DE102006014038A1

DE102006014038A1 - Spritzgießmaschine mit einem im Wesentlichen C-förmigen Maschinenrahmen

Info

Publication number: DE102006014038A1
Application number: DE200610014038
Authority: DE
Inventors: Franz Froschauer; Gerhard Wimbauer
Original assignee: Engel Austria GmbH
Current assignee: Engel Austria GmbH
Priority date: 2005-03-30
Filing date: 2006-03-27
Publication date: 2006-10-05
Anticipated expiration: 2026-03-28
Also published as: DE102006014038B4; CN1840311A; AT502562B1; CN100563989C; AT502562A1

Abstract

Spritzgießmaschine mit einem im Wesentlichen C-förmigen Maschinenrahmen (1), an dessen einem Schenkel (3) eine ortsfeste Formaufspannplatte (4) und an dessen anderem Schenkel (2) ein Schließmechanismus (21) zum Antrieb einer bewegbaren Formaufspannplatte (5) gelagert sind, wobei sich die nicht durch Holme verbundenen freien Enden der Schenkel (2, 3) des Maschinenrahmens (1) unter dem Einfluss der während des Schließvorganges auftretenden Schließkraft verformen, und wobei zwischen mindestens einer Formaufspannplatte (5) und dem Maschinenrahmen (1) ein einen in Maschinenlängsrichtung verlaufenden Balken (6) umfassender Gelenkteil (7) angeordnet ist, der beim Aufbringen der Schließkraft deformiert wird, wodurch die Formaufspannplatte (5) relativ zum zugehörigen Schenkel (2) des Maschinenrahmens (1) gekippt wird, dadurch gekennzeichnet, dass die Abstützung des Balkens (6) auf der Formaufspannplatte (5) im Wesentlichen über zwei voneinander distanzierte Abstützflächen (11, 12) erfolgt, welche oberhalb und unterhalb der auf die Höhe bezogenen Mittelebene (8) der Formaufspannplatte (5) angeordnet sind.

Description

Die Erfindung bezieht sich auf eine Spritzgießmaschine mit einem im Wesentlichen C-förmigen Maschinenrahmen, an dessen einem Schenkel eine ortsfeste Formaufspannplatte und an dessen anderem Schenkel ein Schließmechanismus zum Antrieb einer bewegbaren Formaufspannplatte gelagert sind, wobei sich die nicht durch Holme verbundenen freien Enden der Schenkel des Maschinenrahmens unter dem Einfluss der während des Schließvorganges auftretenden Schließkraft verformen, und wobei zwischen mindestens einer Formaufspannplatte und dem Maschinenrahmen ein einen in Maschinenlängsrichtung verlaufenden Balken umfassender Gelenkteil angeordnet ist, der beim Aufbringen der Schließkraft deformiert wird, wodurch die Formaufspannplatte relativ zum zugehörigen Schenkel des Maschinenrahmens gekippt wird.

Derartige Einrichtungen, welche seit etwa einem Jahrzehnt den Standard für holmlose Spritzgießmaschinen darstellen, werden mit einem als Flexlink bezeichneten Gelenkteil von der Anmelderin vertrieben (siehe WO 98/02291). Die vom Gelenkteil in die Formaufspannplatte eingeleitete Schließkraft hat dabei ein einziges Maximum etwa in der auf die Höhe bezogenen Mittelebene der Formaufspannplatte.

Bei Formaufspannplatten, deren Höhenerstreckung im Vergleich zu der des Gelenkteiles sehr groß ist, können sich dann Schwierigkeiten ergeben, wenn in Höhenrichtung stark exzentrische Formkavitäten vorliegen. Um das entsprechende, um die horizontale Querachse wirkende Moment zu verteilen, wurde bereits vorgeschlagen (vergleiche WO 97/28946), die deformierbaren Gelenkteile an den oberen Rändern der Formaufspannplatten anzuordnen. Bei einer solchen Konstruktion muss jedoch sichergestellt werden, dass die unteren Ränder der Formaufspannplatte sich in Maschinenlängsrichtung bei Aufbringung der Schließkraft gleich weit verschieben wie die freien Schenkel des C-Rahmens bzw. die Biegegelenke. Die Holme bzw. Druckstäbe, welcher diese Verschiebung der unteren Plattenränder bewirken sollen, bedingen einen erheblichen konstruktiven Aufwand und es ist schwierig, die Dehnung dieser Elemente auf die Spreizung der Rahmenschenkel bei unterschiedlicher Schließkraft abzustimmen.

