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Die
Erfindung betrifft eine Werkzeugmaschine zum Bearbeiten von Verzahnungen,
insbesondere eine nach dem Fahrständerprinzip aufgebaute Werkzeugmaschine
zum Fräsen
und/oder Schleifen von Zahnstangen, mit wenigstens einem gegenüber einem
Aufspanntisch verfahrbaren Maschinenständer, der aus mehreren, gegeneinander
bewegbaren Schlitten besteht und wenigstens einen zumindest ein
Bearbeitungswerkzeug enthaltenden Spindelkopf trägt, insbesondere nach Patent...
(Patenanm. 10 2005 061 613.5-14.)
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Bei
den gebräuchlichen
Anordnungen dieser Art ist der Spindelkopf vielfach fest am zugeordneten Schlitten
angebracht. Dabei können
daher nur Verzahnungen mit lotrecht zum Aufspanntisch ausgerichteten
Zähnen
hergestellt werden. Konvexen oder konkaven Flächen zugeordnete Verzahnungen,
deren Zähne
um einen Teilungswinkel gegeneinander geneigt sind, können hiermit
nicht hergestellt werden.
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Es
sind auch bereits Anordnungen oben genannter Art vorgeschlagen worden,
bei denen der Spindelkopf um eine horizontale Drehachse verdrehbar
ist. Zum Verdrehen ist dabei jedoch ein manuell betätigbarer
Spindeltrieb vorgesehen. Die Fixierung des Spindelkopfes gegenüber dem
zugeordneten Schlitten erfolgt durch manuell anziehbare Spannschrauben.
Hierbei können
daher die Verdrehung und die Verspannung nur manuell erfolgen. Dies
erweist sich jedoch für
die Herstellung einer konvex oder konkav verlaufenden Verzahnung
als viel zu umständlich,
da für
die Bearbeitung jeder Zahnflanke eine neue manuelle Einstellung
erfolgen müsste.
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Hiervon
ausgehend ist es daher die Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine
Anordnung eingangs erwähnter
Art so zu verbessern, dass gekrümmt
verlaufende Verzahnungen mit um einen Teilungswinkel gegeneinander
geneigten Zähnen
einfach und rationell bearbeitet werden können.
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Diese
Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch
gelöst,
dass zumindest ein Bearbeitungswerkzeug um eine horizontale, quer
zur Tischlängsrichtung
verlaufende Drehachse schwenkbar ist, wobei der diesem Bearbeitungswerkzeug
zugeordnete Spindelkopf um die horizontale Drehachse schwenkbar
am zugeordneten Schlitten gelagert, mittels einer steuerbaren Antriebseinrichtung
antreibbar und mittels einer steuerbaren Spanneinrichtung gegenüber dem
zugeordneten Schlitten fixierbar ist.
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Diese
Maßnahmen
ermöglichen
eine automatische Verdrehung des Spindelkopfes um die horizontale
Drehachse, was eine Automatisierung der Bearbeitung von konvex bzw.
konkav verlaufenden Verzahnungen ermöglicht und daher eine rationelle Arbeitsweise
und damit eine gute Wirtschaftlichkeit ergibt. Mit den erfindungsgemäßen Maßnahmen werden
daher die eingangs geschilderten Nachteile vollständig beseitigt.
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Vorteilhafte
Ausgestaltungen und zweckmäßige Fortbildungen
der übergeordneten
Maßnahmen sind
in den Unteransprüchen
angegeben.
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Zweckmäßig ist
der Spindelkopf mit einem die horizontale Drehachse enthaltenden,
horizontalen Lagerzapfen versehen, der in eine Lagerbohrung des
zugeordneten Schlittens eingreift und drehbar hierin gelagert ist,
wobei hierfür
zweckmäßig eine vorgespannte
Schrägkugellageranordnung
Verwendung finden kann. Die Zapfenlagerung ermöglicht in vorteilhafter Weise
eine hohe Leichtgängigkeit
und verhindert eine Kippgefahr bei gelöster Spanneinrichtung. Die
vorgespannte Schrägkugellageranordnung
gewährleistet
trotz hoher Leichtgängigkeit
die erwünschte
Spielfreiheit. Die genannten Maßnahmen
gewährleisten
somit eine hohe Genauigkeit.
