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Die
vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung
zum Dekorieren von Gegenständen,
beispielsweise von Glasflakons, wobei das Dekor von einem Dekorband
auf die Wände
der Gegenstände
mittels Heißprägung übertragen
wird.
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Bisher
wird die Technologie der so genannten Heißprägung vor allem beim Dekorieren
von Kunststoffteilen angewendet. Ihr Prinzip besteht darin, dass
das Dekor von einem Dekorband auf einer halbautomatischen Maschine
mittels einer beheizten Prägeform
auf eine Unterlage übertragen
wird. Daher rührt
auch die Bezeichnung Heißprägung. Dabei
werden zwei Varianten verwendet. Entweder sind die Prägeformen
anhand von Vorlagen geformt, d. h. sie entsprechen der Größe des Dekors,
und bewegen sich auf und ab in Richtung der dekorierten Fläche. Auf
diese Weise wird eine dekorierte Unterlage in der Fläche oder
in einer Abrundung bedeckt, deren Ränder einen Winkel von nicht
größer als
120° einschließen. Alternativ
wird eine Rolle verwendet, die sich über die ganze Fläche des
Dekors abrollt, womit Zylindergegenstände in einem Winkel von 360°, d. h. an ihrem
ganzen Umfang, dekorieren werden können. In diesem Fall ist es
notwendig, dass der dekorierte Gegenstand im Laufe des Auftragens
des Dekors gedreht wird. Bei Kunststoffprodukten kann dieses Verfahren
ohne deren Vorbehandlung erfolgen. Sollte jedoch die Heißprägung bei
Glasgegenständen
angewendet werden, muss der Härteunterschied
der Oberfläche
zwischen Kunststoff und Glas berücksichtigt
werden. Dieser Härteunterschied
ist auch der Grund, warum die Dekoration einer unbehandelten Glasoberfläche mittels
Heißprägung nicht
die Haftfähigkeit
wie die von Kunststoff erreicht. Deshalb muss Glas vorbehandelt
werden, bevor bei Glas die Heißprägung angewendet
werden kann. Dies erfolgt so, dass auf die Fläche des vorgesehenen Dekors
entweder eine organische Farbe oder ein Transparentlack aufgetragen
wird. Auf eine solche behandelte Stelle wird ein Dekorband mittels
einer beheizten Prägeform
gepresst. Dieses Band ist auf eine Rolle gewickelt und hat zwei
Schichten, und zwar eine Kunststoffschicht, auf der die zweite Schicht,
eine feine Metallfolie, klebt. Diese zweite Schicht verbindet sich
nach dem Anpressen auf das Druckmuster, das aus Farbe oder Lack
besteht, mit der Farbe oder mit dem Lack, die bzw. der auf das Produkt
in Form des künftigen
Dekors aufgetragen wird, wobei sich die Metallfolie dieser zweiten
Schicht nur an der Stelle losreißt, an der sie auf der Farbe
oder dem Lack klebt, so dass das gewünschte Farbmotiv auf dem Glas
bleibt. Das gebrauchte Band, dessen Folie auf diese Weise stellenweise
mit dem Dekor abgerissen und auf den dekorierten Gegenstand übertragen
wurde, wird dann auf eine zweite Rolle aufgewickelt. Infolge einer Übertemperatur
oder der Wahl eines ungeeigneten Bands oder einer ungenauen Prägeform kann
es dazu kommen, dass das Band an einer Stelle kleben bleibt, die
nicht mit Lack oder Farbe bedruckt ist, wodurch eine irreparable
Beschädigung des
dekorierten Produkts erfolgen kann. Ein weiterer Nachteil, den das
bekannte Verfahren aufweist, ist die relativ kleine Leistung, etwa
3500 Stück
pro Schicht, die die nach diesem Verfahren durchgeführte Vorrichtung
hat. Für
Parfümerie-Gesellschaften, die
dekorierte Flakons beziehen und die normalerweise den Markt mit
einem neuen Produkt schnell sättigen
wollen, ist eine solche Leistung nicht ausreichend. Denn hier wird
mit Serien zu Hunderttausenden bis Millionen gerechnet. Die Produktionskapazität kann zwar
derart gewählt
werden, dass die Anzahl der Maschinen erhöht wird, doch eine solche Lösung überteuert
wiederum die Produktion. Dabei muss die Tatsache berücksichtigt
werden, dass es sich hierbei um einen mehrstufigen Prozess handelt,
für den mehrere
einzelne Vorrichtungen erforderlich sind. Es geht dabei um die Vorrichtung
zum Anbringen der Grundklebeschicht und weiter um die Vorrichtung
zur Heißprägung und
die Vorrichtung zur Aushärtung.
