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Die
Erfindung betrifft einen doppelwandigen Behälter mit einem inneren Behälter, der
einen zylinderförmigen
hohlen Abschnitt hat, wobei der zylinderförmige hohle Abschnitt eine
im Wesentlichen glatte Mantelfläche
hat. Um den inneren Behälter
ist ein äußerer Behälter angeordnet.
Ferner betrifft die Erfindung ein Verfahren zum Herstellen eines
doppelwandigen Behälters.
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Aus
dem Dokument
DE 10 2004
017 535 sind verschiedene doppelwandige Behälter bekannt. Die
Dichtheit dieser doppelwandigen Behälter wird durch Anlegen eines
von dem Umgebungsdruck verschiedenen Innendrucks in einem Bereich
zwischen einem Innenbehälter
und einem Außenbehälter überprüft. Dabei
kann zumindest der Außenbehälter aus mehreren
relativ kleinen Segmenten zusammengesetzt werden, die mit Hilfe
eines Blasformverfahrens hergestellt sind. Auf diese Art und Weise
können großvolumige
Behälter
mit einem Volumen von mindestens 0,5 m
3 hergestellt
werden. Großvolumige Behälter mit
mehreren m
3 Volumina bis zu mehreren 10
m
3 Volumina werden auch als Tank bezeichnet. Insbesondere
bei solchen großvolumigen
Behältern ist
es erforderlich, Versteifungselemente vorzusehen, um Verformungen
des Behälters
durch das im Behälter
vorhandene Medium oder durch Krafteinwirkungen auf den Behälter von
außen,
ins besondere durch den Behälter
umgebendes Erdreich, weitestgehend zu vermeiden.
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Aufgabe
der Erfindung ist es, einen doppelwandigen Behälter anzugeben, der einfach
und kostengünstig
herstellbar ist. Ferner ist ein Verfahren zum Herstellen eines doppelwandigen
Behälters
anzugeben.
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Diese
Aufgabe wird durch einen doppelwandigen Behälter mit den Merkmalen des
Patentanspruchs 1 sowie durch ein Verfahren zum Herstellen eines
doppelwandigen Behälters
mit den Merkmalen des Patentanspruchs 19 gelöst. Vorteilhafte Weiterbildungen
der Erfindung sind in den abhängigen
Patentansprüchen
angegeben.
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Ein
doppelwandiger Behälter
nach Anspruch 1 ist einfach und kostengünstig herzustellen und kann
auf einfache Art und Weise so ausgebildet werden, dass er eine Druckfestigkeit
sowohl gegen erhöhten
Innendruck als auch gegen Außendruck
aufweist. Das erste Segment und das zweite Segment können die
gleiche Form haben, wodurch nur ein Formwerkzeug zur Herstellung
dieser beiden Segmente erforderlich ist. Die zwei Segmente können einfach
durch eine vorzugsweise umlaufende Schweiß- oder Klebeverbindung zusammengefügt werden,
wodurch ihre Lage zueinander bereits durch das Anordnen der Segmente
um den inneren Behälter
herum fixiert werden kann. Ferner kann ein drittes Segment vorgesehen
werden, das vorzugsweise aus einem in seiner Form mit dem ersten
und zweiten Segment übereinstimmenden
Formteil hergestellt ist. Insbesondere wird ein Abschnitt von einem
Formteil, das die Form des ersten und zweiten Segments hat, abgetrennt,
um das dritte Segment herzustellen. Dadurch können auf einfache Art und Weise
und kostengünstig
relativ großvolumige
Behälter,
insbesondere Tanks, hergestellt werden, indem mehrere gleiche Formkörper gleicher
Form und mit denselben Abmessungen hergestellt werden, die als Segmente dienen
und/oder aus denen die Segmente hergestellt werden. Die Länge des äußeren Behälters kann
auf einfache Art und Weise durch kostengünstig herzustellende Segmente
gleicher Form einfach verlängert werden,
wodurch auf kostengünstige
Art und Weise Behälter
mit unterschiedlicher Länge
hergestellt werden können.