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In
weiterer Fortbildung der übergeordneten Maßnahmen
können
der Spindelkopf und der zugeordnete Schlitten mit radial außerhalb
der Lageranordnung vorgesehenen, zur zweiten Drehachse konzentrischen,
gegenseitigen Stützflächen versehen sein.
Diese entlasten in vorteilhafter Weise die Zapfenlagerung und ermöglichen
gleichzeitig eine zuverlässige,
gegenseitige Anpressung zur kraftschlüssigen Fixierung des Spindelkopfes
mittels der Spanneinrichtung.
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Die
dem Spindelkopf zugeordnete Spanneinrichtung kann vorteilhaft eine
im Bereich der Stützfläche eines
Bauteils umlaufende, hinterschnittene Nut und in diese eingreifende,
durch auf dem jeweils anderen Bauteil angeordnete, steuerbare Spannzylinder
betätigbare
Halteköpfe
aufweisen. Hiermit lassen sich hohe Spannkräfte sowie eine einfache Steuerbarkeit
und damit eine hohe Funktionssicherheit erreichen.
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Eine
weitere vorteilhafte Ausgestaltung der übergeordneten Maßnahmen
kann darin bestehen, dass der Lagerzapfen gegenüber einem Flansch vorspringt
und hiermit an den Spindelkopf angeflanscht ist und dass der Flansch
im Bereich seines Umfangs mit einem Zahnkranz versehen ist. Die
Verwendung eines angeflanschten Zapfens ermöglicht in vorteilhafter Weise
eine einfache Bearbeitung der Lagerflächen und des dem Flansch zugeordneten
Zahnkranzes. Mit diesem können
ein Antriebsritzel und ein Messritzel einer auf dem Schlitten angeordneten
Antriebseinrichtung bzw. Winkelmesseinrichtung im Eingriff sein,
was eine einfache und kostengünstige Bauweise
der Antriebseinrichtung und Winkelmesseinrichtung ergibt.
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Zweckmäßig kann
der genannte Flansch radial innerhalb des Zahnkranzes mit wenigstens
einer Steuernut versehen sein, der wenigstens ein auf dem benachbarten
Schlitten angeordneter Sensor zugeordnet ist. Durch Abtastung der
Steuernut bzw. -nuten lassen sich beispielsweise gewünschte Endpunkte
der Schwenkbewegung auf einfache Weise ermitteln bzw. die Schwenkrichtung
auf einfache Weise feststellen, was den Aufbau einer elektronischen Steuereinrichtung
vereinfachen kann.
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Weitere
vorteilhafte Ausgestaltungen und zweckmäßige Fortbildungen der übergeordneten Maßnahmen
sind in den restlichen Unteransprüchen angegeben und aus der
nachstehenden Beispielsbeschreibung anhand der Zeichnung näher entnehmbar.
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In
der nachstehend beschriebenen Zeichnung zeigen:
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1 eine
Seitenansicht einer erfindungsgemäßen Werkzeugmaschine,
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2 ein
umfangsseitig verzahntes Zahnsegment mit einem zugeordneten, in
verschiedenen Stellungen gezeichneten Bearbeitungswerkzeug,
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3 einen
Schnitt entlang der Linie III/III in 1,
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4 einen
Ausschnitt der dem Spindelkopf zugeordneten, automatischen Spanneinrichtung,
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5 eine
Seitenansicht von mit Steuernuten des Flansches des Lagerzapfens
zusammenwirkenden Sensoren und
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6 eine
Stirnansicht des mit Steuernuten versehenen Flansches.
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Hauptanwendungsgebiet
der Erfindung sind Zahnstangenfräsmaschinen
und/oder Zahnstangenschleifmaschinen.
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Die
in 1 dargestellte Zahnstangen-Bearbeitungsmaschine
enthält
ein als Guss- oder Schweißformling
ausgebildetes, mit Standfüßen 1 versehenes
Maschinenbett 2, das im Bereich einer Längsseite mit einer Konsole 3 für einen
hierauf befestigten, stationären
Aufspanntisch 4 versehen ist. Selbstverständlich könnten auch
mehrere parallele Aufspanntische vorgesehen sein. Bei den auf dem Aufspanntisch 4 aufnehmbaren
Zahnstangen handelt es sich um vergleichsweise lange Werkstücke. Der Aufspanntisch 4 und
dementsprechend die diesen aufnehmende Konsole 3 des Maschinenbetts 2 sind daher
entsprechend lang ausgebildet. Die auf dem Aufspanntisch 4 aufspannbaren,
hier nicht näher
dargestellten Werkstücke
werden mittels eines Bearbeitungswerkzeugs 5 bearbeitet,
das auf einem dem Aufspanntisch 4 übergreifenden Spindelkopf 6 aufgenommen
ist. Im dargestellten Beispiel sind zwei aneinander angebrachte
Spindelköpfe 6, 6a vorgesehen, die
mit unterschiedlichen Werkzeugen bestückt sein können.