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Da
ein solcher Prozess sehr kompliziert, langwierig und kostspielig
ist, behaupten sich in letzter Zeit solche Glasfarben, die nicht
gebrannt werden müssen,
da sie mit UV-Licht ausgehärtet
werden. Darauf reagierten auch schon die Hersteller von Heißprägebändern und
brachten erste so genannte UV-Bänder
auf den Markt. Zwar wird dadurch der Produktionsprozess verkürzt, jedoch
bestehen auch weiterhin Probleme, die mit der Qualität der Übertragung
des Dekors vom Band und vor allem mit der Leistung der Vorrichtung
zur Heißprägung zusammenhängen.
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Ein
Standardverfahren für
eine schnellere und billigere Herstellung von Flakons für die Kosmetik-
und Parfümerie-Gesellschaften
sind mehrfarbige Dekors, die auf dem Bedrucken mit Metallpaste basieren.
Diese Pasten, meist golden oder platinfarben, sind nicht gerade
billig, und darüber
hinaus müssen sie
bei einer Temperatur um die 600°C
gebrannt werden, damit der notwendige Glanz und auch die Widerstandsfähigkeit
des Dekors gegen das Parfüm
erreicht werden. Aus Preisgründen
kommt es immer öfter
vor, dass Klarglas mit organischen Farben besprüht wird. Dadurch werden die
Produkte aus Farbglas ersetzt, dessen Herstellung umständlich ist
und das in seinen Möglichkeiten
begrenzt ist. Dieses Verfahren ist nicht nur billiger, sondern mit
ihm können zusätzlich solche
Effekte erzielt werden, die sonst bei der Herstellung von Farbglas
nicht möglich
wären.
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Diese
Effekte wären
beispielsweise Duhove-Farbübergänge. Es
kann mit der so genannten Tarntechnik gearbeitet werden, d. h. partielles
Besprühen
und ähnliches.
Hier kommt es jedoch zum Problem mit dem Brennen, bei dem sich die
obere Temperaturgrenze der organischen Farben meist in einem Bereich
von 180–200°C bewegt.
Wenn dieser Temperaturbereich überschritten
wird, werden die Farben zu Staub verbrannt. Zwar gibt es auf dem Markt
goldene oder platinfarbene, organische Farben, die für das Siebdruckverfahren
geeignet sind, jedoch erreichen sie den gewünschten Metall- und Glanzeffekt
nicht.
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Die
Aufgabe der Erfindung besteht darin, die Nachteile der bekannten
Dekorationsverfahren zu beseitigen, wobei aber deren Hauptvorteile
beibehalten und ein neues Verfahren vorgeschlagen werden soll, das
einerseits die Aushärtung,
vorzugsweise mit UV-Licht, der Klebeschicht und andererseits auch
die bewährte
Heißprägung verwendet.
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Diese
Aufgabe wird mit einem Verfahren zum Dekorieren von Gegenständen gemäß der Erfindung gelöst, wobei
das Dekor von einem Dekorband auf das Produkt mittels Heißprägung übertragen
wird und wobei das Verfahren dadurch gekennzeichnet ist, dass auf
jeden dekorierten Gegenstand auf die Stelle des vorgesehenen Dekors
eine Klebeschicht angebracht wird, die anschließend ausgehärtet wird, wonach auf die Fläche des
zu dekorierenden Gegenstand, auf dem die ausgehärtete Klebeschicht haftet, das
gewünschte
Dekor vom Dekorband mittels Heißprägung übertragen
wird.
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Die
Vorrichtung zur Durchführung
des Verfahrens gemäß der Erfindung,
die eine Vorrichtung zur Heißprägung enthält, ist
derart ausgebildet, dass sie aus Produktionsknoten besteht, bei
denen in einer Entfernung von mindestens eines Produktionszyklus
voneinander ein Druckkopf, ein Trockentunnel und eine Prägevorrichtung
angeordnet sind, wobei die Produktionsknoten durch ein Transportsystem der
dekorierten Gegenstände
verbunden sind.
