicht notwendiger Weise einteilig mit
dem Umlenkbeschlag ausgebildet sein, um dem erfindungsgemäßen
Grundgedanken Rechnung zu tragen. In einer zweiten Ausführungsform
der Erfindung sind deshalb die Rastvorsprünge als gesonderte,
von dem Umlenkbeschlag separate Teile ausgebildet. Dies hat den
Vorteil, dass der Umlenkbeschlag einfacher ausgestaltet und damit
kostengünstiger hergestellt werden kann. Dabei sind die
Rastvorsprünge vorzugsweise an Kulissensteinen vorgesehen
und jeweils ein Kulissenstein ist an einem der Bügelschenkel
des Umlenkbeschlags gehalten.
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In
einer vorteilhaften Variante der zweiten Ausgestaltung sind die
Rastvorsprünge über Federabschnitte bildende Federzungen
mit den Kulissensteinen verbunden. In dem die Federabschnitte nicht an
dem Umlenkbeschlag selbst vorgesehen sind, sondern an dem gesonderten
Kulissenstein ausgebildet sind, kann die Federsteifigkeit der Federabschnitte
unabhängig der Materialeigenschaften für den Umlenkbeschlag
gewählt werden. Dies hat den Vorteil, dass die der verbesserten
Sicherung dienenden Federabschnitte in ihren Federsteifigkeiten
anforderungsgerecht und maßgeschneidert an die Einbauerfordernisse
angepasst werden können, ohne Rücksicht auf die
Materialeigenschaften des Umlenkbeschlags nehmen zu müssen.
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Jeder
Rastvorsprung kann zusammen mit einer Federzunge und einem Kulissenstein
als einteiliges Kunststoffteil ausgebildet sein. Die Kulissensteine
sind aus einem den funktionsgemäßen Festigkeitsanforderungen
genügenden Kunststoff hergestellt. Aufgrund der vielfältig
angebotenen Arten von Kunststoffmaterialien kann anforderungsgerecht
diejenige Kunststoffmaterialart ausgewählt werden, deren
Federsteifigkeit für die erfindungsgemäße
Funktion am besten geeignet ist. Zudem können die Kulissensteine
durch ihre Ausbildung als einteilige Kunststoffteile kostengünstig
hergestellt werden.
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In
einer vorteilhaften Ausgestaltung weist jeder Kulissenstein zu seiner
Halterung an dem Bügelschenkel des Umlenkbeschlags eine
Haltebuchse auf, welche zum Einstecken eines Bügelschenkels des
Umlenkbeschlags ausgebildet ist. Durch die Haltebuchsen wird eine
sichere Lagerung des Umlenkbeschlags an dem jeweiligen Kulissenstein
gewährleistet.
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Der
Kulissenstein kann Haltenuten zum Eingreifen von Randabschnitten
einer Montageöffnung der Trägerwand in einer Montageposition
des Umlenkbeschlags aufweisen. Neben anderen Befestigungsmitteln,
die geeignet sein können, den Kulissenstein an der Trägerwand
zu halten, sind erfindungsgemäß vorzugsweise Haltenuten
an dem Kulissenstein vorzusehen, in die in der entgültigen
Montageposition Randabschnitte der Montageöffnung der Trägerwand
eingreifen. Die Tiefe sowie die Breite der Haltenuten ist an die
Blechdicke der Trägerwand und an die Anforderung an eine
ausreißsicher Befestigung des Umlenkbeschlags an der Trägerwand
abgestimmt auszuwählen.
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Eine
zur Erfindung gehörende Montageöffnung weist einen
ersten Teilausschnitt auf, durch den der Kulissenstein zusammen
mit dem hintergreifenden Bügelschenkel des Umlenkbeschlags
einführbar ist und einen zweiten Teilausschnitt aufweist,
an dessen Randabschnitte der Kulissenstein in einer Montageposition
des Umlenkbeschlags gehalten ist, in welcher Montageposition der
Bügelschenkel des Umlenkbeschlags die Trägerwand
hintergreift. Die Trägerwand ist dabei derart steif ausgebildet,
dass sie nicht nur die in der Verwendung üblicher Weise entstehenden
Gurtkräfte, sondern auch außergewöhnlich
große Gurtkräfte, wie sie beispielsweise bei einem
Unfall auftreten, vollständig aufnimmt.