Die Erfindung löst das beschriebene Problem in konstruktiv sehr einfacher Weise, indem vorgesehen wird, dass die Abstützung des Balkens auf der Formaufspannplatte im Wesentlichen über zwei voneinander distanzierte Abstützflächen erfolgt, welche oberhalb und unterhalb der auf die Höhe bezogenenen Mittelebene der Formaufspannplatte angeordnet sind.

Einzelheiten der Erfindung werden anschließend anhand der Zeichnungen erläutert. In diesen zeigt
1 die schematische Seitenansicht einer Spritzgießmaschine mit C-Rahmen,
2 eine schaubildliche Darstellung des erfindungsgemäßen Gelenkes und
3 eine Seitenansicht und ein Detail im Schnitt nach der Linie A-A.
4 einen Zusatz zur Einrichtung nach 3 unter Weglassung von Details aus 3
Die in 1 dargestellte Spritzgießmaschine weist einen Maschinenrahmen 1 auf, dessen Besonderheit darin liegt, dass die nach oben ragenden Schenkel 2 und 3 des Maschinenrahmens 1 nicht durch Holme verbunden sind. Die Einspritzung von Kunststoff in die zwischen der ortsfesten Formaufspannplatte 4 und der bewegbaren Formaufspannplatte 5 anzuordnende Form erfolgt mittels einer nicht dargestellten Einspritzeinheit, während die Formaufspannplatten 4, 5 durch einen beispielsweise hydraulische Schließeinrichtung zusammengepresst werden. Dabei kommt es zu einer leichten Aufweitung des C-förmigen Maschinenrahmens. Beim dargestellten Ausführungsbeispiel wird davon ausgegangen, dass die Formaufspannplatte 4 die Bewegung des Schenkels 3 mitmacht, und mittig angeordnete Gelenkteile 7 eine Verschwenkung der Formaufspannplatte 5 erlauben, so dass die Formaufspannplatten 4 und 5 auch unter dem Einfluss des Schließdruckes parallel bleiben. Die Gelenkteile 7, die in 2 und 3 im Einzelnen dargestellt sind, umfassen einen längsgerichteten Balken 6, dessen Querschnitt ein liegendes Rechteck bildet. Dieser Balken 6 erweitert sich in beiden Richtungen gleichsinnig zu Flanschen 9 und 10, welche mit den angrenzenden Platten 5 und 22 verbunden sind. Die Mittelebene 8, welche durch die auf den Formaufspannplatten 4, 5 vorgesehenen Zentriereinrichtungen für die Formhälften 22, 23 definiert ist, verläuft zur Gänze im Inneren des Balkens 6, vorzugsweise geringfügig in dessen untere Hälfte verschoben.
2 zeigt in schaubildlicher Darstellung die Verbindung der Platten 5 und 22 durch zwei mittig angeordnete Gelenkteile 7. Ein geteilter Druckstab 19 dient dazu, die Verschwenkung der Formaufspannplatte 5 um die Gelenkteile 7 zu beschränken.
Am besten ersichtlich ist die Erfindung in 3. Hier sieht man deutlich, dass die durch den Balken 6 aufgebrachte Schließkraft nicht auf halber Höhe der Formaufspannplatte 5 eingeleitet wird, sondern wesentlich darüber und darunter mittels der Abstützflächen 11 und 12. Die Freistellung des Mittelbereiches erfolgt dabei durch eine Ausnehmung 14 am Flansch 9. Selbst wenn diese unter dem Einfluss der Schließkraft verschwinden sollte, weist bei der dargestellten Konstruktion die in die Formaufspannplatte 5 eingebrachte Kraft zwei deutlich geteilte Maxima auf.
Eine besonders geringe Durchbiegung der Formaufspannplatte 5 ergibt sich, wenn die obere und untere Hälfte derselben durch die Abstützflächen 11 bzw. 12 jeweils etwa zur Hälfte geteilt wird.
Der gewünschte Kraftverlauf besteht darin, die Bereiche zwischen Balken 6 und Abstützflächen 11 und 12 auf Druck zu beanspruchen, wogegen der Bereich des Flansches 9 zwischen den Abstützflächen 11 und 12 lediglich die Funktion eines Zuggurtes hat. Sinngemäß wird daher der Verschwenkungsbereich von Balken 6 und Flansch 9 durch Ausnehmungen 15 geschwächt, wie sie im unteren Teil von 3 dargestellt sind.
Gelegentlich zeigt es sich, dass der obere und untere Randbereich der Formaufspannplatte 5 zu wenig gut abgestützt ist. Dem kann, wie in 4 dargestellt, abgeholfen werden. Hiezu wird zunächst der Flansch 9 in die Formaufspannplatte 5 eingesenkt, wie dies schon in 3 gezeigt ist. Zusätzlich wird jedoch dafür Sorge getragen, dass auch der obere und untere Rand des Flansches 9 so an der Formaufspannplatte anliegt, dass die Kontaktfläche Kräfte nach oben bzw. unten übertragen kann. Dies wird dadurch erreicht, dass ein Klemmstück 16 in den Spalt zwischen Flansch 9 und Formaufspannplatte 5 eingebracht wird. Dieses Klemmstück 16 ist zweckmäßigerweise durch eine Schraube 17 am Flansch 9 verschiebbar.