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Der
Hauptvorteil dieser Erfindung liegt darin, dass die Dekoration in
einem Produktionszyklus und nur in einer Vorrichtung durchgeführt werden
kann. Darüber
hinaus entfällt
das Brennen völlig,
das ein Vorgang ist, der hinsichtlich der Energie, Raum und Zeit
am aufwendigsten ist. Gleichzeitig verringert sich die Anzahl der
Maschinenmitarbeiter, und zwar sogar mehr als um die Hälfte. Auch
die Maschinenstandfläche
wird wesentlich vermindert, so dass sie der Produktionsleistung
entspricht, wobei die Qualität
des Enddekors auch den anspruchvollsten Anforderungen gerecht wird.
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Um
die Haftfähigkeit
der Klebeschicht auf dem dekorierten Gegenstand zu verbessern und
um die Zeit, die für
die Aushärtung
notwendig ist, zu verkürzen,
ist es vorteilhaft, wenn der zu dekorierende Gegenstand erwärmt wird,
bevor die Klebeschicht angebracht wird.
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Für die Erwärmung des
zu dekorierenden Gegenstands kann eine Erwärmungsvorrichtung oder Bestrahlungsvorrichtung
verwendet werden, die vor dem Druckkopf angeordnet wird.
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Für die Genauigkeit
der Form und der Schicht des Materials, aus dem die Klebeschicht
gebildet ist, ist es vorteilhaft, wenn für das Anbringen dieser Schicht
ein Druckkopf verwendet wird, der nach dem Siebdruckverfahren arbeitet.
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Die
kurze Zeit bei der Aufrechterhaltung des gewünschten Grads der Klebeschichtaushärtung wird
mit Hilfe von UV-Licht erreicht.
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Um
einen höheren
Grad an Vielseitigkeit zu erreichen, ist es vorteilhaft, wenn die
Transportvorrichtungen für
die Anwendung von auswechselbaren Endverschlüssen eingerichtet sind.
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Um
die dekorierten Gegenstände
in den Positionen des Produktionsvorgangs in den einzelnen Produktionsknoten
genau festlegen zu können,
ist in jedem Produktionsknoten ein Mitnehmer angeordnet.
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Die
Mitnehmer sind derart ausgebildet, dass sie die dekorierten Gegenstände in den
Positionen des Produktionsvorgangs in den einzelnen Produktionsknoten
drehen können.
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Kurzfassung der Zeichnungen
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Die
Erfindung wird nun anhand von Ausführungsbeispielen näher erläutert. Es
zeigen:
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1 eine
schematische Seitenansicht einer ganzen Vorrichtung gemäß der Erfindung,
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2 einen
schematischen Grundriss der Vorrichtung der 1,
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3 eine
perspektivische Ansicht eines Teils der Vorrichtung, die aus einem
Druckkopf und einem Trockentunnel gebildet ist,
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4 eine
Detaildarstellung des Triebrads, das mit einem Zahnsegment im Eingriff
steht und das einen Mitnehmer des dekorierten Flakons dreht, und
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5 eine
Detaildarstellung von Mitnehmerelementen, zu denen eine Stütze und
ein Ovalhalter mit einem eingesetzten Flakon gehören.
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Bei
dem Ausführungsbeispiel
handelt es sich um eine Vorrichtung zum Dekorieren von Gegenständen, gläsernen Parfumflakons,
entlang des ganzen Umfangs dieser Gegenstände.
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Die
Vorrichtung muss einerseits gewährleisten,
dass sich jeder der dekorierten Gegenstände in jedem Produktionsknoten
in einer genau vorbestimmten Position befindet und bei Bedarf gedreht werden
kann, und andererseits gewährleisten,
dass jeder dekorierte Gegenstand, nachdem an ihm der entsprechende
Produktionsvorgang ausgeführt
worden ist, sicher zum nächsten
Produktionsknoten zur Ausführung
eines weiteren Produktionsvorgangs befördert wird.