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Bei
einer vorteilhaften Ausführungsform
der Erfindung wird ein Blasformteil oder ein in einem Rollformverfahren
hergestelltes Formteil derart getrennt, dass ein erster abgetrennter
Bereich als erstes oder als zweites Segment dient und dass ein zweiter
abgetrennter Bereich als Segment zum Herstellen eines aus mindestens
zwei Segmenten zusammengefügten
inneren Behälters
dient.
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Bei
dieser Ausführungsform
ist zum Herstellen der Segmente des inneren Behälters und des äußeren Behälters nur
ein Formwerkzeug erforderlich, wodurch die Herstellungskosten zum
Herstellen des doppelwandigen Behälters reduziert und auch eine geringe
Stückzahl
von Behältern
wirtschaftlich hergestellt werden kann.
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Ein
doppelwandiger Behälter
kann durch geeignete Ausbildung insbesondere der Segmente, als druckfester
Behälter
ausgebildet werden, wodurch ein druckfester doppelwandiger Behälter mit
einem relativ geringen Materialaufwand herstellbar ist.
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Mit
Hilfe des erfindungsgemäßen Verfahrens ist
ein doppelwandiger Behälter
auf einfache Art und Weise kostengünstig herstellbar.
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Der
zylinderförmige
Abschnitt des inneren Behälters
und die zylinderförmigen
Abschnitte der Segmente des äußeren Behälters haben
vorzugsweise die Form eines Kreiszylinders. Bei weiteren Ausführungsformen
der Erfindung sind auch andere Zylinderquerschnitte, insbesondere
elliptische, ovale, dreieckige, viereckige, fünfeckige, sechseckige, achteckige
und weitere mehreckige Querschnitte möglich.
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Zum
besseren Verständnis
der vorliegenden Erfindung wird im Folgenden auf die in den Zeichnungen
dargestellten Ausführungsbeispiele
Bezug genommen, die anhand spezifischer Terminologie beschrieben
sind. Es sei jedoch darauf hingewiesen, dass der Schutzumfang der
Erfindung dadurch nicht eingeschränkt werden soll, da derartige
Veränderungen
und weitere Modifizierungen an den gezeigten Vorrichtungen und/oder
den Verfahren sowie derartige weitere Anwendungen der Erfindung,
wie sie darin aufgezeigt sind, als übliches derzeitiges oder zukünftiges
Fachwissen eines zuständigen
Fachmanns angesehen werden. Die Figuren zeigen Ausführungsbeispiele
der Erfindung, nämlich:
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1 eine
geschnittene Seitenansicht eines doppelwandigen druckfesten Behälters gemäß einer ersten
Ausführungsform
der Erfindung;
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2 einen
Ausschnitt der Verbindungsstelle zwischen zwei den äußeren Behälter bildenden Segmenten
des doppelwandigen druckfesten Behälters nach 1 gemäß der ersten
Ausführungsform der
Erfindung;
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3 eine
Verbindung zwischen zwei benachbarten Segmenten des äußeren Behälters gemäß einer
zweiten Ausführungsform
der Erfindung;
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4 eine
Schnittdarstellung eines Ausschnitts der Verbindungsstelle zwischen
zwei benachbarten Segmenten des äußeren Behälters und zwischen
zwei Segmenten des inneren Behälters
gemäß einer
dritten Ausführungsform
der Erfindung;
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5 eine
Schnittdarstellung der Seitenansicht eines Formkörpers mit einem Abschnitt zum
Erzeugen eines Segments zum Herstellen des inneren Behälters und
einem Abschnitt zum Erzeugen eines Segments zum Herstellen des äußeren Behälters;
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6 eine
Schnittdarstellung eines Segments des inneren Behälters und
eines Segments des äußeren Behälters beim
Einführen
des Segments des inneren Behälters
in das Segment des äußeren Behälters;
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7 eine
alternative Anordnung zum Einführen
eines Segments des inneren Behälters
in ein Segment des äußeren Behälters;
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8 eine
Schnittdarstellung des Querschnitts jeweils eines Segments des inneren
und des äußeren Behälters beim
Einführen
des inneren Behälters
in ein Segment des äußeren Behälters; und
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9 eine
Abwandlung eines Ausführungsbeispiels
nach 1;
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10 ein
Detail B in 9; und
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11 einen
Querschnitt längs
AA in 9.
