DE102006039913A1

DE102006039913A1 - Hochgefüllte Farbmittelzusammensetzung zum Einfärben und Modifizieren olefinischer wie nichtolefinischer Kunststoffe

Info

Publication number: DE102006039913A1
Application number: DE102006039913A
Authority: DE
Inventors: Reinhold Dipl.-Ing. Kling; Uwe Dipl.-Ing. Bernhardt
Original assignee: Clariant International Ltd
Current assignee: Clariant International Ltd
Priority date: 2006-08-12
Filing date: 2006-08-25
Publication date: 2008-02-14
Also published as: EP2052024A1; WO2008019801A1; JP2010500424A; US20100179256A1

Abstract

Farbmittelzusammensetzung, enthaltend fein verteilte Farbmittel und mehrere Polyolefinwachse, wobei der mengenmäßig größere Anteil ein Metallocen-Polyolefinwachs mit einer Viskosität im Bereich von 3000 bis 80000 mPa.s darstellt und wobei die weiteren Wachse polare oder unpolare Nicht-Metallocen-Polyolefinwachse oder Copolymere des Ethylens sind. Alle Polyolefinwachse machen zusammen mindestens 15 Gew.-% der Rezeptur aus und schmelzen im Temperaturbereich zwischen 50 und 170°C. Die erfindungsgemäße Farbmittelzusammensetzung ist staubreduziert und wird für die Herstellung von gefärbten Kunststoffteilen nach der Masterbatchtechnologie verwendet.

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft eine hochgefüllte Farbmittelzusammensetzung, mit der die gleichmäßige Dispergierung von Pigmenten in Kunststoffen verbessert wird und mit der gleichzeitig die Kunststoffmatrix vor Licht geschützt werden kann.
Die Erfindung betrifft auch die Verwendung von copolymeren, niedermolekularen Wachsen für das Herstellen von Masterbatches, bei denen die Wachse zu einem Großteil mittels Metallocen-Katalysatoren hergestellt werden, einen niederen Tropfpunkt, eine hohe Transparenz und hohe Viskosität aufweisen. Durch die Verwendung dieser Wachse wird die Dispergierung von Pigmenten deutlich verbessert, die Pigmentladung kann erhöht werden, es tritt eine bessere Verträglichkeit zu unterschiedlichen Polymeren ein und auf einen polymeren Träger kann verzichtet werden.
Kunststoffe werden üblicherweise unter Verwendung von Pigmentkonzentraten, so genannten Masterbatches, eingefärbt. Die im Extrusionsverfahren hergestellten Pigmentkonzentrate, weisen Pigmentgehalte im Bereich von 10 bis 75 Gew.-% auf und enthalten einen polymeren Träger sowie verschiedene weitere Additive wie Wachse und andere Dispergiermittel, die den Einarbeitungsprozess unterstützen und für eine möglichst gleichmäßige Verteilung (= Dispergierung) der Pigmente sorgen.
Um mit der Einfärbung gleichzeitig eine Lichtschutz-Modifizierung des Kunststoffes durchzuführen, können der Mischung in einer besonderen Ausführungsform der Erfindung noch Lichtschutzmittel, wie UV Absorber, Nickel Stabilisatoren, oder HALS Produkte oder Kombinationen dieser Produkte in einem höherem Umfang zugegeben
An derartige Pigmentkonzentrate werden hohe Anforderungen gestellt:
Die Pigmente sollten optimal verteilt sein, da ungenügende Dispergierung der Pigmente zu Pigmentagglomeraten und Stippenbildungen im Endprodukt führen kann, was z.B. eine Folie sein kann. Auch können Stippen leicht zur Schwächung der mechanischen Eigenschaften des Endproduktes führen, eine vorzeitige Rissbildung am Endartikel tritt ein.
Für die Herstellung von staubfreien, granulat- und pulverförmigen Pigment- und Farbstoffpräparationen sind zurzeit folgende einstufige oder mehrstufige Verfahren bekannt:
Die Pigment-Trägermaterialvormischungen können durch eine Kalt- oder durch eine Heißmischung erfolgen. Im Anschluss daran kann eine Schmelzemischung in einem geeigneten Extruder oder in Knetern durchgeführt werden. Daran schließt sich eine Granulierung, Vermahlung oder Versprühung an.
Eine Kaltmischung besteht aus geeigneten Polymerträgern, wie Polyethylen, Polypropylen oder Ethylenvinylacetatcopolymer und ähnlichen und zusätzlich weiteren Dispergierhilfsmitteln wie Wachsen, Fettsäurederivaten, Stearaten etc.. Der Nachteil dieser Mischungen ist die unzureichende Vorbenetzung der Pigmente durch den Mischprozess, was sich in einer hohen Staubentwicklung bemerkbar macht.
Beim Heißmischprozess enthält der Mischansatz ähnlich wie bei der Kaltmischung Trägermaterialien wie auch Wachse, nur wird hier über den intensiven Eintrag von Friktionsenergie eine Agglomeration der Mischung erreicht und damit Staubfreiheit und eine höhere Schüttdichte erzielt.
In der DE-A-15 44 830 wird eine Pigmentzubereitung offenbart, bei der die Pigmentpartikel von einem amorphen Homo- oder Mischpolymerisat aus Propylen, Buten-1 und Hexen-1 oder einem Propylen-Ethylen-Blockpolymerisat umhüllt sind. Bei der Herstellung der Pigmentzubereitung sind Filtrations- und Trocknungsschritte erforderlich.
Die DE-A-12 39 093 beschreibt Trägermaterialien auf Basis einer Mischung aus einem amorphen Ethylen-Propylen-Block-Mischpolymerisat und einem kristallinen Polypropylen für die Herstellung von Pigmentkonzentraten.
Die DE-A-26 52 628 bezieht sich auf die Verwendung von Polypropylenwachsen mit einer Viskosität von 500 bis 5000 mPa·s (170°C) und einem isotaktischen Anteil von 40 bis 90 %.
In der DE-A-195 16 387 wird beschrieben, wie eine hocheffektive Dispergierung durch ein Dispergiermittel erreicht werden kann, das eine Mischung verschiedener Polyolefinkomponenten und spezieller Polyacrylsäureester enthält.
In der JP-A-88/88287 werden Präparationen beschrieben, die aus Pigment, Gleitmittel, Füllstoffen und einem amorphen Polyolefin bestehen.
Die DE-A-26 08 600 betrifft Pigmentkonzentrate zum Einfärben von thermoplastischen Kunststoffen, enthaltend Pigment, Polyolefinwachs, ein Ethylenvinylacetat-Copolymer und kolloidale Kieselsäure.
Die WO 01/64800 betrifft die Verwendung von mittels Metallocenkatalysatoren synthetisierten Polyolefinewachse als Dispergierhilfsmittel für Pigmente in einer Kunststoffmatrix. In den angeführten Beispielen wird ein organischer Pigmentgehalt von 30 % beschrieben.
Alle bisher in der Praxis eingesetzten Pigmentpräparationen für die Polymereinfärbung enthalten vorzugsweise das einzufärbende Polymer, sowie teilweise unverträgliche Bestandteile. Bei Einsatz in anderen Polymeren sind die bekannten Pigmentpräparationen auf Grund des ungünstigeren Trägermaterials bei gleichem Pigmentanteil farbschwächer und trüber. Spezielle Masterbatches sind aufwändiger und können nicht mit den gleichen, hohen Farbmittelkonzentrationen wie nachfolgend beschriebenes Eigenschaftsprofil hergestellt werden.
Üblicherweise muss bei der Herstellung von organischen Pigmentmasterbatchen im zweistufigen Verfahren mit einem Pigmentanteil von 40 Gew.-% und weniger gearbeitet werden, da durch den hohen Pigmentanteil die Strangfestigkeit der produzierten Masterbatche gering ist. Stranggranulierung ist bei der Masterbatchherstellung Stand der Technik. Eine Möglichkeit dies zu verbessern, wäre der Einsatz von Polymeren mit einem niederen Schmelzflussindex MFI, was gleichbedeutend ist mit einer höheren Schmelzefestigkeit und daher weniger Strangbruch bedeutet. Polymere, die einen geringeren MFI haben, verteilen sich aber im Endprodukt schlechter, was zur Folge hat, dass Farbunterschiede in Form von Farbschlieren im Endprodukt erkennbar werden.
Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung bestand darin, staubfreie Farbmittelzubereitungen für die Masterbatchproduktion und die Polymereinfärbung mit einem möglichst hohen Anteil organischer und anorganischer Pigmente zu beladen, damit die Fertigung von Compounds und die Direkteinfärbung von Plastomeren und Elastomeren ökonomisch und ökologisch vorteilhaft mit einem einheitlichen Trägersystem bewerkstelligt werden kann und so Produkte von hochwertiger Qualität liefert. Auf einen herkömmlichen polymeren Träger soll dabei möglichst verzichtet werden, wodurch zum einen Masterbatches mit einem deutlich höheren Pigmentanteil möglich sind und zum anderen die gefertigten Masterbatche in deutlich mehr Polymere mit unterschiedlicher chemischer Zusammensetzung als bisher eingesetzt werden können, weil die Verträglichkeit zunimmt.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß gelöst, durch eine Farbmittelzusammensetzung aus einem Gemisch aus Wachs und Polymer, das zu einem Großteil ein Metallocenwachs enthält, das ist ein Wachs, das in Gegenwart von Metallocenen als Katalysator hergestellt wird. Die so hergestellte Farbmittelzusammensetzung wird in einem speziellen Extrusionsprozess zu Farbmasterbatchen compoundiert, die Mischung kann alternativ aber auch direkt für die Kunststoffeinfärbung verwendet werden.
Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist eine Farbmittelzusammensetzung, enthaltend