Claims

Spritzgießmaschine mit einem im Wesentlichen C-förmigen Maschinenrahmen, an dessen einem Schenkel eine ortsfeste Formaufspannplatte und an dessen anderem Schenkel ein Schließmechanismus zum Antrieb einer bewegbaren Formaufspannplatte gelagert sind, wobei sich die nicht durch Holme verbundenen freien Enden der Schenkel des Maschinenrahmens unter dem Einfluss der während des Schließvorganges auftretenden Schließkraft verformen, und wobei zwischen mindestens einer Formaufspannplatte und dem Maschinenrahmen ein einen in Maschinenlängsrichtung verlaufenden Balken umfassender Gelenkteil angeordnet ist, der beim Aufbringen der Schließkraft deformiert wird, wodurch die Formaufspannplatte relativ zum zugehörigen Schenkel des Maschinenrahmens gekippt wird, dadurch gekennzeichnet, dass die Abstützung des Balkens (6) auf der Formaufspannplatte (5) im Wesentlichen über zwei voneinander distanzierte Abstützflächen (11, 12) erfolgt, welche oberhalb und unterhalb der auf die Höhe bezogenenen Mittelebene (8) der Formaufspannplatte (5) angeordnet sind.
Spritzgießmaschine nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Abstützflächen (11, 12) an einem quer zum Balken (6) des Gelenkteils (7) verlaufenden Flansch (9) angeordnet sind, welcher im Bereich zwischen den Abstützflächen (11, 12) von der Formaufspannplatte (5) durch eine Ausnehmung (14) freigestellt ist.
Spritzgießmaschine nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Abstand der Abstützflächen (11, 12) 40 bis 50 % der Höhe der Formaufspannplatte (5) beträgt.
Spritzgießmaschine nach Anspruch 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Gelenkteil (7) im Verbindungsbereich von Balken (6) und Flansch (9) mindestens eine Ausnehmung (15) aufweist.
Spritzgießmaschine nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Flansch (9) durch ein Klemmstück (16) in vertikaler Richtung spielfrei in der Formaufspannplatte (5) gehalten ist.