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Vorzugsweise
kann der erste Teilausschnitt eine Form aufweisen, deren Höhe
mindestens dem Kulissenstein entspricht und deren Breite mindestens die
Breite des Kulissensteins, insbesondere zusammen mit einem überstehenden
Endstück des Bügelschenkels aufweist, und der
zweite Teilausschnitt, der unmittelbar an den ersten Teilausschnitt
anschließt, eine Form aufweist, deren Breite an den Nutengrund
der Haltenuten des Kulissensteins angepasst ist. Durch diese erfindungsgemäße
Gestalt der Montageöffnung kann der Umlenkbeschlag gemäß der
zweiten alternativen Ausführungsform gemäß dem
im Folgenden beschriebenen Verfahren montiert werden.
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Dieses
zweite Verfahren zum Befestigen eines Umlenkbeschlags nach der zweiten
alternativen Ausgestaltung der Erfindung sieht die folgenden Schritte
vor.
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Zwei
Montageöffnungen werden mit jeweils einem ersten Teilausschnitt
und einem unmittelbar daran angrenzenden zweiten Teilausschnitt
in einer Trägerwand hergestellt. Jeweils ein Kulissenstein wird
an einem der zwei Bügelschenkel des Umlenkbeschlags aufgesteckt.
Dann werden die beiden Kulissensteine in die ersten Teilausschnitte
der zwei Montageöffnungen eingeführt. Anschließend
werden die Kulissensteine aus dieser Einführposition an
den ersten Teilausschnitten in die Montageposition an den zweiten
Teilausschnitten geschoben, bis Randabschnitte der zweiten Teilausschnitte
in Haltenuten der Kulissensteine eingreifen und Rastvorsprünge
der Kulissensteine mittels Federzungen an der Trägerwand
verrasten.
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Nachfolgend
sind zwei Ausführungsbeispiele der Erfindung anhand der
beigefügten Figuren gezeigt.
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Es
zeigen:
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1 in
einer perspektivischen Ansicht eine erste Ausführungsform
mit einem einteiligen Umlenkbeschlag im montierten Zustand an einer
Ausstellung einer Trägerwand;
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2 in
einer Querschnittansicht entlang der Linie I-I aus der 1 den
Umlenkbeschlag in Höhe der Ausstellung;
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3 in
einer Längsschnittansicht der Linie II-II aus der 1 einen
Bügelschenkel des Umlenkbeschlags;
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4 in
einer perspektivischen Ansicht eine zweite Ausführungsform
mit einem Umlenkbeschlag und zwei Kulissensteinen in einem vormontierten
Zustand;
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5 in
einer Draufsicht eine Montageöffnung in einem Ausbruch
einer Trägerwand;
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6 in
einer Querschnittansicht entlang der Linie III-III aus der 4 einen
Bügelschenkel des Umlenkbeschlags mit einem Kulissenstein
im montierten Zustand;
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7 in
einer Querschnittansicht entlang der Linie IV-IV aus der 6 den
Kulissenstein in einer Einführposition;
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8 in
einer Querschnittansicht entlang der Linie IV-IV aus der 6 den
Kulissenstein in einer Montageposition;
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9 in
einer Querschnittansicht entlang der Linie V-V aus der 7 einen
Rastvorsprung in der Einführposition des Kulissensteins;
und
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10 in
einer Querschnittansicht entlang der Linie V-V aus der 8 den
Rastvorsprung in der verrasteten Montageposition des Kulissensteins.
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In
der 1 ist die erste Ausführungsform einer
erfindungsgemäßen Befestigungsanordnung gezeigt.
In dieser ersten Ausführungsform ist ein Umlenkbeschlag 1 in
eine Ausstellung 3 einer Trägerwand 5 eingesteckt.
Inder dargestellten Lage befindet sich der Umlenkbeschlag 1 in seiner
funktionsgemäß vorgesehenen Montageposition. Die
Trägerwand 5 ist Teil eines Rohbauteils einer
Fahrzeugkarosserie. Die Ausstellung 3 ist ein vorstehender Wandabschnitt
der Trägerwand 5, der durch Schneiden und Umformen
aus der Ebene der Trägerwand 5 herausgestellt
ist. Durch die Umformung der Trägerwand 5 in eine
Ausstellung 3 wird ein oberer Montageschlitz 7 und
ein unterer Montageschlitz 9 in der Trägerwand 5 gebildet.
Der Umlenkbeschlag 1 ist in der Montageposition zwischen
Ausstellung 3 und Trägerwand 5 eingesetzt.