i) ein oder mehrere fein verteilte Farbmittel,
ii) ein oder mehrere Metallocen-Polyolefinwachse,
iii) ein oder mehrere Wachse ausgewählt aus polaren und unpolaren Nicht-Metallocen-Polyolefinwachsen und
iv) ggf. ein oder mehrere Copolymere des Ethylens,

Die erfindungsgemäße Farbmittelzusammensetzung zeichnet sich durch einen besonders hohen Farbmittel- und Füllstoffanteil im Bereich von 40 bis 85 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Farbmittelzusammensetzung, aus und dadurch, dass sie mit den Einsatzpolymeren eine sehr gute Verträglichkeit besitzt, wodurch weitestgehend negative Beeinträchtigungen der mechanischen Eigenschaften der Einsatzpolymeren ausgeschlossen werden.
Alle wachsartigen oder polymeren Bestandteile der erfindungsgemäßen Farbmittelzusammensetzung schmelzen zwischen bei Temperaturen im Bereich von 50 bis 170°C.
Erfindungsgemäß bevorzugte Farbmittelzusammensetzungen enthalten 40 bis 85 Gew.-%, vorzugsweise 45 bis 80 Gew.-%, eines organischen oder anorganischen Farbmittels und 7,5 bis 42,5 Gew.-%, vorzugsweise 8,5 bis 40 Gew.-%, des Metallocen-Polyolefinwachses, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht der Farbmittelzusammensetzung.
Zusätzlich kann die erfindungsgemäß bevorzugte Farbmittelzusammensetzung noch 0,1 bis 30 Gew.-%, vorzugsweise 0,5 bis 25 Gew.-%, an funktionellen Anteilen zur Verbesserung der Benetzung und der Kompatibilität in Form von Nicht-Metallocen-Polyolefinwachsen oder Copolymeren des Ethylens sowie 0 bis 50 Gew.-% üblicher Füllstoffe oder Additive enthalten.
Die in Gegenwart von Metallocen als Katalysator hergestellten Wachse sind bevorzugt. Copolymerwachse aus Propylen und 0,1 bis 50 % Ethylen und/oder 0,1 bis 50 % mindestens eines verzweigten oder unverzweigten 1-Alkens mit 4 bis 20 C-Atomen mit einem Tropfpunkt (Ring/Kugel) zwischen 80 und 170°C.
Die in Gegenwart von Metallocen als Katalysator hergestellten Wachse sind weitgehend oder vollkommen amorph und können zusätzlich bei Bedarf polar modifiziert sein.
Als Nicht-Metallocen-Polyolefinwachse sind zum einen besonders Ethylenvinylazetat Wachse mit einem Tropfpunkt zwischen 90 und 120°C, einem Vinylacetatgehalt von 1 bis 30 % und einer Viskosität von 50 bis 3000 mPa·s, vorzugsweise von 50 bis 1500 mPa·s, bei einer Temperatur von 140°C, zum anderen auch unpolare, aber auch polare Nicht-Metallocen-Wachse mit einem Tropfpunkt im Bereich von 90 bis 120°C und einer Viskosität von kleiner als 30 000 mPa·s, vorzugsweise von kleiner als 15 000 mPa·s, bei einer Temperatur von 140°C, geeignet.
Als Nicht-Metallocen-Polyolefinwachse kommen Homopolymerisate des Ethylens oder höherer 1-Olefine mit 3 bis 10 C-Atomen oder deren Copolymerisate untereinander in Frage. Bevorzugt weisen die Polyolefinwachse eine gewichtsmittlere Molmasse MW zwischen 1000 und 20 000 g/mol und eine zahlenmittlere Molmasse Mn zwischen 500 und 15 000 g/mol auf.
Weiter können Copolymere des Ethylens vorteilhaft als Verträglichkeitsvermittler in der erfindungsgemäßen Farbmittelzusammensetzung eingesetzt werden. Als Copolymere des Ethylens kommen hier zum Beispiel Ethylen-Methyl-Acrylat-Copolymere, Ethylen-Ethyl-Acrylat-Copolymere, Ethylen-Butyl-Acrylat-Copolymere oder Ethylen-Vinyl-Acetat-Copolymere in Frage. Diese Produkte besitzen typischerweise einen Erweichungspunkt von kleiner als 40°C, eine Schmelztemperatur von kleiner als 100°C, einen Comonomeranteil von 10 bis 20 %, sowie einen Schmelzindex bei 190°C und 2,16 kg von 1 bis 10 g/10 min. Im weiteren Verlauf der Beschreibung werden sie als "Copolymere des Ethylens" bezeichnet.
Für die Herstellung der erfindungsgemäß verwendeten Metallocen-Polyolefinwachse werden Metallocenverbindungen der Formel 1 eingesetzt.
Diese Formel umfasst auch Verbindungen der Formel Ia,
der Formel Ib
und der Formel Ic
In den Formeln I, Ia und Ib ist M¹ ein Metall der Gruppe IVb, Vb oder VIb des Periodensystems, beispielsweise Titan, Zirkonium, Hafnium, Vanadium, Niob, Tantal, Chrom, Molybdän, Wolfram, vorzugsweise Titan, Zirkonium, Hafnium.
R¹ und R² sind gleich oder verschieden und bedeuten ein Wasserstoffatom, eine C₁-C₁₀, vorzugsweise C₁-C₃-Alkylgruppe, insbesondere Methyl, eine C₁-C₁₀-, vorzugsweise C₁-C₃-Alkoxygruppe, eine C₆-C₁₀, vorzugsweise C₆-C₈-Arylgruppe, eine C₅-C₁₀-, vorzugsweise C₆-C₈-Aryloxygruppe, eine C₂-C₁₀, vorzugsweise C₂-C₄-Alkenylgruppe, eine C₇-C₄₀-, vorzugsweise C₇-C₁₀-Arylalkylgruppe, eine C₇-C₄₀-, vorzugsweise C₇-C₁₂-Alkylarylgruppe, eine C₈-C₄₀-, vorzugsweise C₈-C₁₂-Arylalkenylgruppe oder ein Halogen-, vorzugsweise Chloratom.
R³ und R⁴ sind gleich oder verschieden und bedeuten einen ein- oder mehrkernigen Kohlenwasserstoffrest, welcher mit dem Zentralatom M¹ eine Sandwichstruktur bilden kann. Bevorzugt sind R³ und R⁴ Cyclopentadienyl, Indenyl, Tetrahydroindenyl, Benzoindenyl oder Fluorenyl, wobei die Grundkörper noch zusätzliche Substituenten tragen oder miteinander verbrückt sein können. Außerdem kann einer der Reste R³ und R⁴ ein substituiertes Stickstoffatom sein, wobei R²⁴ die Bedeutung von R¹⁷ hat und vorzugsweise Methyl, tert.-Butyl oder Cyclohexyl ist.