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Zur
Aufnahme des Spindelkopfes 6 bzw. der Spindelköpfe 6, 6a ist
ein als Ganzes mit 7 bezeichneter Maschinenständer vorgesehen,
der im Bereich neben dem Aufspanntisch 4 auf dem Maschinenbett 2 angeordnet
ist. Selbstverständlich
können
auch mehrere, vorzugsweise zwei in Längsrichtung des Aufspanntisches 4 gegeneinander
versetzte Maschinenständer
vorgesehen sein. Der Maschinenständer 7 besteht
aus mehreren, gegeneinander verschiebbar aufeinander aufgenommenen
Schlitten 8, 9, 10, 11. Der
Maschinenständer 7 besitzt
hier vier Schlitten, 8, 9, 10, 11.
Jeder Schlitten 8, 9, 10, 11 ist
einer Längs-
oder Drehbewegung des Bearbeitungswerkzeugs 5 zugeordnet.
Der unterste, auf dem Maschinenbett 2 gelagerte Schlitten 8 ist
der in Längsrichtung
des Aufspanntisches verlaufenden Richtung, die als x-Richtung eines
Raumkoordinatensystems definiert wird, zugeordnet. Der Schlitten 8 wird
dementsprechend im Folgenden als x-Schlitten bezeichnet. Der auf
dem x-Schlitten aufgenommene Schlitten 11 ist um eine vertikale
Achse A drehbar. Der Schlitten 11 wird dementsprechend
als Drehschlitten bezeichnet. Der auf dem Drehschlitten 11 aufgenommene
Schlitten 9 ist in Richtung der quer zur x-Richtung verlaufenden
y-Richtung verschiebbar angeordnet. Der Schlitten 9 wird
dementsprechend als y-Schlitten bezeichnet. Der auf diesem aufgenommene
Schlitten 10 ist in Richtung der vertikalen z-Richtung
verschiebbar angeordnet und wird dementsprechend als z-Schlitten
bezeichnet. Dieser trägt
im dargestellten Beispiel den Spindelkopf 6, an dem hier
ein weiterer Spindelkopf 6a angebracht ist.
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Zur
Herstellung einer ebenen Geradverzahnung genügen die durch den x-Schlitten 8,
y-Schlitten 9 und z-Schlitten 10 gegebenen Verschiebemöglichkeiten
in Richtung der drei Achsen eines Raumkoordinatensystems. Zur Herstellung
einer ebenen Schrägverzahnung
ist die durch den Drehschlitten 11 gegebene Drehbewegung
um die lotrechte Achse A vorgesehen.
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Es
kann jedoch vorkommen, dass eine gekrümmte, z. B. konvexe oder konkave
Fläche,
wie die Peripherie eines in 2 angedeuteten
Segments 51 mit einer Verzahnung versehen werden muss,
wobei die einander benachbarten Zähne jeweils um einen Teilungswinkel
gegeneinander gekippt sind. Hierzu ist eine Schwenkbarkeit des Bearbeitungswerkzeugs 5 um
eine eine zweite Schwenkachse bildende horizontale Achse B erforderlich,
wie aus 2 ersichtlich ist. In 2 ist
das Bearbeitungswerkzeug 5 in mehreren Stellungen angedeutet
und zwar in einer lotrechten Mittelstellung und zwei gegenüber der
Mittelstellung um einen maximalen Winkel gekippten Endstellungen.
Zweckmäßig beträgt der max.
Winkelabstand zwischen den Endstellungen 45°.
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Zur
Bewerkstelligung der in 2 angedeuteten Schwenkbarkeit
des Bearbeitungswerkzeugs 5 ist der Spindelkopf 6 nach
Art eines zweiten Drehschlittens um die horizontale, zur y-Achse
parallele Schwenkachse B schwenkbar auf dem z-Schlitten 10 gelagert.