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In 1 ist
eine Schnittdarstellung einer Seitenansicht eines druckfesten doppelwandigen
Behälters 10 dargestellt.
Ein innerer Behälter 12 hat
einen im we sentlichen zylinderförmigen
Abschnitt 14 sowie zwei abgerundete Abschnitte 16, 18,
die an der Grund- bzw. Deckfläche
des zylinderförmigen
Abschnitts 14 angeordnet sind und zusammen mit ihm den
tankförmigen
inneren Behälter 12 bilden.
Die abgerundeten Abschnitte 16, 18 sind nach Art
eines Behälterbodens
gefertigt und können
bei anderen Ausführungsformen
auch andere Formen haben. Ein äußerer Behälter 20 ist
aus einem ersten Segment 22 und einem zweiten Segment 24 zusammengesetzt, die
an einer Verbindungsstelle 26 mit Hilfe einer Schweißverbindung
miteinander verbunden sind. Das erste Segment 22 und das
zweite Segment 24 sind jeweils als Blasformteil einstückig aus
Kunststoff mit demselben Formwerkzeug hergestellt worden. Die Blasformteile
des ersten Segments 22 und des zweiten Segments 24 haben
jeweils eine kreisrunde Öffnung,
in die jeweils ein Abschnitt des inneren Behälters 12 eingeführt wird.
Die kreisrunde Öffnung stimmt
im Wesentlichen mit dem Außenquerschnitt des
inneren Behälters 12 überein.
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Bei
einer anderen Ausführungsform
ist der Außenquerschnitt
des inneren Behälters 12 geringfügig größer als
die Öffnungen
der Segmente 22, 24, so dass eine kraftschlüssige Verbindung
zwischen dem inneren Behälter 12 und
den Segmenten 22, 24 beim Einsetzen desselben
erzeugt wird. Das Segment 22 hat ringförmige Versteifungselemente 23a bis 23j und
das zweite Segment hat ringförmige
Versteifungselemente 25a bis 25j. Diese ringförmigen Versteifungselemente,
allgemein mit 23, 25 bezeichnet, werden durch
die Wand in Form eines in axialer Richtung verlaufenden Wellenprofils
des jeweiligen Segments 22, 24 gebildet. Diese
ringförmigen
Versteifungselemente 23, 25 wirken dabei wie nebeneinander
angeordnete Fassringe. Durch diese Versteifungselemente 23, 25 liegen
ringförmige
Bereiche des jeweiligen Segments 22, 24 an der
Außenseite des
inneren Behälters 12 an,
wobei andere Bereiche der Segmente 22, 24 von
der Außenseite
des inneren Behälters 12 abstehen.
Die an der Außenseite
des inneren Behälters 12 anliegenden
Bereiche der Versteifungselemente 23, 25 sind
schmaler als die von der Außenseite
des inneren Behälters 12 abstehenden
Bereiche. Aufgrund der Krümmung
der Versteifungselemente in axialer Richtung gesehen ist der Anstieg
der Wandung der abstehenden Bereiche von den anliegenden Bereichen
relativ steil, so dass jedes Versteifungselement 23, 25 zwei
scheibenförmige
Versteifungsringe bildet, die eine relativ große Kraft aufnehmen können und
dem doppelwandigen Behälter 10 eine
relativ große
Verformungssteifigkeit geben. Insbesondere der zylinderförmige Abschnitt 14 des
inneren Behälters 12 wird
dadurch vor Verformungen infolge eines in den inneren Behälter 12 eingefüllten Mediums
sowie gegenüber
von außen
auf den doppelwandigen Behälter 10 wirkenden
Kräf ten geschützt. Dadurch
kann der doppelwandige Behälter 10 sowohl
von innen als auch von außen
mit relativ hohem Druck bei relativ geringen Wandstärken des
inneren Behälters 12 und
des äußeren Behälters 20 beaufschlagt
werden.