R⁵, R⁶, R⁷, R⁸, R⁹ und R¹⁰ sind gleich oder verschieden und bedeuten ein Wasserstoffatom, ein Halogenatom, vorzugsweise ein Fluor-, Chlor- oder Bromatom, eine C₁-C₁₀-, vorzugsweise C₁-C₄-Alkylgruppe, eine C₆-C₁₀-, vorzugsweise C₆-C₈-Arylgruppe, eine C₁-C₁₀-, vorzugsweise C₁-C₃-Alkoxygruppe, einen –NR¹⁶ ₂-, -SR¹⁶-, -OSiR¹⁶ ₃-, -SiR¹⁶ ₃- oder –PR¹⁶ ₂-Rest, worin R¹⁶ eine C₁-C₁₀-, vorzugsweise C₁-C₃-Alkylgruppe oder C₆-C₁₀-, vorzugsweise C₆-C₈-Arylgruppe oder im Falle Si oder P enthaltender Reste auch ein Halogenatom, vorzugsweise Chloratom ist oder je zwei benachbarte Reste R⁵, R⁶, R⁷, R⁸, R⁹ oder R¹⁰ bilden mit den sie verbindenden C-Atomen einen Ring. Besonders bevorzugte Liganden sind die substituierten Verbindungen der Grundkörper Cyclopentadienyl, Indenyl, Tetrahydroindenyl, Benzoindenyl oder Fluorenyl.
R¹³ ist
=BR¹⁷, =AlR¹⁷, -Ge-, -Sn-, -O-, -S-, =SO, =SO₂, =NR¹⁷, =CO, =PR¹⁷ oder =P(O)R¹⁷, wobei R¹⁷, R¹⁸ und R¹⁹ gleich oder verschieden sind und ein Wasserstoffatom, ein Halogenatom, vorzugsweise ein Fluor-, Chlor- oder Bromatom, eine C₁-C₃₀-, vorzugsweise C₁-C₄-Alkyl-, insbesondere Methylgruppe, eine C₁-C₁₀-Fluoralkyl-, vorzugsweise CF₃-Gruppe, eine C₆-C₁₀-Fluoraryl-, vorzugsweise Pentafluorphenylgruppe, eine C₆-C₁₀-, vorzugsweise C₆-C₈-Arylgruppe, eine C₁-C₁₀-, vorzugsweise C₁-C₄-Alkoxy-, insbesondere Methoxygruppe, eine C₂-C₁₀, vorzugsweise C₂-C₄-Alkenylgruppe, eine C₇-C₄₀-, vorzugsweise C₇-C₁₀-Aralkylgruppe, eine C₈-C₄₀-, vorzugsweise C₈-C₁₂-Arylalkenylgruppe oder eine C₇-C₄₀, vorzugsweise C₇-C₁₂-Alkylarylgruppe bedeuten, oder R¹⁷ und R¹⁸ oder R¹⁷ und R¹⁹ bilden jeweils zusammen mit den sie verbindenden Atomen einen Ring.
M² ist Silizium, Germanium oder Zinn, bevorzugt Silizium und Germanium. R¹³ ist vorzugsweise =CR¹⁷R¹⁸, =SiR¹⁷R¹⁸, =GeR¹⁷R¹⁸, -O-, -S-, =SO, =PR¹⁷ oder =P(O)R¹⁷.
R¹¹ und R¹² sind gleich oder verschieden und haben die für R¹⁷ genannte Bedeutung. m und n sind gleich oder verschieden und bedeuten null, 1 oder 2, bevorzugt null oder 1, wobei m plus n null, 1 oder 2, bevorzugt null oder 1 ist.
R¹⁴ und R¹⁵ haben die Bedeutung von R¹⁷ und R¹⁸.
Beispiele für geeignete Metallocene sind:
Bis(1,2,3-trimethylcyclopentadienyl)zirkoniumdichlorid,
Bis(1,2,4-trimethylcyclopentadienyl)zirkoniumdichlorid,
Bis(1,2-dimethylcyclopentadienyl)zirkoniumdichlorid,
Bis(1,3-dimethylcyclopentadienyl)zirkoniumdichlorid,
Bis(1-methylindenyl)zirkoniumdichlorid,
Bis(1-n-butyl-3-methyl-cyclopentadienyl)zirkoniumdichlorid,
Bis(2-methyl-4,6-di-i.propyl-indenyl)zirkoniumdichlorid,
Bis(2-methylindenyl)zirkoniumdichlorid,
Bis(4-methylindenyl)zirkoniumdichlorid,
Bis(5-methylindenyl)zirkoniumdichlorid,
Bis(alkylcyclopentadienyl)zirkoniumdichlorid,
Bis(alkylindenyl)zirkoniumdichlorid,
Bis(cyclopentadienyl)zirkoniumdichlorid,
Bis(indenyl)zirkoniumdichlorid,
Bis(methylcyclopentadienyl)zirkoniumdichlorid,
Bis(n-butylcyclopentadienyl)zirkoniumdichlorid,
Bis(octadecylcyclopentadienyl)zirkoniumdichlorid,
Bis(pentamethylcyclopentadienyl)zirkoniumdichlorid,
Bis(trimethylsilylcyclopentadienyl)zirkoniumdichlorid,
Biscyclopentadienylzirkoniumdibenzyl,
Biscyclopentadienylzirkoniumdimethyl,
Bistetrahydroindenylzirkoniumdichlorid,
Dimethylsilyl-9-fluorenylcyclopentadienylzirkoniumdichlorid,
Dimethylsilyl-bis-1-(2,3,5-trimethylcyclopentadienyl)zirkoniumdichlorid,
Dimethylsilyl-bis-1-(2,4-dimethyl-cyclopentadienyl)zirkoniumdichlorid,
Dimethylsilyl-bis-1-(2-methyl-4,5-benzoindenyl)zirkoniumdichlorid,
Dimethylsilyl-bis-1-(2-methyl-4-ethylindenyl)zirkoniumdichlorid,
Dimethylsilyl-bis-1-(2-methyl-4-i-propylindenyl)zirkoniumdichlorid,
Dimethylsilyl-bis-1-(2-methyl-4-phenylindenyl)zirkoniumdichlorid,
Dimethylsilyl-bis-1-(2-methyl-indenyl)zirkoniumdichlorid,
Dimethylsilyl-bis-1-(2-methyltetrahydroindenyl)zirkoniumdichlorid,
Dimethylsilyl-bis-1-indenylzirkoniumdichlorid,
Dimethylsilyl-bis-1-indenylzirkoniumdimethyl,
Dimethylsilyl-bis-1-tetrahydroindenylzirkoniumdichlorid,
Diphenylmethylen-9-fluorenylcyclopentadienylzirkoniumdichlorid,
Diphenylsilyl-bis-1-indenylzirkoniumdichlorid,
Ethylen-bis-1-(2-methyl-4,5-benzoindenyl)zirkoniumdichlorid,
Ethylen-bis-1-(2-methyl-4-phenylindenyl)zirkoniumdichlorid,
Ethylen-bis-1-(2-methyl-tetrahydroindenyl)zirkoniumdichlorid,
Ethylen-bis-1-(4,7-dimethyl-indenyl)zirkoniumdichlorid,
Ethylen-bis-1-indenylzirkoniumdichlorid,
Ethylen-bis-1-tetrahydroindenylzirkoniumdichlorid,
Indenyl-cyclopentadienyl-zirkoniumdichlorid
Isopropyliden(1-indenyl)(cyclopentadienyl)zirkoniumdichlorid,
Isopropyliden(9-fluorenyl)(cyclopentadienyl)zirkoniumdichlorid,
Phenylmethylsilyl-bis-1-(2-methyl-indenyl)zirkoniumdichlorid,
sowie jeweils die Alkyl- oder Aryl-Derivate dieser Metallocendichloride.