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Der
Umlenkbeschlag 1 ist aus einem Stahldraht hergestellt.
An einem oberen Ende des Umlenkbeschlags 1 ist eine Führung
zur Bildung einer Gurtumlenkung für einen Gurtbandabschnitt 13 (2 und 3)
ausgeformt. Die Ausformung bildet eine offene Bügelschlaufe 11.
Die Bügelschlaufe 11 mündet an ihren
beiden Drahtenden in zwei Bügelschenkel 15a und 15b.
Im Wesentlichen weisen die beiden Bügelschenkel 15a und 15b in
eine senkrechte Richtung zu einer Ebene in der sich die Bügelschlaufe 11 erstreckt.
Ausgehend von der Ebene der Bügelschlaufe 11 beginnen
die Bügelschenkel 15a und 15b mit jeweils
einem 90°-Winkelabschnitt 17a und 17b.
An die 90°-Winkelabschnitte 17a und 17b schließen
sich gerade verlaufende Federabschnitte 19a und 19b an.
Die Federabschnitte 19a und 19b dienen dazu, eine
nötige Elastizität in den Bügelschenkeln 15a und 15b zu
bringen, und halten den Umlenkbeschlag 1 an der Ausstellung 3 der
Trägerwand 5. Dabei ist die Öffnungstiefe
T des oberer Montageschlitzes 7 und des unteren Montageschlitzes 9 an
den Drahtdurchmesser der Federabschnitte 19a und 19b angepasst.
Die Öffnungsbreite B der Ausstellung 3 ist an
das Außenmaß des Abstandes der beiden Federabschnitte 19a und 19b angepasst. In
Abhängigkeit von Materialeigenschaften der Trägerwand 5,
wie beispielsweise die Streckfestigkeit und die Blechdicke, verbleiben Übergangsbereiche 21a und 21b in
dem oberen Montageschlitz 7 und dem unteren Montageschlitz 9 außenseitig
der Öffnungsbreite B, in denen die Blechabschnitte der
Trägerwand 5 in die Ausstellung 3 übergehen.
In einem Abschnitt der Bügelschenkel 15a und 15b,
der sich an die Federabschnitte 19a und 19b anschließt
und unmittelbar nach dem Hervortreten der Bügelschenkel 15a und 15b aus
dem unteren Montageschlitz 9 beginnt, sind die Bügelschenkel 15a und 15b über die Öffnungsbreite
B hinaus nach außen gebogen.
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Die
nach außen gebogenen Biegeabschnitte 25a und 25b der
Bügelschenkel 15a und 15b bilden Rastvorsprünge.
Die Rastvorsprünge 25a und 25b verhindern
ein selbständiges Lösen des Umlenkbeschlags 1 aus
seiner Montageposition zwischen Trägerwand 5 und
Ausstellung 3. Dazu erstrecken sich die Rastvorsprünge 25a und 25b von
einander weg nach außen, derart, dass die Weite W der Rastvorsprünge 25a und 25b deutlich
größer ist, als die Öffnungsbreite B
des oberen Montageschlitzes 7 bzw. des unteren Montageschlitzes 9.
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An
die Rastvorsprünge 25a und 25b schließen
sich nach innen gebogenen Abschnitte der Bügelschenkel 15a und 15b als
Einführschrägen 27a und 27b an.
An die Einführschrägen 27a und 27b schließen
sich Endabschnitte 29a und 29b der Bügelschenkel 15a und 15b an.
Die Endabschnitte 29a und 29b verlaufen parallel
zueinander in einer Richtung der Längserstreckung der Bügelschenkel 15a und 15b.
Die Endabschnitte 29a und 29b besitzen in einem
entspannten Zustand der Federabschnitte 19a und 19b eine
Breite, die kleiner als die Öffnungsbreite B des Montageschlitze 7 und 9 ist.
Der Abstand der beiden Endabschnitte 29a und 29b ist
so bemessen, dass sie mindestens soweit zusammengedrückt
werden können, bis die Weite W der Rastvorsprünge 25a und 25b kleiner
als die Öffnungsbreite B des Montageschlitze 7 und 9 ist.