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An
der Verbindungsstelle 26 zwischen dem ersten Segment 22 und
dem zweiten Segment 24 ist eine in Umfangsrichtung vollständig umlaufende Schweißverbindung 28 vorgesehen,
die das Segment 22 mit dem Segment 24 verbindet.
Alternativ oder zusätzlich
können
die Segmente 22, 24 an ihrer Verbindungsstelle 26 mit
Hilfe einer Klebeverbindung miteinander und/oder mit der Außenseite
des inneren Behälters 12 verbunden
werden. Jedes Segment 22, 24 umschließt einen
Bereich des zylinderförmigen Abschnitts
des inneren Behälters 12.
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In 2 ist
ein Ausschnitt der Schweißverbindung 28 nach 1 gemäß einer
ersten Ausführungsform
zum Verbinden der Segmente 22, 24 dargestellt.
Die Stirnseiten der sich gegenüberliegenden Seitenwände der
Segmente 22, 24 im Bereich ihrer Verbindungsstelle 26 sind
derart angeschrägt,
dass sie eine V-förmige Nut
bilden. Die Wände
der Segmente 22, 24 sind im Bereich der Außenseite
des inneren Behälters 12 so
angeordnet, dass sie sich umlaufend berühren oder nahezu berühren. Die
so gebildete V-förmige
Nut wird als Schweißnut
für eine
in Umlaufrichtung verlaufende Schweißverbindung 28 zwischen
den Segmenten 22, 24 genutzt. Eine Verbindung
zwischen dem äußeren Behälter 20 und
der Außenseite
des inneren Behälters 12 über die Schweißverbindung 28 erfolgt
nicht. Dadurch ist der Behälter 10 auch
an der Verbindungsstelle 26 doppelwandig.
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In 3 ist
eine Verbindungsstelle 26a zwischen aneinandergrenzenden
Segmenten 22a, 24a ähnlich der Verbindungsstelle 26 zum
Verbinden der Segmente 22, 24 nach den 1 und 2 dargestellt.
Die Stirnseiten der Wände
der Segmente 22a, 24a im Verbindungsbereich 26a sind
in gleicher Weise angeschrägt,
wie die Stirnseiten der Segmente 22, 24 nach 2.
Die Segmente 22a, 24a haben im zusammengesetzten
Zustand des doppelwandigen Behälters 10 im
Unterschied zu der Verbindungsstelle 26 an der äußeren Oberfläche des
inneren Behälters 12 einen
Abstand voneinander, so dass eine verbreiterte Nut zwischen den
Segmenten 22a, 24a an der Verbindungsstelle 26a vorhanden
ist. Dadurch kann beim Zusammenfügen
des doppelwandigen Behälters 10 mit
Hilfe des Abstands zwischen den Segmenten 22a, 24a an
der Verbindungsstelle 26a ein Längenausgleich erfolgen. Ferner
kann an der Schweißnaht 28a mehr
Zusatzwerkstoff zugeführt werden,
wodurch eine größere Menge
flüssigen Werkstoffs
im Verbindungs bereich zwischen den Segmenten 22a, 24a beim
Schweißvorgang
bereitsteht und ein zu schnelles Abkühlen des Zusatzwerkstoffs und
der angeschmolzenen Bereiche der Segmente 22a, 24a vermieden
wird, so dass eine qualitativ hochwertige Schweißverbindung 28a auf
einfache Art und Weise erzeugt werden kann. Durch die Schweißverbindung 28a wird
ferner eine Verbindung zwischen dem äußeren Behälter 20 und der Außenseite
des inneren Behälters 12 erzeugt.