Zur Aktivierung der Einzentren-Katalysatorsysteme werden geeignete Cokatalysatoren eingesetzt. Geeignete Cokatalysatoren für Metallocene der Formel I sind aluminiumorganische Verbindungen, insbesondere Alumoxane oder auch aluminiumfreie Systeme wie R²⁰ _xNH_4-xBR²¹ ₄, R²⁰ _xPH_4-xBR²¹ ₄, R²⁰ ₃CBR²¹ ₄ oder BR²¹ ₃. In diesen Formeln bedeutet x eine Zahl von 1 bis 4, die Reste R²⁰ sind gleich oder verschieden, bevorzugt gleich, und bedeuten C₁-C₁₀-Alkyl oder C₆-C₁₈-Aryl oder zwei Reste R²⁰ bilden zusammen mit dem sie verbindenden Atom einen Ring, und die Reste R²¹ sind gleich oder verschieden, bevorzugt gleich, und stehen für C₆-C₁₈-Aryl, das durch Alkyl, Haloalkyl oder Fluor substituiert sein kann. Insbesondere steht R²⁰ für Ethyl, Propyl, Butyl oder Phenyl und R²¹ für Phenyl, Pentafluorphenyl, 3,5-Bis-trifluormethylphenyl, Mesityl, Xylyl oder Tolyl.
Zusätzlich ist häufig eine dritte Komponente erforderlich, um einen Schutz von polaren Katalysator-Giften aufrecht zu erhalten. Hierzu sind aluminiumorganische Verbindung wie z.B. Triethylaluminium, Tributylaluminium und andere sowie Mischungen geeignet.
Je nach Verfahren können auch geträgerte Einzentren-Katalysatoren zur Verwendung kommen. Bevorzugt sind Katalysatorsysteme, bei welchen die Restgehalte von Trägermaterial und Cokatalysator eine Konzentration von 100 ppm im Produkt nicht überschreiten.
Die erfindungsgemäße Farbmittelzusammensetzungen können zusätzlich Hilfsstoffe wie UV Absorber, Nickel-Stabilisatoren, sterisch gehinderte Amine ( HALS-Produkte) und Kombinationen daraus enthalten. Dies betrifft alle Produkte, die im Additiv Handbook Edition Nr. 5 (Ausgabe 2000) Page 114 bis 136 angeführt werden. Als weitere Hilfsstoffe können Antistatika, Ölsäureamid, Glycerin-Fettsäurepartialester, Stearate, PVC Weichmacher, Polyglycerole, Slipmittel, Antioxidantien Anwendung finden, Als Füllstoffe können bei Bedarf Zeolite, Kieselsäure, Montmorillonite, Bentonite, Silikate, wie Aluminiumsilikate, Natriumsilikat, Calciumsilikate eingesetzt werden.
Als Farbmittel kommen organische und anorganische Farbstoffe und Pigmente in Betracht. Als organische Farbstoffe und Pigmente werden vorzugsweise Azo- oder Disazopigmente, verlackte Azo- oder Disazopigmente oder polycyclische Pigmente, vorzugsweise Phthalocyanin-, Chinacridon-, Perylen-, Dioxazin-, Anthrachinon-, Thioindigo-, Diaryl- oder Chinophthalon-Pigmente verwendet.
Als anorganische Farbstoffe und Pigmente werden zur Pigmentierung geeignete Metalloxide, Mischoxide, Aluminiumsulfate, Chromate, Metallpulver, Perlglanzpigmente (Glimmer), Leuchtfarben, Titanoxide, Cadmium-Blei-Pigmente, vorzugsweise Eisenoxide, Ruß, Silikate, Nickeltitanate, Kobaltpigmente oder Chromoxide, verwendet.
Der erforderliche Anteil an Metallocenwachsen und anderen Polyolefinwachsen bzw. an Copolymeren des Ethylens ist abhängig von der Oberflächenstruktur und Teilchengröße der verwendeten Farbmittel und soll bevorzugt darauf abgestimmt werden.
Bei Verwendung organischer Farbstoffe und Pigmente ist eine Farbmittelzusammensetzung, enthaltend 40 bis 85 Gew.-%, insbesondere 45 bis 80 Gew.-%, an organischem Pigment und 15 bis 60 Gew.-%, vorzugsweise 20 bis 55 Gew.-%, Wachs und/oder Copolymere des Ethylens besonders vorteilhaft, wobei 7,5 bis 42,5 Gew.-% an Metallocen-Polyolefinwachs, 0,1 bis 20 Gew.-% an Ethylenvinylazetat Wachs, 0,5 bis 20 Gew.-% an oxidiertem Wachs oder 0,5 bis 20 Gew.-% an Copolymeren des Ethylens sowie anderer Füllstoffe oder Additive in Mengen von 0 bis 50 Gew.-% besonders vorteilhaft die Komponente Wachs und/oder Copolymere des Ethylens bilden.
Bei Verwendung anorganischer Pigmente ist eine Farbmittelzusammensetzung, enthaltend 60 bis 85 Gew.-% an anorganischem Pigment und 15 bis 40 Gew.-% Wachs und/oder Copolymere des Ethylens besonders vorteilhaft, wobei 7,5 bis 30 Gew.-% an Metallocen-Polyolefinwachs und 7,5 bis 20 Gew.-% an anderen Olefinwachsen oder an Copolymeren des Ethylens sowie 0,1 bis 50 Gew.-% Additive besonders vorteilhaft die Komponente Wachs und/oder Copolymere des Ethylens bilden.
Ruße werden zweckmäßigerweise wie organische Formulierungen rezepturiert, um ausdispergierte Präparationen zu erhalten.
Beim Herstellen der erfindungsgemäßen Farbmittelzusammensetzung ist das Vormischen der Einzelkomponenten eine wichtige Voraussetzung bei der Produktherstellung und kann bei Raumtemperatur in einer geeigneten Mischapparatur erfolgen. Sollte die Rezeptur als staubfreie Pulvermischung eingesetzt werden, schließt sich eine Mischphase mit höherer Mischenergie an, wobei zweckmäßiger Weise in einer ersten Phase bis etwa 15 K unter den Erweichungspunkt des Metallocenwachses und in einer zweiten Phase bis etwa 5 K unter den Erweichungspunkt des Metallocen-Polyolefinwachses erhitzt wird. Die erste Phase dauert etwa 3 bis 10 min, vorzugsweise 5 bis 7 min, die zweite Phase dauert etwa 1 bis 5 min, vorzugsweise 2 bis 3 min. An die letzte Mischphase schließt sich eine Kühlmischung an, wobei die Farbmittelzusammensetzung auf ca. 30°C abgekühlt wird. Dieser Vorgang dauert normalerweise 3 bis 15 min, vorzugsweise 5 bis 10 Minuten.
Bei der Mischung kann die Wärmeenergie über Friktion, über separate Aufheizung des Mischtroges oder über beide Arten eingebracht werden. Als vorteilhaft wird eine Vortemperierung auf ca. 25°C angesehen. Höhere Ausgangstemperaturen bei der Heißmischung führen zum Verklumpen des Trägers und zur Bildung von Bodenablagerungen. Ein Kühlen des Mischtroges nach der letzten Mischphase auf die Vortemperatur ist ebenfalls vorteilhaft.