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In
der 2 ist der Umlenkbeschlag 1 in Höhe
der Ausstellung 3 im Querschnitt dargestellt. Der Querschnitt
verläuft, wie in 1 gezeigt
entlang der Schnittlinie I-I durch die Federabschnitte 19a und 19b des
Umlenkbeschlags 1. Der aus einem Stahldraht gebogene Umlenkbeschlag 1 weist
einen gleichmäßigen Kreisquerschnitt auf. Der
Durchmesser des Kreisquerschnitts der Federabschnitte 19a und 19b entspricht
der Öffnungstiefe T des dargestellten unteren Montageschlitzes 9.
Die Öffnungstiefe T ist dabei der Betrag um den die Ausstellung 3 gegenüber
der Ebene der Trägerwand 5 herausgestellt ist.
Die Übergangsbereiche 21a und 21b werden durch
einen flächigen Biegeabschnitt der Ausstellung 3 gebildet.
Diese Übergangsbereiche 21a und 21b sind
durch Umformung des Blechmaterials des Trägerwand 5 hergestellt
und verbinden die Trägerwand 5 mit der Ausstellung 3 in
einer einteiligen Ausgestaltung. In der 2 ist die
Bügelschlaufe 11 des Umlenkbeschlags 1 in
einer Draufsicht von unten dargestellt. Die Bügelschlaufe 11 wird
von einem Abschnitt des aus Stahldraht hergestellten Umlenkbeschlags 1 gebildet.
Dazu führen zwei Drahtabschnitte von den Enden der Federabschnitte 19a und 19b über
die 90°-Winkelabschnitte 17a und 17b in
entgegengesetzte Richtungen voneinander weg nach außen. Diese
Drahtabschnitte gehen dann in U-förmige Bogenabschnitte 31a und 31b über.
Die U-förmigen Bogenabschnitte 31a und 31b besitzen
einen Biegeradius, der weitgehend von dem Durchmesser und der Materialart
des Drahtes für den Umlenkbeschlag 1 abhängig
ist. In jedem Fall wird über die U-förmigen Bogenabschnitte 31a und 31b eine Öffnungsweite
O der Bügelschlaufe 11 geschaffen, die ausreichend groß ist,
um den Gurtbandabschnitt 13 eines Sicherheitsgurtes hindurchführen
zu können. Die beiden U-förmigen Bogenabschnitte 31a und 31b laufen
anschließend aufeinander zu und vereinigen sich in einem
geraden Umlenkabschnitt 33 über den der Gurtbandabschnitt 13 des
Sicherheitsgurtes geführt ist.
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In 3 ist
die Einbausituation aus 1 in einer Längsschnittansicht
entlang der Schnittlinie II-II gezeigt. Der Umlenkbeschlag 1 ist
dabei im Querschnitt dargestellt. Der Umlenkabschnitt 33 des
Umlenkbeschlags 1 weist den einheitlich kreisförmigen Querschnitt
auf. Über den Umlenkabschnitt 33 des Umlenkbeschlags 1 ist
der Gurtbandabschnitt 13 des Sicherheitsgurtes geführt.
Der Abstand zwischen dem kreisförmigen Querschnitt des
Umlenkabschnitts 33 und dem in 3 dargestellten
Querschnitt der Bügelschlaufe 11 bildet die Öffnungsweite O
der Bügelschlaufe 11. Diese Öffnungsweite
O der Bügelschlaufe 11 ist abgestimmt auf den
gewünschten Lageabstand des Gurtbandabschnittes 13 bezüglich
der Trägerwand 5 bzw. der Ausstellung 3.
Die Ebene der Bügelschlaufe 11 verläuft
in einem rechten Winkel zu der Ebene der Trägerwand 5 und
den Bügelschenkeln 15a, 15b des Umlenkbeschlags 1.
Der Bügelschenkel 15a ist in 3 im
Querschnitt dargestellt, so dass ein Schnitt durch den schräg
zur Schnittebene verlaufenden Rastvorsprung 25a eine elliptische
Form aufweist. Der Rastvorsprung 25a liegt in der gezeigten
Montageposition des Umlenkbeschlags 1 an der Unterkante
der Ausstellung 3 in Höhe des unteren Montageschlitzes 9 an.
Unterhalb des Rastvorsprungs 25a ist an den Bügelschenkel 15a die
Einführschräge 27a durch Biegen angeformt. Die
Einführschräge 27a verläuft
schräg zur Schnittebene, so dass sie in 3 mit
einer elliptischen Form gezeigt ist. Neben der Funktion als Einführhilfe
erfüllt die Einführschräge 27a auch
die Funktion einer Abstützung des Umlenkbeschlags 1 an
der Trägerwand 5, so dass ein kippsicherer Halt
der Bügelschlaufe in einem rechten Winkel zu der Ebene
der Trägerwand 5 gewährleistet ist.