Alternativ kann eine Trennschicht zwischen der Außenseite
des inneren Behälters 12 und
der Schweißnaht 28a aus einem
geeigneten Werkstoff oder mit Hilfe eines geeigneten Mittels eingebracht
werden, um eine unmittelbare Verbindung des zum Herstellen der Schweißverbindung 28a zugeführten Zusatzwerkstoffs
mit der Außenseite
des Innenbehälters 12 zu
verhindern. Vorsorglich kann ein solcher Werkstoff oder ein solches
Mittel für
eine Trennschicht auch auf die äußere Oberfläche des
inneren Behälters 12 an
der Verbindungsstelle 26 nach 2 eingebracht
werden, um eine Verbindung des äußeren Behälters 20 mit
dem inneren Behälter 12 sicher
zu verhindern.
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In 4 ist
eine Schnittdarstellung einer Verbindungsstelle 26b zwischen
zwei Segmenten 22b, 24b mit Hilfe einer Schweißverbindung 28b gemäß einer
dritten Ausführungsform
der Erfindung dargestellt. An der Verbindungsstelle 26b werden
die Segmente 22b und 24b des äußeren Behälters 20b und die
Segmente eines aus zwei Segmenten zusammengesetzten inneren Behälters 12b jeweils
durch die Schweißverbindung 28b miteinander
verbunden. Die Verbindungsstelle 28b ist ähnlich den
Verbindungsstellen 26, 26a nach den 2 und 3 ausgeführt. Im
Unterschied zu den Verbindungsstellen 26, 26a sind
an der Verbindungsstelle 26b zwei Segmente 13 des
inneren Behälters 12 und
die zwei Segmente 22, 24 des äußeren Behälters 20 so angeordnet,
dass eine einzige gemeinsame V-förmige
Nut zwischen den Segmenten 22b, 24b des äußeren Behälters 20 und
den Segmenten 13 des inneren Behälters 12b erzeugt
wird. Dadurch wird durch das Herstellen der Schweißverbindung 28b sowohl
eine Verbindung zwischen den Segmenten 22a, 24b des äußeren Behälters 20 als
auch zwischen den Segmenten des inneren Behälters 12b erzeugt.
Mit Hilfe der Schweißverbindung 28b werden
der innere Behälter 12b und
der äußere Behälter 20 zusätzlich direkt
miteinander verbunden.
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In 5 ist
eine Schnittdarstellung eines Blasformteils 29 gezeigt,
das Bereiche zum Herstellen des Segments 22 des äußeren Behälters 20 und eines
Segments 13 des inneren Behälters 12 umfasst.
Das Segment 22 hat zumindest im zylinder förmigen Bereich 14 des
inneren Behälters 12 eine
Wellenform, durch die die weiter oben beschriebenen ringförmigen Versteifungselemente 23a bis 23j um den
zylinderförmigen
Bereich 14 herum gebildet sind. Diese wellenförmige Ausbildung
der Wände
der Segmente 22, 24 wird auch als Wellrohrprofil
bezeichnet, wodurch der doppelwandige Behälter 10 aus einem Innenbehälter 12 mit
einer glatten äußeren Oberfläche und
vorzugsweise einer glatten inneren Oberfläche und einem Außenbehälter 22 mit
einer zumindest im Bereich des zylinderförmigen Abschnitts 14 des inneren
Behälters 12 gewellten
Außenwand
hergestellt wird.
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Die
Segmente 22, 24 werden jeweils unmittelbar nach
ihrer Herstellung in einem Blasformverfahren oder alternativ einem
Rotationsformverfahren vor dem vollständigen Abkühlen auf den bereits abgekühlten inneren
Behälter 12 oder
alternativ auf ein bereits abgekühltes
Segment 13 des inneren Behälters 12 geschoben.