Bei der nachfolgenden Kühlmischung können zur Verbesserung der Rieselfähigkeit zusätzlich noch bis zu 0,5 Gew.-% Rieselfähigkeitsverbesserer, bezogen auf die Gesamtmischung, zugegeben werden, um eine Körnung von 0,05 bis 3 mm einer staubarmen Pulvermischung zu erreichen. Spielt die Handlingsform bei nachfolgenden Prozessen keine besondere Rolle, z.B. beim Einsatz der Mischung in einem weiteren intensiven Mischprozess, kann auf die Masterbatchherstellung verzichtet werden.
Bei der Batchherstellung auf einer gleichlaufenden Doppelschnecke wird zweckmäßig mit einem auf den hohen Wachsgehalt abgestimmten Schneckenaufbau gearbeitet. Das Temperaturbild ist vorzugsweise niedriger als bisher im der Stand der Technik angegeben. Zur Herstellung der Masterbatche wird vorteilhaft eine Unterwassergranulierung eingesetzt.
Der Einsatz dieser Präparationen verbessert deutlich die Granulierfähigkeit bei solchen Pigmentbeladungen, bei Kopfgranulierungen als auch bei der Stranggranulation.
Bei der Herstellung der erfindungsgemäßen Farbmittelzusammensetzung wird zweckmäßiger Weise ebenfalls mit einem am Anfang stehenden Mischprozess gearbeitet. Zunächst wird eine Mischung aus Farbmittel und Wachs und/oder Copolymer des Ethylens hergestellt. Die Mischung erfolgt mit entsprechender Mischtechnik. Das Herstellen von Mischungen kann jedoch entfallen, wenn man die Einzelkomponenten einer Rezeptur direkt der Extrusionsanlage zuführt. In den meisten Fällen bedeutet das aber eine Qualitätseinbuße des Endproduktes und wird deshalb in der Praxis nur bei geeigneten Pigmenten durchgeführt. Die besagte Mischung wird dann mittels einer geeigneten Dosiervorrichtung einer Extrusionsanlage zugeführt. In der Regel sind dies Ein- oder Zweischneckenextruder, es finden aber auch kontinuierliche und diskontinuierliche Kneter Verwendung. Die anschließende Granulierung erfolgt über Strang- und Kopfgranulierung, aber auch Versprühung ist möglich.
Um bestimmte Sonderfarbtöne zu erstellen, werden Monopräparationen in einem zweiten Extrusionsgang miteinander oder nur mit Kunststoff verschnitten. Bislang wirkte sich bei der Ausarbeitung von Sonderfarbtönen der hohe Verbrauch an Monobatches nachteilig aus. Ebenfalls Kosten erhöhend war bei der Produktion der zweite Extrusionsprozess, in manchen Fällen sogar ein dritter Extrusionsprozess. Diese Nachteile konnten durch Verwendung der erfindungsgemäßen Farbmittelzusammensetzungen abgestellt werden.
Die erfindungsgemäßen Farbmittelzusammensetzungen können auch zu Compounds sowie zur Direkteinfärbung von Kunststoffen verwendet werden. Unter Compounds versteht man Mischungen von Polymerisaten mit vorstehend genannten Additiven, Füllstoffen und/oder Farbmitteln.
Mit der erfindungsgemäßen Farbmittelzusammensetzung werden ist es überraschend möglich, unterschiedlichste Polymere wie Polyolefine, Polyvinylchlorid (PVC), Ethylen-Vinylacetat-Copolymere (EVA), Styrol-Acrylnitril-Copolymere (SAN), Polyvinylchlorid (PVC) Hart & Weich, Poly-ethylenglykol-terephthalat (PET), Poly-butylenglykol-terephthalat (PBT) und deren Copolyester, Acrylnitril-Butadien-Styrol-Copolymere (ABS), Polycarbonat (PC), Polyethylen-Wachse, Polypropylenwachse, Amidwachse, Kohlenwasserstoffharze, Montanwachse, aliphatische Wachse, Kautschuk, Butylkautschuk, Paraffin und Bitumen und weiterhin einige Sonderpolymere einzufärben.
Bei den Anwendungen in Kunststoffen, speziell in der Masterbatchproduktion, wird die erfindungsgemäße Farbmittelzusammensetzung eingesetzt wie bisherige Mischungen und Masterbatches. Die häufig bei organischen Pigmenten übliche Heißmischung der Gesamtrezeptur für eine bessere Benetzung der Pigmente kann entfallen.
In den folgenden Ausführungsbeispielen wurde jeweils ein Metallocenwachsgemisch, hergestellt aus den Wachsen Metallocen-PP Wachs, Ethylenvinylazetat Wachs und polar bzw. unpolare Nicht-Metallocen-PE Wachse und Copolymere des Ethylens mit folgenden Stoffparametern eingesetzt (siehe unten). Der Einsatz der Produkte erfolgt in feinkörnigem Zustand.
Die erfindungsgemäß eingesetzten, in Tabelle 1 aufgeführten Polyolefine a) und b) wurden durch Copolymerisation von Propylen mit Ethylen mit dem Metallocenkatalysator Dimethylsilylbisindenylzirkoniumdichlorid nach dem in EP 0 384 264 angegebenen Verfahren (allgem. Vorschrift, Bsp. 1–16) hergestellt. Die unterschiedlichen Erweichungspunkte und Viskositäten wurden durch Variation des Ethyleneinsatzes und der Polymerisationstemperatur eingestellt.
Hierbei wurden die Schmelzviskositäten nach DIN 53019 mit einem Rotationsviskosimeter in mPa·s, die Tropfpunkte nach DIN 51801/2 mit einem Tropfpunktgerät nach Ubbelohde und die Erweichungspunkte Ring/Kugel nach DIN EN 1427 bestimmt. Die Dichte wird gemäß ISO 1183 in g/cm³ und die Molmasse wird nach der GPZ Methode bestimmt. Tabelle 1: Eingesetzte Polyolefine