Der Spindelkopf 6 bildet dabei, wie bereits ausgeführt, einen
zweiten, der horizontalen Schwenkachse B zugeordneten Drehschlitten,
dem wie den anderen Schlitten eine steuerbare Antriebseinrichtung
und wie dem ersten Drehschlitten 11 zusätzlich eine steuerbare Spanneinrichtung
zugeordnet sind.
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Der
schwenkbar gelagerte Spindelkopf 6 ist, wie aus 3 erkennbar,
mit einem zur Drehachse B koaxialen Lagerzapfen 52 versehen,
der in eine zugeordnete Lagerbohrung 53 des z-Schlittens 10 eingreift.
Zur Erleichterung der Bearbeitung kann der z-Schlitten 10 mit
einer hieran befestigten, die Lagerbohrung 53 enthaltenden
Anbaukonsole versehen sein. Im dargestellten Beispiel ist ein einteiliger,
d. h. anbaukonsolenloser, die Lagerbohrung 53 enthaltender
z-Schlitten 10 vorgesehen. Der Lagerzapfen 52 ist
so lang, dass eine kippfreie Anordnung gewährleistet ist. Zweckmäßig kann
hierzu das Verhältnis von
Länge zu
Durchmesser 1,5 zu 1 betragen. Zur drehbaren Lagerung des Lagerzapfens 52 können Wälzlager
vorgesehen sein, welche die gewünschte Leichtgängigkeit
ergeben. Im dargestellten Beispiel sind hierzu zwei gegeneinander
verspannte Paare von Schrägkugellagern 54 vorgesehen.
Die Lager 54 sind zwischen einem rückwärtigen, an den Lagerzapfen 52 angeformten
Bund 55 und einem vorderen, mit einem kleinen, zum Lagerzapfen 52 koaxialen
Ansatz in das vorderste Lager 54 eingreifenden Deckel 56 eingespannt,
der durch Spannschrauben 57 gehalten wird. Zwischen der
Stirnseite des Lagerzapfens 52 und der gegenüberliegenden
Stirnseite des vorstehend genannten Ansatzes besteht ein geringer Abstand,
so dass durch Anziehen der Spannschrauben 57 die Lager 54 gegeneinander
verspannbar sind.
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Zur
Erleichterung der Bearbeitung ist der Lagerzapfen 52 einem
an den Spindelkopf 6 ansetzbaren Bauteil zugeordnet. Hierzu
ist der Lagerzapfen 52 an eine Fußplatte 58 angeformt
und hiermit am Spindelkopf 6 befestigt. Der Durchmesser
der Fußplatte 58 ist
größer als
der Durchmesser des Lagerzapfens 52, so dass sich ein gegenüber dem Lagerzapfen 52 in
radialer Richtung vorspringender Flansch 59 ergibt, gegenüber dem
der Lagerzapfen 52 in axialer Richtung vorspringt. Der
Flansch 59 ermöglicht
eine Anflanschung des Lagerzapfens 52 an den Spindelkopf 6.
Hierzu sind Flanschschrauben 60 vorgesehen. Die Fußplatte 58 kann
stirnseitig angesetzt sein. Im dargestellten Beispiel ist der Spindelkopf 6 mit
einer der Fußplatte 58 zugeordneten,
stirnseitigen Ausnehmung versehen, in welche die Fußplatte 58 einlegbar
ist. Dabei kann zur Sicherung in radialer Richtung ein Bund 61 vorgesehen
sein, so dass der Flansch 59 in radialer Richtung Abstand
zur radial äußeren Begrenzung
der zugeordneten Ausnehmung des Spindelkopfes 6 aufweisen
kann.
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Zur
Entlastung der Lagerung des Lagerzapfens 52 sind der Spindelkopf 6 und
der diesen tragende z-Schlitten 10 mit radial außerhalb
der Lageranordnung vorgesehenen, zur Drehachse B konzentrischen,
gegenseitigen Stützflächen 62, 63 versehen, die
kranzförmig
umlaufen und dementsprechend eine Drehkranzanordnung bilden. Die
zur Fixierung des Spindelkopfes 6 am z-Schlitten 10 vorgesehene Spanneinrichtung
enthält
eine im Bereich einer Stützfläche, hier
der spindelkopfseitigen Stützfläche 62, vorgesehene,
umlaufende Nut 64, die gegenüber ihrem Eingang hinterschnitten
ist. In die Nut 64 greifen T-förmige Halteköpfe 65 ein,
die jeweils mittels eines zugeordneten, zweckmäßig als Federspannzylinder ausgebildeten
Spannzylinders 66 betätigbar
sind.