Beim Abkühlen
der Segmente 22, 24 schrumpfen diese, so dass
sich die Segmente 22, 24 zusammenziehen. Die der äußeren Oberfläche des
inneren Behälters 12 bzw.
des Segments 13 zugewandten Bereiche der gewellten Wand
der Segmente 22, 24 werden durch den Schrumpfungsprozess
der Segmente 22, 24 an die Außenseite des inneren Behälters 12 bzw.
des Segments 13 gedrückt, so
dass eine kraftschlüssige
Verbindung zwischen den Segmenten 22, 24 und dem
inneren Behälter 12 erzeugt
wird, durch die eine ungewollte Verschiebung der Segmente 22, 24,
z.B. während
des Schweißvorgangs
zum Erzeugen der Schweißverbindung 28, 28a, 28b,
verhindert wird.
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6 zeigt
eine Schnittdarstellung des Segments 22 und des Segments 13 des
inneren Behälters 12.
Das Segment 13 des inneren Behälters 12 wird in die Öffnung 21 des
Segments 22 eingeführt. Die Öffnung 21 hat
im Wesentlichen den gleichen Querschnitt wie der Querschnitt der
im zusammengefügten
Zustand des doppelwandigen Behälters 10 an
der Außenseite
des inneren Behälters 12 anliegenden
Bereiche der gewellten Wand des Segments 22. Ein solcher
im zusammengefügten
Zustand des doppelwandigen Behälters 10 an
der Außenseite
des inneren Behälters 12 anliegender
Bereich des Segments 22 ist in 6 mit 30 bezeichnet.
Im vorliegenden Ausführungsbeispiel
haben sowohl der zylinderförmige
Bereich 14 des inneren Behälters 12 als auch die
Segmente 22, 24 kreisförmige Querschnitte, wobei der
Durchmesser der Öffnung 21 mit
den Durchmessern der anliegenden Bereiche 30 übereinstimmt,
von denen ein Durchmesser mit dem Bezugszeichen 32 versehen
ist.
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In 7 ist
mit Hilfe von Pfeilen P2 und P3 schematisch dargestellt, dass beim
Zusammenfügen des
Segments 22 des äußeren Behälters 20 und
des Segments 13 des inneren Behälters 12 Heißluft zwischen
den inneren Behälter 12 und
das Segment 22 geblasen wird, um das Einführen des
inneren Behälters 12 in
das Segment 22 zu erleichtern, da durch die Heißluft die
Verformbarkeit der Segmente 13, 22 verbessert
wird. Ferner ist in dem Segment 22 eine Öffnung 34 mit
einem Ansaugstutzen 35 vorgesehen, an der ein Unterdruck
in Bezug auf den Umgebungsdruck angelegt wird, durch den das Einführen des
inneren Behälters 12 in
das Segment 22 erleichtert wird und durch den die zwischen
die Außenseite
des Segments 13 und die Innenseite des Segments 22 eingeblasene
Heißluft
abgeführt
wird, so dass weitere Heißluft
in Richtung der Pfeile P2 und P3 zugeführt werden kann. Der Ansaugstutzen 35 wird
vorzugsweise beim Formvorgang des Segments 22 mit ausgebildet.
Alternativ wird der Ansaugstutzen 35 sowie seine Öffnung 34 durch
die Wand des Segments 22 hindurch nachträglich an-
bzw. eingebracht.
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In 8 ist
eine Schnittdarstellung des Querschnitts des Segments 22 und
des inneren Behälters 12 entlang
der Schnittlinie B-B nach 7 gezeigt.
Das Segment 13 des inneren Behälters 12 ist in dem
Abschnitt des zylinderförmigen
Bereichs 14 nach innen gewölbt, wodurch die Querschnittsfläche des
Segments 13 verringert ist und das Segment 13 einfach
in die Öffnung 21 des
Segments 22 eingeführt
werden kann. Der nach innen gewölbte
Bereich wird im Folgenden auch als Einwölbung 36 bezeichnet.