Polyolefin a) Polyolefin b)

Erweichungs-/Tropfpunkt (°C) 93¹) 102¹)

Viskosität bei 170°C (mPa·s) 7900 9800

¹ ⁾ Tropfpunkt

Tropfpunkt [°C]	Viskosität bei 140°C [mPa·s]	Säurezahl [mg KOH/g]	Dichte [g/cm³]
97	350	10–12 % Vinylacetat	0,92

	Tropfpunkt [°C]	Viskosität bei 120°C [mPa·s]	Säurezahl [mg KOH/g]	Dichte [g/cm³]
a)	ca. 120	ca. 3000	17	0,92
b)	ca. 118	ca. 650	0	0,92

Erweichungspunkt	Schmelzpunkt	MFR	Comonomer Et-Acrylat	Dichte
[°C]	[°C]	190°C/2,16 kg	%	[g/cm³]
50–60	85–98	5–10 [g/10 min]	ca. 15–20	ca. 0,94

Der Einsatz erfolgt im feinkörnigen Zustand (gesprüht oder gemahlen).
Die erfindungsgemäßen Farbmittelzusammensetzungen wurden wie nachfolgend beschrieben hergestellt:
Als Mischung für die Extrusion:

Mischer: Hentschelmischer, Inhalt 5 Liter

Ansatz: entsprechend den nachstehend aufgeführten Beispielen

Vormischen: Ansatz ca. 4 bis 6 min. bei U = 700/min
Nachfolgend erfolgte die Extrusion auf einer gleichlaufenden Doppelschnecke mit nachgeschalteter Unterwasser-Kopfgranulierung oder auf einer Stranggranulierung. Granulatgröße im Durchmesser 0,8 bis 2 mm.