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Die
Aufgabe der Vorrichtung ist es, Glasflakons mit einem Ovalquerschnitt
entlang deren Mantelfläche
zu dekorieren. Die Flakons werden durch Maschinenmitarbeiter oder
einer nicht dargestellten Füllvorrichtung
in die Einlegevorrichtung eingesetzt, die den Formen der Flakons
entspricht. Diese Mittel, die in einer endlosen Kette angeordnet
sind, bilden eine Zuführeinrichtung 1,
die in die Einlegevorrichtung 2 mündet, die die Form einer Zange
aufweist. Diese ist derart ausgebildet, dass sie den Flakon an seinem
Hals, gegebenenfalls an seinem Körper,
greifen kann und ihn dann in der Horizontalposition auf eine erste
Transportvorrichtung 4 legen kann. Die Transportvorrichtungen 4 sind
mit herausnehmbaren Einlagen 41 versehen, die meistens
aus Kunststoff bestehen und der Form des Flakons entsprechen. Der
Flakon wird in der Transportvorrichtung 4 durch Unterdruck
vor dem Herausfallen gehalten, der dadurch eingeleitet wird, dass
aus einem Ansatz unter dem Flakon Luft abgesaugt wird. Hinter der
Einlegevorrichtung 2 sind in Richtung der Fortbewegung
des dekorierten Flakons in einer Entfernung eines Produktionszyklus
einzelne Produktionsknoten nacheinander angeordnet. Zu den Produktionsknoten
gehören
eine Erwärmungsvorrichtung
bzw. Bestrahlungsvorrichtung 3, ein Druckkopf 5,
ein Trockentunnel 6 und eine Prägevorrichtung 7 zur
Heißprägung, aus der
eine Abführvorrichtung 8 führt, wobei
in den einzelnen Produktionsknoten ein System aus Transportvorrichtungen 4 der
dekorierten Gegenstände,
also Flakons, die miteinander verbunden sind, angeordnet ist. Jeder
der genannten Produktionsknoten ist mit einem Mitnehmer 10 versehen.
Dabei handelt es sich um eine individuelle Vorrichtung, die mit
einem herausnehmbaren Ovalhalter 11 ausgestattet ist, der eine
Form aufweist, die der ovalen Form des Flakons entspricht. Der Ovalhalter 11 zusammen
mit einer ihm gegenüberliegenden
Stütze 12 dienen
zur Fixierung des Flakons in der gewünschten und genau vorbestimmten
Position. Jeder Mitnehmer 10 ist derart ausgebildet, dass
er unter dem Produktionsknoten mit dem Flakon drehen kann. Zu diesem
Drehen dient ein Zahnritzel 13, das mit einem Zahnsegment 14 im
Eingriff steht.
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Die
Vorrichtung arbeitet so, dass die einzelnen Dekorationsverfahren
gleichzeitig und diskontinuierlich in allen Produktionsknoten verlaufen,
d. h., dass jeder dieser Produktionsknoten sein Verfahren zur gleichen
Zeit an einem anderen Flakon ausübt.
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Nachdem
der Flakon aus der Zuführeinrichtung 1 mittels
der Einlegevorrichtung 2 in der gerichteten Position auf
die erste Transportvorrichtung 4 gelegt wird, transportiert
diese ihn unter die Erwärmungsvorrichtung
bzw. Bestrahlungsvorrichtung 3. Hier wird der Flakon durch
die gegenläufige
Bewegung des Ovalhalters 11, in dessen ovale Einsenkung
er sich mit seiner ovalen Form einfügt, und der Stütze 12 pneumatisch
eingeklemmt. Während
der Flakon durch das Zahnritzel 13, das mit dem Zahnsegment 14 im
Eingriff steht, gedreht wird, wird er einer Gasflamme aus der Erwärmungsvorrichtung
bzw. Bestrahlungsvorrichtung 3 ausgesetzt. Die Einklemmung
durch den Ovalhalter 11 und die Stütze 12 löst sich
wieder und der erwärmte,
für den
nächsten
Vorgang bereite Flakon wird auf eine weitere Transportvorrichtung 4 gelegt
und durch diese unter den Druckkopf 5 befördert, dessen
Ovalhalter 11 und Stütze 12 ihn
einklemmen und sich mit ihm drehen. Der Druckkopf 5, der
nach dem Siebdruckverfahren arbeitet, trägt auf den Flakon eine Klebeschicht
auf. Danach lösen
sich der Ovalhalter 11 und die Stütze 12 unter dem Druckkopf 5,
und der Flakon wird in den Trockentunnel 6 befördert. Hier
wird er auf die schon beschriebene Weise befestigt und gedreht.