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In 4 ist
eine zweite Ausführungsform mit einem Umlenkbeschlag 1 und
zwei Kulissensteinen 35a und 35b in einem vormontierten
Zustand gezeigt. Die Kulissensteine 35a und 35b dienen
zum lagerichtigen Halten der die Trägerwand 5 (5)
hintergreifenden Bügelschenkel 15a, 15b des
Umlenkbeschlags 1. In der dargestellten beispielhaft ausgestalteten
zweiten Ausführungsform besitzen die Kulissensteine 35a, 35b eine
würfelförmige Grundgestalt. Die Kulissensteine 35a, 35b sind
aus einem den funktionsgemäßen Festigkeitsanforderungen
genügenden Kunststoff hergestellt. Jeder Kulissenstein 35a, 35b weist
eine Haltebuchse 37a, 37b auf. Die Haltebuchsen 37a, 37b dienen
zur Aufnahme der Endabschnitte der Bügelschenkel 15a, 15b des
Umlenkbeschlags 1. Jede Haltebuchse 37a, 37b weist im
wesentlichen einen kreisförmigen Kanalquerschnitt auf,
dessen Durchmesser dem Durchmesser des Drahtquerschnittes des Umlenkbeschlags 1 entspricht.
Die durch die Haltebuchsen 37a, 37b gebildeten
Kreisquerschnittskanäle verlaufen in den würfelförmigen
Haltebuchsen 37a, 37b in einem 90°-Winkel
von jeweils einer vorderen Stirnfläche 39a, 39b zu
einer seitlichen Stirnfläche 41a, 41b.
In den Haltebuchsen 37a, 37b sind die Endabschnitte der
Bügelschenkel 15a, 15b geführt.
Um die würfelförmigen Haltebuchsen 37a, 37b an
den Endabschnitten der Bügelschenkel 15a, 15b vormontieren
zu können, sind die von den Stirnflächen 41a, 41b abgehenden
Kanalabschnitte 43a, 43b als einseitig offene
Freisparungen ausgebildet. Über diese einseitig offenen
Kanalabschnitte 43a, 43b werden die Endabschnitten
der Bügelschenkel 15a, 15b in die Kulissensteine 35a, 35b eingesteckt,
bis die kreisquerschnittsförmigen Bügelschenkel 15a, 15b hinter
Haltenasen 45a, 45b verrasten. Die Haltenasen 45a, 45b sind
einteilig an die Kulissenstein 35a, 35b angeformt.
Die Haltenasen 45a, 45b fixieren die Kulissensteine 35a, 35b an
dem Umlenkbeschlag 1 in einer vormontierten Position, so
dass die Kulissensteine 35a, 35b während
des eigentlichen Montagevorgangs an der Trägerwand 5 gegen
Verlieren gesichert sind. Die Kulissensteine 35a, 35b weisen
jeweils zwei gegenüberliegende Haltenuten 47a, 47b auf.
Die Haltenuten 47a, 47b sind als gerade verlaufende
Rillen ausgebildet, deren Nutbreite der Blechdicke der Trägerwand 5 entsprechen
und eine Tiefe aufweisen, die einen ausreichend festen Halt der
Kulissensteine 35a, 35b an einer Montageöffnung 51 der
Trägerwand 5 sicherstellen. Für eine
Sicherung gegen Lösen der Kulissensteine 35a, 35b aus
der Trägerwand 5 sind Federzungen 49a, 49b an
den Kulissensteine 35a, 35b vorgesehen. Die Federzungen 49a, 49b sind
in dem dargestellten Beispiel direkt an die Kulissensteine 35a, 35b angeformt.
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In 5 ist
eine Montageöffnung 51 für die Aufnahme
eines der Kulissensteine 35a, 35b in der Trägerwand 5 gezeigt.
Für jeden Kulissenstein 35a, 35b ist
folglich eine gesonderte Montageöffnung 51 in
der Trägerwand 5, wie in 5 dargestellt,
erforderlich. Die Montageöffnung 51 besteht aus
einem ersten Teilausschnitt 53, der sich unmittelbar an
einen zweiten Teilausschnitt 55 anschließt. Die
beiden Teilausschnitte 53 und 55 bilden die gemeinsame Montageöffnung 51.