Oder für den Einsatz als staubfreie Mischungen:

Mischer:	Heiz-Kühlmischkombination, Inhalt 5 Liter
Ansatz:	entsprechend den nachstehend aufgeführten Beispielen
Vormischen:	Ansatz ca. 2 min bei U = 350/min

Mischstufe 1) und 2) und Kühlphase

1. Phase:	U = 3100 min^–1	T = 50 bis 60°C
Mischzeit:	ca. 5 min bis 7 min
2. Phase:	U = 1500 min^–1	T = 65 bis 85°C
Mischzeit:	ca. 2 min bis 3 min
Kühlmischung:	auf 20 bis 30°C
Mischzeit:	5 min bis 10 min bei U = 360 min^–1

Der Energieeintrag erfolgte ausschließlich über Friktion. Die so entstandene Mischung hatte eine durchschnittliche Körnungsgröße von kleiner 1 mm.
Herstellungsbeispiele:
In den nachfolgenden Beispielen wurden nach vorstehend beschriebenen Verfahren folgende Farbmittelzusammensetzungen hergestellt. Als Metallocenwachs wurde jeweils eines der Wachse aus Tabelle 1 eingesetzt:

1) 50 Gew.-% C.I. Pigment Blue 15:1 (C.I. Nr. 74 160 Heucoblau 515303), 15 Gew.-% unpolares PE-Wachs und 35 Gew.-% Metallocen PP-Wachs b)
2) 50 Gew.-% C.I. Pigment Blue 15:1 (C.I. Nr. 74 160 Heucoblau 515303), 15 Gew.-% EVA-Wachs und 35 Gew.-% Metallocen PP-Wachs a)
3) 65 Gew.-% C.I. Pigment Blue 15:1 (C.I. Nr. 74 160 Heucoblau 515303), 5 Gew.-% EVA-Wachs und 30 Gew.-% Metallocen PP-Wachs a)
4) 55 Gew.-% C.I. Pigment Blue 15:1 (C.I. Nr. 74 160 Heucoblau 515303), 7,5 Gew.-% EVA-Wachs und 7,5 Gew.-% Oxid. PE-Wachs und 30 Gew.-% Metallocen PP-Wachs b)
5) 50 Gew.-% C.I. Pigment Red 122 (C.I. Nr. 73 915) 7,5 Gew.-% EVA-Wachs und 7,5 Gew.-% Oxid. PE-Wachs und 35 Gew.-% Metallocen PP-Wachs a)
6) 50 Gew.-% C.I. Pigment Red 122 (C.I. Nr. 73 915 12,5 Gew.-% EVA-Wachs und 2,5 Gew.-% Oxid. PE-Wachs und 35 Gew.-% Metallocen PP-Wachs b)
7) 70 Gew.-% C.I. Pigment Brown (C.I. Nr. 77500), 7,5 Gew.-% Copolymer des Ethylens 7,5 Gew.-% oxid. PE Wachs und 15 Gew.-% Metallocen PP-Wachs a)
8) 70 Gew.-% C.I. Pigment Brown 29 (C.I. Nr. 77500), 10 Gew.-% oxid. PE Wachs und 20 Gew.-% Metallocen PP-Wachs a)
9) 70 Gew.-% Pigment Brown 25 (C.I. Nr. 12510) 7,5 Gew.-% Copolymer des Ethylens 7,5 Gew.-% oxid. PE Wachs und 15 Gew.-% Metallocen PP-Wachs a)
10) 70 Gew.-% Pigment Brown 25 (C.I. Nr. 12510) 10 Gew.-% oxid. PE Wachs und 20 Gew.-% Metallocen PP-Wachs a)
11) 60 Gew.-% Pigment Red 48:3 (C.I. Nr. 15865:3) 25 Gew.-% Metallocen PP Wachs a) 15 Gew.-% unpolares PE Wachs

Anwendungsbeispiele:
Die Farbmittelzusammensetzungen gemäß Herstellungsbeispielen 1 bis 11 wurden angebatcht oder als Pulver direkt zur Färbung von Kunststoffen eingesetzt. Sie können in unterschiedlichen Polymeren für deren Einfärbung mit Pigment verwendet werden. Es wurden folgende Kunststoffe verwendet:

1) Acrylnitril-Butadien-Styrol Copolymer (ABS);
2) Ethylen-Vinylacetat Copolymer (EVA);
3) Polyester: Polyethylenterephthalat (PET), Polybutylenterephthalat (PBT);
4) Polyethylen (HDPE);
5) Polypropylen (PP);
6) Styrol-acrylnitril-Copolymere (SAN);
7) Polystyrol (PS)
8) Polycarbonat (PC)
9) Polyvinylchlorid (PVC)-Hart/Weich

Die Prüfungen erfolgten in Bezug auf Farbstärke (ST 1/3), Filterwert (siehe dazu Tabelle 5), Folienqualität sowie auf mechanische Grunddaten. Bei der Dispergierung wurden sehr gute Qualitäten erreicht, auch die Folienqualität, die kennzeichnend ist für eine gute statistische Pigmentverteilung, war als sehr gut einzuschätzen. Die Auswirkungen auf die mechanischen Kennwerte der eingefärbten Polymere zeigten keine signifikanten Beeinträchtigungen. Stellenweise worden sogar Verbesserungen festgestellt. Geprüft wurden dabei die Zugfestigkeit, die Zugdehnung, die Reißfestigkeit und die Reißdehnung der Kunststoffe, die jeweils mit einer Menge an Masterbatch von 1,5 und 0,5 % eingefärbt waren. Die Vergleichswerte bildeten die reinen Polymere ohne Zugabe von Masterbatch oder Pigment. Tabelle 5: Filterwerte

Formulierung	Filterwert 14 μm
Beispiel 11: 60 Gew.-% Pigment Red 48:3 (C.I.Nr. 15865:3)
25 Gew.-% Metallocen PP Wachs a)	0,5 bar
15 Gew.-% unpolares PE Wachs
Beispiel 10:
70 Gew.-% Pigment Brown 25 (C.I. Nr. 12510)	0,5 bar
10 Gew.-% oxid. PE Wachs und
20 Gew.-% Metallocen PP-Wachs a)
Beispiel 8:
70 Gew.-% C.I. Pigment Brown 29 (C.I. Nr. 77500),	0,26 bar
10 Gew.-% oxid. PE Wachs und
20 Gew.-% Metallocen PP-Wachs a)

Die besonders niedrigen Filterwerte sind ein Beweis dafür, dass die Verteilung der Additive innerhalb der Polymermatrix durch das erfindungsgemäße Masterbatch sehr homogen gelingt und dass es nicht zu Agglomeraten oder sonstigen Inhomogenitäten kommt, die sofort dafür verantwortlich wären, dass die Filter verstopfen und der Filterwert sich erhöht.