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Die
zur Bildung der Spannzylinder 66 vorgesehenen Federspannzylinder
enthalten, wie aus 4 ersichtlich ist, ein Tellerfederpaket 67,
durch welches der zugeordnete Spannkopf 65 angezogen wird
und das mittels eines Kolbens 68 entlastbar ist. Zur Entlastung
des Tellerfederpakets 67 und damit des zugeordneten Haltekopfes 65 wird
der Kolben 68 auf der dem Tellerfederpaket 67 gegenüberliegenden Seite
mit einem Druckmittel beaufschlagt, das über einen Anschluss 69 des
Spannzylinders 66 zuführbar ist.
Die Zufuhr des Druckmittels ist mittels einer programmierbaren Steuerung,
die in einem in 1 angedeuteten Steuerkasten 70 untergebracht
sein kann, steuerbar. Die Steuerung erfolgt so, dass die Halteköpfe 65 zur
Bewerkstelligung einer Schwenkbewegung des Spindelkopfes 6 um
die horizontale Drehachse B gelöst
und nach erfolgter Schwenkbewegung zur Fixierung des Spindelkopfes 6 gegenüber dem
ihn tragenden z-Schlitten 10 angezogen werden.
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Die
zur Durchführung
einer Schwenkbewegung des Spindelkopfes 6 um die Drehachse
B vorgesehene Antriebseinrichtung enthält, wie am besten aus 3 ersichtlich
ist, ein durch einen mittels der oben genannten Steuereinrichtung
steuerbaren Servomotor 71 antreibbares Antriebsritzel 72,
das im Eingriff mit einem zugeordneten Zahnkranz ist. Im dargestellten
Beispiel sind der Servomotor 71 mit Antriebsritzel 72 auf
dem z-Schlitten 10 angeordnet und der Zahnkranz 73 dem
Spindelkopf 6 zugeordnet. Zur Bildung des Zahnkranzes 73 kann
der Flansch 59 der Bodenplatte 58 umfangsseitig
verzahnt sein. Der bei jedem Schwenkschritt zurückgelegte Weg wird mittels
einer Winkelmesseinrichtung erfasst. Diese enthält ein ebenfalls mit dem Zahnkranz 73 im
Eingriff stehendes, im dargestellten, bevorzugtes Ausführungsbeispiel
dem Antriebsritzel 72 diametral gegenüber liegend angeordnetes Messritzel 74,
das mit einem Drehgeber 74a zusammenwirkt, der die aufgenommenen
Ist-Werte an die oben genannte Steuereinrichtung liefert. Der das
Messritzel 73 tragende Drehgeber 74a sitzt wie
der Antriebsmotor 71 auf dem z-Schlitten 10.
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Der
Schwenkwinkel des Spindelkopfes 6 ist zweckmäßig, wie
im Zusammenhang mit der 2 bereits erwähnt wurde,
auf maximale Winkelausschläge
gegenüber
der Mittelstellung beschränkt.
In der Praxis reicht erfahrungsgemäß ein Gesamtschwenkwinkel von
90° aus,
so dass sich gegenüber der
Mittelstellung maximale Ausschläge
von 45° ergeben.
Sobald der maximale Ausschlag erreicht ist, erfolgt automatisch
eine Passivierung der Antriebseinrichtung. Hierzu kann der schwenkbare
Spindelkopf 6 mit einer abtastbaren Markierung versehen sein.
Im dargestellten Beispiel ist hierzu, wie in den 5 und 6 dargestellt
ist, der Flansch 59 radial innerhalb der Verzahnung 73 mit
zwei voneinander distanzierten Steuernuten 77 versehen,
die mittels eines zugeordneten, auf dem z-Schlitten 10 angeordneten
Sensors 78 abgetastet werden, der die aufgenommenen Werte
an die Steuereinrichtung liefert. Zweckmäßig erfolgt eine berührungslose
Abtastung. Hierzu kann der Sensor 78 einfach als induktiver
Näherungsschalter
ausgebildet sein. Die Steuernuten 77 sind um den zugelassenen,
maximalen Schwenkwinkel von 90° voneinander
distanziert. Sobald der zugeordnete Sensor 78 eines der
einander zugewandten Nutenden ertastet, erfolgt automatisch eine Abschaltung
des Antriebsmotors 71 mittels der genannten Steuereinrichtung.