Dabei wird die Klebeschicht, die auf dem Flakon haftet, durch UV-Licht
getrocknet. Danach wird der Flakon freigegeben, transportiert und
unter der Prägevorrichtung 7 eingespannt,
so dass das Dekor während des
gesteuerten Drehens mittels Heißprägung auf ihn übertragen
werden kann. Nach dem der Flakon wieder freigegeben ist, wird er
auf die letzte Transportvorrichtung 4 gelegt, die ihn zum
Abnehmer 8 befördert,
der nach demselben Prinzip wie die Einlegevorrichtung 2 arbeitet.
Dieser greift den Flakon und legt ihn auf das Förderband 9 zu den
anderen, bereits dekorierten Flakons. Von hier an können die
Flakons von den Maschinenmitarbeitern abgenommen und in Schachteln
gelegt werden, in denen sie dann zum Abfüllen mit Parfüm befördert werden
können.
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Die
Heißprägung, also
das Verfahren und die Vorrichtung zur Übertragung des Dekors vom Dekorband
auf die Wand des dekorierten Gegenstands durch Druck und Wärme, werden
hier beschrieben und als Teil des Stands der Technik angesehen.
Jedoch wird nicht vorausgesetzt, dass die Vorrichtung gemäß der Erfindung
eine Prägevorrichtung 7 enthält, die
in ihrer Form ganz genau der beschriebenen und dargestellten Vorrichtung
entspricht. Damit dieser Produktionsknoten genau funktioniert, genügt es, dass
seine Vorrichtung in der Lage ist, den gewünschten Druck und die gewünschte Wärme zu erzeugen,
die für
die Übertragung
des Dekors notwendig ist.
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Falls
es sich nur um ein Flachdekor oder um ein Dekor handelt, das nur
an einem Teil des Flakons leicht gebogen auszuführen ist, ist es nicht notwendig,
den Flakon zu drehen. In einem solchen Fall wird die beschriebene
Vorrichtung, die zum Drehen des Flakons dient, an den Stellen der
einzelnen Produktionsvorgänge
außer
Betrieb gesetzt, oder sie muss gar nicht ein Bestandteil der Vorrichtung
zum Dekorieren sein.
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In
dem beschriebenem Fall geht es um die Dekoration von Flakons, die
einen Ovalquerschnitt aufweisen. Damit während des Dekorierens eine
gerichtete Position des Flakons erreicht wird, wurde ein Ovalhalter 11 verwendet,
in den der Flakon eingesetzt wird. Ebenfalls kommen hier für die Flakons Halter
in Frage, die mit einer dreieckigen, viereckigen oder mehreckigen
Querschnittsform genau eingesetzt werden können, sowie auch viele andere
Behälter
unregelmäßiger Formen,
die in der Parfümerie
gebräuchlich
sind. Deshalb sind die Halter 11 austauschbar, wodurch
wiederum eine vielseitige Verwendbarkeit einer solchen Vorrichtung
erreicht wird.
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Ein
anderes Verfahren zum Drehen des dekorierten Flakons verwendet einen
so genannten Paser, mit dem jedoch der Flakon schon bei der Herstellung
in der Glasfabrik versehen werden muss. Es handelt sich hierbei
um eine Einsenkung in seinem Boden, in die ein gefederter Stift
einschnappt, der am Ende des Teils angeordnet ist und dazu dient,
den Flakon unter den einzelnen Produktionsknoten zu befestigen und
ihn zu drehen. Es geht um den Halter 11 und die Stütze 12.
Auch auf diese Weise kann nicht nur ein genaues, sondern auch ein
gerichtetes Drehen gewährleistet
werden, d. h., dass sich in den entscheidenden Dekorationsvorgängen die
Stellen am Umfang des Flakons in der gewünschten Position in Bezug auf
die Produktionsknoten befinden, die den Produktionsvorgang ausführen.
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Eine
genaue Einstellung mehrerer Produktionsknoten, die an einer Vorrichtung
in Produktionszyklen arbeiten, ist wesentlich aufwendiger als die Einstellung
einzelner Vorgänge.
Es hat sich bewährt, die
Dekorationsvorrichtung mit einem Rahmen 15 zu versehen,
in den besonders diejenigen Teile angeordnet werden, hier die beschriebenen
Halter 11 und Stützen 12,
von denen das Drehen des dekorierten Flakons abgeleitet wird, und
diese Teile in der Ebene eine Rückbewegung
durchführen
zu lassen. Damit wird gewährleistet,
dass das Drehen des Flakons in den einzelnen Arbeitszyklen völlig übereinstimmend verläuft, insbesondere
aus der Sicht der Winkelgenauigkeit.