Der erste Teilausschnitt 53 weist eine Höhe h1
auf, die der Höhe des Kulissensteins 35a, 35b entspricht.
Die Mindestbreite b1 des ersten Teilausschnitts 53 ergibt
sich aus der Breite des Kulissensteins 35a, 35b zusammen
mit einem überstehenden Endstück 57 des
Bügelschenkels 15a, 15b. Das Endstück 57 zusammen
mit der Mindestbreite b1 sind in 6 gezeigt. Über
den ersten Teilausschnitt 53 wird der Kulissenstein 35a, 35b senkrecht
zur Ebene der Trägerwand 5 in die Montageöffnung 51 eingeführt.
In der in den ersten Teilausschnitt 53 eingeführten
Lage befindet sich der Kulissenstein 35a, 35b in
seiner Einführposition gemäß 7.
Der zweite Teilausschnitt 55 weist eine Höhe h2
auf, die der Höhe h1 entsprechen kann. Die Breite b2 des
zweiten Teilausschnitts 55 ist deutlich geringer als die Mindestbreite
b1 des ersten Teilausschnitts 53. Die Breite b2 des zweiten
Teilausschnitts 55 entspricht dem Abstand der Nutengrunde 61 der
Haltenuten 47a, 47b in den Kulissensteinen 35a, 35b,
wie in 6 dargestellt. Zwei gegenüberliegende Randabschnitte 59a, 59b des
zweiten Teilausschnitts 55 begrenzen dabei die Breite b2
des zweiten Teilausschnitts 55. An den Randabschnitten 59a, 59b, die
in die Haltenuten 47a, 47b der Kulissensteine 35a, 35b eingreifen,
sind die Kulissensteine 35a, 35b an der Trägerwand 5 gehalten.
in der Lage der Kulissensteine 35a, 35b in dem
zweiten Teilausschnitt 55 befinden sich die Kulissensteine 35a, 35b in
der entgültigen Montageposition, wie in 8 dargestellt.
-
In
der 6 ist einer der Kulissensteine 35a, 35b in
seiner Montageposition, wie auch in 8 dargestellt,
gezeigt. Die 6 zeigt einen Halbschnitt des
Umlenkbeschlags 1 in der Montageposition. Der eine Bügelschenkel 15a ist
in den Kulissenstein 35a eingesetzt und der Kulissenstein 35a ist über
seine Haltenuten 47a an den Randabschnitten 59a, 59b des
zweiten Teilausschnitts 55 der Montageöffnung 51 an
der Trägerwand 5 gehalten. Das überstehende
Endstück 57 des Bügelschenkels 15a hintergreift
dabei die Trägerwand 5 in der Montageposition.
-
Das
Verfahren zum Befestigen eines Umlenkbeschlags 1 mittels
Kulissensteinen 35a, 35b ist anhand der 7 bis 10 beispielhaft
an der Befestigung eines Kulissensteins 35a an einer Montageöffnung 51 der
Trägerwand 5 beschrieben.
-
In 7 ist
die Einführposition des Kulissensteins 35a in
einer Querschnittansicht entlang der. Linie IV-IV aus der 6 dargestellt.
Darin ist ein Ausschnitt aus der Trägerwand 5 gezeigt,
der die Montageöffnung 51 gemäß 5 aufweist.
Der Kulissenstein 35a ist auf den Bügelschenkel 15a des
Umlenkbeschlags 1 gemäß 4 aufgesteckt
und in den ersten Teilausschnitt 53 eingeführt.
Der Bügelschenkel 15a ist dabei im Querschnitt
und das im Hintergrund liegende überstehende Endstück 57 in
der Draufsicht dargestellt. Der Kulissenstein 35a wird
in seiner auf dem Bügelschenkel 15a vormontierten Lage
senkrecht zur Ebene der Trägerwand 5 in den ersten
Teilausschnitt 53 der Montageöffnung 51 in der
Trägerwand 5 eingeführt. Die vormontierten
Lagen der Kulissensteine 35a, 35b sind in 4 gezeigt.
In der Draufsicht gemäß 7 ist zu
erkennen, dass die Breite b1 des ersten Teilausschnitts 53 geringfügig
größer als die Breite des Kulissensteins 35a zusammen
mit dem überstehenden Endstück 57 des Bügelschenkels 15a ist.