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Im
dargestellten Beispiel sind, wie am besten aus 6 erkennbar
ist, eine weitere Steuernut 75 vorgesehen, der ein weiterer
Sensor 76 zugeordnet ist. Beim Einschalten des Antriebsmotors 71 durch die
Steuereinrichtung läuft
dieser in derselben Drehrichtung, die er vor der letzten Passivierung
hatte. Die Abtastung der Steuernut 75 ermöglicht es
dabei der Steuereinrichtung, die Drehrichtung zu erkennen und die
gewünschte
Position anzufahren.
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Die
dem einen zweiten Drehschlitten bildenden Spindelkopf zugeordnete
Antriebseinrichtung und Spanneinrichtung sind in der oben beschriebenen
Weise durch die erwähnte
Steuereinrichtung steuerbar. Auch den anderen Schlitten sind steuerbare
Antriebseinrichtungen zugeordnet. Im Falle des ersten Drehschlittens 11 ist
ebenfalls eine steuerbare Spanneinrichtung vorgesehen. Die dem ersten
Drehschlitten 11 zugeordnete Antriebseinrichtung und Spanneinrichtung
sind ähnlich
wie die dem Spindelkopf 6 zugeordnete Antriebseinrichtung
und Spanneinrichtung aufgebaut. Die dem x-Schlitten 8 zugeordnete
Antriebseinrichtung ist in 1 bei 15 angedeutet.
Zweckmäßig handelt
es sich dabei um einen in 1 nur von
der Stirnseite her sichtbaren Kugelrollspindeltrieb. Dieser besteht
zweckmäßig aus
einer in der x-Richtung verlaufenden Gewindespindel und einer mit
dieser zusammenwirkenden Mutter, wobei die Spindel zweckmäßig stationär auf dem
Maschinenbett 2 angeordnet und die Mutter zweckmäßig drehbar
auf dem x-Schlitten gelagert sein können. Die Mutter wird mittels
eines durch die genannte Steuereinrichtung steuerbaren, hier nicht
näher sichtbaren
Motors angetrieben. Zum Ausgleich von temperaturbedingten Längenänderungen
der Spindel ist diese zweckmäßig mittels
eines Tellerfederpakets in Längsrichtung
gereckt. Dies gewährleistet
die erwünschte
hohe Genauigkeit.
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Zum
Antrieb des y-Schlittens 9 in y-Richtung kann ebenfalls
ein in 1 lediglich angedeuteter Kugelrollspindeltrieb 38 vorgesehen
sein. Da der erforderliche Hub in y-Richtung gegenüber dem
erforderlichen Hub in x-Richtung vergleichsweise klein ist, können hier
die Spindel angetrieben und die Mutter stationär angeordnet sein. Die Mutter
ist dabei auf dem y-Schlitten 9 aufgenommen und befestigt.
Die Spindel samt zugeordnetem Antriebsmotor 39 sind, wie 1 weiter
erkennen lässt,
auf dem Drehschlitten 11 angeordnet. Der Antriebsmotor 39 ist
ebenfalls durch die erwähnte
Steuereinrichtung steuerbar. Der Drehschlitten 11 besitzt
zur Aufnahme des y-Schlittens 9 samt der diesem zugeordneten
Antriebseinrichtung eine rückwärtige Auskragung 40,
an deren hinterem Ende eine hier nach oben abstehende Konsole angeordnet
ist, auf welcher der Motor 39 angeordnet und die Spindel
des Kugelrollspindeltriebs 38 gelagert sein können. Dieser
kann mittels eines Faltenbalgs abgedeckt sein. Eine ähnliche
Abdeckung kann auch für
den dem x-Schlitten 8 zugeordneten Kugelrollspindeltrieb 15 vorgesehen
sein.
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Auch
die dem z-Schlitten 10 zugeordnete, in 1 lediglich
angedeutete Antriebseinrichtung 79 ist mittels der erwähnten Steuereinrichtung
steuerbar. Die dem z-Schlitten 10 zugeordnete Antriebseinrichtung 79 kann ähnlich wie
die dem x- bzw. y-Schlitten zugeordneten Antriebseinrichtungen als
mittels eines steuerbaren Motors antreibbarer Kugelrollspindeltrieb
ausgebildet sein.