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In
demjenigen Fall, in dem die Mitnehmer 10 zur Sicherstellung
des Drehens des dekorierten Flakons mit gezahnten Teilen versehen
sind, was keine Bedingung ist, können
diese Teile über
eine Gliederkette mit einem Rahmen 15 verbunden sein, mit
dem ihre Zahnung im Eingriff steht. Aus seiner Rückbewegung kann ein genaues
Drehen eines jeden Flakons abgeleitet werden.
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Ist
die beschriebene Dekorationsvorrichtung in Betrieb, wobei zu ihren
Bestandteilen auch die Erwärmungsvorrichtung
bzw. Bestrahlungsvorrichtung 3 mit der Gasflamme und der
Trocknungsvorgang der Klebeschicht gehören, ist es sinnvoll, sie mit
einem vorzugsweise durchsichtigen Gehäuse 16 abzudecken,
das auch geöffnet
werden kann, damit die Maschinenbediener Zugang zu den einzelnen
Teilen der Vorrichtung haben. Es ist von Vorteil, wenn der geschlossene
Raum, den das Gehäuse 16 bildet,
mit einer Belüftungsanlage 17 mit
einem Raum außerhalb
des Arbeitsraums verbunden ist.
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Die
für einen
Produktionszyklus gebrauchte Zeit kann eingestellt werden. Das ist
die Zeit, die für die
Rückbewegung
der Transportvorrichtungen 4 benötigt wird, die im unteren Teil
der Vorrichtung angeordnet sind, synchronisiert arbeiten und mit
einer Schwingbewegung immer ein Produkt zum nächsten Produktionsvorgang befördern und
dann wieder für ein
neues Produkt zurückkehren.
Die Zeit ist deshalb einstellbar, weil in jedem Produktionsknoten
ein Vorgang durchgeführt
wird, der sich von allen anderen grundsätzlich unterscheidet, sowohl
in seinem technischen Wesen auch als in seinem Zeitanspruch, den er
für seine
ordnungsgemäße Ausführung erfordert. Deshalb
hängt die
Dauer eines Produktionszyklus von demjenigen Vorgang ab, der am
meisten Zeit verbraucht. Um die Produktion steigern zu können, sollte
darauf geachtet werden, diese einzelnen, am längsten dauernden Vorgänge zu verkürzen. Die Dauer
eines Produktionszyklus muss auch deshalb variabel sein, weil für verschiedene,
dekorierte Produkte, die sich beispielsweise in ihrer Wandbreite oder
in ihrem Gewicht unterscheiden, und auch für verschiedene Dekors, die
sich beispielsweise in ihrer Flächengröße unterscheiden,
unterschiedlich lange Vorgänge
benötigt
werden.
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Ein
nicht unbedeutender Vorteil dieser Vorrichtung gemäß der Erfindung
liegt auch darin, dass die einzelnen Produktionsknoten, deren Aufgabe
es ist, Teile des Produktionsvorgang auszuführen, auf gleiche Weise nacheinander
angeordnet sind, wobei sich der dekorierte Flakon von einem zum
anderen Produktionsknoten auf den gleichen Transportvorrichtungen
bewegt, die in gleichen Einlagen liegen. Dadurch wird nicht nur
enorm an Maschinengrundfläche
gespart, wie schon erwähnt
wurde, sondern die Maschinenleistung wird wesentlich erhöht, und
auch gewisse Kosten werden gesenkt. Dazu kommt es deshalb, weil
sich bei einem Vergleich dieser neuen Vorrichtung mit Teilvorrichtungen
für die
einzelnen Produktionsvorgänge
zeigt, dass oft bei Vorrichtungen von verschiedenen Herstellern
auch berücksichtigt
werden muss, dass die meisten von ihnen als Teil einer Produktionsstraße gar nicht
eingesetzt werden können.
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Ein
häufiger
Grund dafür
ist, dass sie auf dem Karussellprinzip arbeiten und so konstruiert sind,
dass sie keine besondere Rücksicht
darauf nehmen, auf welcher Maschine der nächste Vorgang durchgeführt wird.
Daher sind die hohe Leistung, Zuverlässigkeit und Arbeitsgenauigkeit
der Vorrichtung gemäß der Erfindung
auch für
einen Fachmann nicht vorhersehbar.
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Das
Verfahren und die Vorrichtung gemäß der Erfindung bilden ein
System, das neu ist und nicht nahe gelegt ist.