Der Kulissenstein 35a wird in den ersten Teilausschnitt 53 eingeführt,
bis die Federzunge 49a und die Haltenase 45a,
wie in 9 dargestellt sich in einer vorgespannten Lage
befinden, in der die Haltenuten 47a, 47b des Kulissensteins 35a mit
den Randabschnitten 59a und 59b des zweiten Teilausschnitts 55 fluchten.
Aus dieser Einführposition wird der Kulissenstein 35a in
Pfeilrichtung nach unten aus dem ersten Teilausschnitt 53 heraus
in den zweiten Teilausschnitt 55 hineingeschoben, bis die
Haltenuten 47a, 47b des Kulissensteins 35a vollständig
an den Randabschnitten 59a und 59b aufsitzen.
Der Kulissenstein 35a befindet sich dann in der entgültigen
Montageposition, wie in 8 dargestellt. In dieser Montageposition
hintergreift das überstehenden Endstück 57 des
Bügelschenkels 15a des Umlenkbeschlags 1 die
Trägerwand 5 seitlich des zweiten Teilausschnitts 55.
-
In
den 9 und 10 in jeweils eine Querschnittansicht
entlang der Linie V-V aus der 7 bzw. der 8 gezeigt,
in welcher ein Rastvorsprung 45a mit der Federzunge 49a in
der Einführposition und der Montageposition des Kulissensteins dargestellt
ist.
-
Wie
bereits erwähnt ist der Kulissenstein 35a wie
in 7 gezeigt in den ersten Teilausschnitt 53 eingeführt,
so dass die Federzunge 49a und die Haltenase 45a,
wie in 9 dargestellt sich in einer vorgespannten Lage
an der Trägerwand 5 befinden, in der die Haltenuten 47a, 47b des
Kulissensteins 35a mit den Randabschnitten 59a und 59b des
zweiten Teilausschnitts 55 fluchten. Aus dieser Einführposition
wird der Kulissenstein 35a in Pfeilrichtung nach unten
aus dem ersten Teilausschnitt 53 heraus in den zweiten
Teilausschnitt 55 hineingeschoben, bis die Haltenuten 47a, 47b des
Kulissensteins 35a, wie in 8 und 10 dargestellt
vollständig an den Randabschnitten 59a und 59b aufsitzen. 10 zeigt,
wie die Haltenase 45a in der entgültigen Montageposition
an der Trägerwand 5 verrastet ist. Die Federzunge 49a befindet
sich dabei in einer entspannten Ruhestellung. Die Haltenase 45a ist
dabei mit einer Kante der Montageöffnung 51 der
Trägerwand 5 in Anlage. So ist eine Bewegung des
Kulissensteins 35a nach oben verhindert und der Kulissenstein 35a kann
sich nicht mehr von der Trägerwand 5 lösen.
Mit den verrasteten Kulissensteinen 35a, 35b ist
der Umlenkbeschlag 1 nach der zweiten Ausführungsform
zuverlässig an der Trägerwand 5 befestigt.
-
- 1
- Umlenkbeschlag
- 3
- Ausstellung
- 5
- Trägerwand
- 7
- oberer
Montageschlitz
- 9
- unterer
Montageschlitz
- 11
- Bügelschlaufe
- 13
- Gurtbandabschnitt
- 15a,
15b
- Bügelschenkel
- 17a,
17b
- 90°-Winkelabschnitte
- 19a,
19b
- Federabschnitte
- 21a,
21b
- Übergangsbereiche
- 23a,
23b
- Biegeabschnitte
- 25a,
25b
- Rastvorsprünge
- 27a,
27b
- Einführschrägen
- 29a,
29b
- Endabschnitte
- 31a,
31b
- U-förmige
Bogenabschnitte
- 33
- Umlenkabschnitt
- 35a,
35b
- Kulissensteine
- 37a,
37b
- Haltebuchsen
- 39a,
39b
- vordere
Stirnflächen
- 41a,
41b
- seitlichen
Stirnflächen
- 43a,
43b
- Kanalabschnitte
- 45a,
45b
- Haltenasen
- 47a,
47b
- Haltenuten
- 49a,
49b
- Federzungen
- 51
- Montageöffnung
- 53
- Erster
Teilausschnitt
- 55
- Zweiter
Teilausschnitt
- 57
- Überstehendes
Endstück
- 59a,
59b
- Randabschnitte
- 61
- Nutengrund
-
ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
-
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Zitierte Patentliteratur
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