Claims

Farbmittelzusammensetzung, enthaltend i) ein oder mehrere fein verteilte Farbmittel und Füllstoffe, ii) ein oder mehrere Metallocen-Polyolefinwachse, iii) ein oder mehrere Wachse ausgewählt aus polaren und unpolaren Polyolefinwachsen und iv) ggf. ein oder mehrere Copolymere des Ethylens dadurch gekennzeichnet, dass die Metallocen-Polyolefinwachse in einer Menge von wenigstens 50 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der in der Farbmittelzusammensetzung enthaltenen Wachse und/oder Copolymere, vorliegen, dass die Metallocen-Polyolefinwachse eine Schmelzviskosität, gemessen bei einer Temperatur von 170°C, im Bereich von 3000 bis 80 000 mPa·s, vorzugsweise von 3100 bis 35 000 mPa·s, insbesondere von 3200 bis 10 000 mPa·s, besitzen und dass die Farbmittelzusammensetzung ein oder mehrere Farbmittel in einer Menge im Bereich von 40 bis 85 Gew.-% enthält, bezogen auf das Gesamtgewicht der Farbmittelzusammensetzung.
Farbmittelzusammensetzung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Wachse oder Copolymeren des Ethylens der Komponenten ii), iii) und iv) bei Temperaturen im Bereich von 50 bis 170°C schmelzen.
Farbmittelzusammensetzung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Metallocen-Polyolefinwachs einen Tropfpunkt zwischen 80 und 170°C besitzt.
Farbmittelzusammensetzung nach einem oder nach mehreren der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass sie 7,5 bis 42,5 Gew.-%, vorzugsweise 8,5 bis 40 Gew.-%, des Metallocen-Polyolefinwachses, 0,1 bis 30 Gew.-%, vorzugsweise 0,5 bis 25 Gew.-%, einer oder mehrerer Nicht-Metallocenwachse oder Copolymere des Ethylens sowie 40 bis 85 Gew.-%, vorzugsweise 45 bis 80 Gew.-%, eines oder mehrerer Farbmittel und 0 bis 50 Gew.-% üblicher Füllstoffe oder Additive, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht der Farbmittelzusammensetzung, enthält.
Farbmittelzusammensetzung nach einem oder nach mehreren der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass das eine oder die mehreren Farbmittel aus anorganischen und organischen Farbstoffen oder Pigmenten ausgewählt sind.
Farbmittelzusammensetzung nach einem oder nach mehreren der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass das eine oder die mehreren anorganischen Farbstoffe oder Pigmente ausgewählt sind aus zur Pigmentierung geeigneten Metalloxiden, Mischoxiden, Aluminiumsulfaten, Chromaten, Metallpulvern, Perlglanzpigmenten (Glimmer), Leuchtfarben, Titanoxiden, Cadmium-Blei-Pigmenten, Eisenoxiden, Ruß, Silikaten, Nickeltitanaten, Kobaltpigmenten oder Chromoxiden.
Farbmittelzusammensetzung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass sie 7,5 bis 30 Gew.-%, vorzugsweise 12,5 bis 20,5 Gew.-%, Polypropylen-Metallocenwachs, 7,5 bis 20 Gew.-% eines oder mehrerer Nicht-Metallocenwachse oder Copolymerer des Ethylens enthält und 60 bis 85 Gew.-%, vorzugsweise 70 bis 85 Gew.-%, eines oder mehrerer anorganischer Pigmente und 0,1 bis 50 Gew.-% üblicher Füllstoffe oder Additive.
Farbmittelzusammensetzung nach einem oder nach mehreren der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass das eine oder die mehreren organischen Farbstoffe oder Pigmente ausgewählt sind aus Azo- oder Disazopigmenten, verlackten Azo- oder Disazopigmenten und polycyclischen Pigmenten, Phthalocyanin-, Chinacridon-, Perylen-, Dioxazin-, Anthrachinon-, Thioindigo-, Diaryl- oder Chinophthalon-Pigmenten.
Farbmittelzusammensetzung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass sie 7,5 bis 42,5 Gew.-% Polypropylen-Metallocenwachs, 0,1 bis 30 Gew.-% einer oder mehrerer Nicht-Metallocenwachse oder Copolymere des Ethylens enthält, 30 bis 75 Gew.-% eines oder mehrerer organischer Pigmente und 0 bis 50 Gew.-% üblicher Füllstoffe oder Additive.
Farbmittelzusammensetzung nach einem oder nach mehreren der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass die ein oder mehreren Nicht-Metallocen-Polyolefinwachse ausgewählt sind aus EVA Wachsen und oxidierten Wachsen, die einen Tropfpunkt unter 120°C und eine Viskosität von kleiner als 30 000 mPa·s (gemessen bei 140°C) besitzen.
Farbmittelzusammensetzung nach einem oder nach mehreren der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass eine sehr gute Verträglichkeit mit vielen Polymeren gegeben ist, vorzugsweise mit PE; PP; EVA; PBT; PET; SAN; PS; ABS; PC und mit PVC; Gummi und Mischungen von diesen.
Verfahren zum Herstellen einer Farbmittelzusammensetzung nach einem oder nach mehreren der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass a) die Einzelkomponenten kalt gemischt werden oder b) die Mischung aus Farbstoffen und Wachs durch mechanisches Mischen auf eine Temperatur von 15 bis 5 K unter den Erweichungspunkt des Metallocen-Polyolefinwachses erhitzt dabei homogenisiert und anschließend auf eine Temperatur von 10 bis 30°C abgekühlt wird.
Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Herstellung bei einer Temperatur im Bereich von 60 bis 260°C, vorzugsweise von 80 bis 220°C, stattfindet.
Verfahren nach Anspruch 12 oder 13, dadurch gekennzeichnet, dass das mechanische Mischen in einem Extruder unter Einsatz einer gleichlaufenden Doppelschnecke erfolgt.
Verwendung einer Farbmittelzusammensetzung nach einem der Ansprüche 1 bis 11 als Masterbatch zum Herstellen von gefärbten Kunststoffteilen.