Durch die Einwölbung 36 des
inneren Behälters 12 werden
insbesondere in den Bereichen 38, 40, 42 Zwischenräume zwischen
den anliegenden Bereichen 30 des Segments 22 und
der Außenseite
des Segments 13 während
des Zusammenfügens
der Segmente 13, 22 gebildet, in die die Heißluft eingeblasen
werden kann. Im zusammengesetzten Zustand kann durch Beaufschlagen
des Innenraums des inneren Behälters 12 mit
einem zum Umgebungsdruck höheren
Druck die Einwölbung 36 nach außen gedrückt werden,
wodurch die Einwölbung 36 beseitigt
wird und der innere Behälter 12 dann
im zylinderförmigen
Abschnitt 14 einen kreisrunden Querschnitt hat. Dann hat
der innere Behälter 12 vorzugsweise
einen geringfügig
größeren Außenquerschnitt als
der Innendurchmesser der im zylinderförmigen Bereich 14 anliegenden
Bereiche 30 des äußeren Behälters 20.
In gleicher Weise wie für
das Segment 22 beschrieben wird ein zweites gleichartiges
Segment des inneren Behälters 12 in
das Segment 24 eingeführt.
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Nach
dem Zusammenfügen
der Segmente 22, 24 und des inneren Behälters 12 werden
die aneinandergrenzenden Segmente 22, 24 an ihrer
Verbindungsstelle 26 miteinander verschweißt. Alternativ
oder zusätzlich
können
wie beschrieben die Segmente 22, 24 auch mit dem
inneren Behälter 12,
vorzugsweise mit der Außenseite
des inneren Behälters 12,
verschweißt
werden.
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Vorteilhaft
ist es, die Segmente 13, 22, wie in 5 gezeigt,
aus einem einzigen Formteil herzustellen, insbesondere als blasgeformter
Körper
in einem Blasformverfahren, der mittig so getrennt wird, dass das
Segment 22 und das Segment 13 als nunmehr voneinander
getrennte Teile erzeugt werden. Die Segmente 13 des inneren
Behälters 12 können vor
ihrem Zusammenfügen
zum Innenbehälter 12 jeweils
mit den Segmenten 22, 24 verschweißt werden. Alternativ
können
die Segmente 13 des Innenbehälters jeweils separat in die
Segmente 22, 24 des Außenbehälters 20 eingeführt und
anschließend
mit Hilfe einer gemeinsamen Schweißverbindung sowohl miteinander
als auch mit den Segmenten 22, 24 mit relativ
wenig Aufwand verbunden werden.
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Alternativ
zu den im Zusammenhang mit 7 beschriebenen
gleichzeitigem Einblasen von Heißluft und Anlegen des Vakuums
kann das Vakuum auch erst nach dem Einblasen der Heißluft angelegt
werden, wodurch dann zumindest ein Teil der eingeblasenen Heißluft durch
das Vakuum abgesaugt und der Abkühlprozess
beschleunigt wird. Alternativ zu dem beschriebenen Blasformverfahren können die
einzelnen Segmente 13 zum Herstellen des inneren Behälters 12 und
des äußeren Behälters 20 in
einem Rotationsformverfahren, insbesondere einem Rotationsgießverfahren,
hergestellt werden. Die Segmente 20, 24 des äußeren Behälters 20 und der
innere Behälter 12 bzw.
die Segmente 13 des inneren Behälters 12 können aus
einem thermoplastischen oder einem duroplastischen Werkstoff bestehen.
Bei anderen Ausführungsformen
sind die Segmente 22, 24 aus einem anderen Werkstoff
hergestellt als der innere Behälter 12.
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Alternativ
zu der beschriebenen Schweißverbindung 28 kann
eine Klebeverbindung zwischen den Segmenten 22, 24 und/oder
zwischen den Segmenten 22, 24 und der Außenseite
des inneren Behälters 12 vorgesehen
sein. Ferner kann der innere Behälter 12 aus
mindestens zwei Segmenten 13 zusammengesetzt sein, die
mit Hilfe einer Klebeverbindung mit einander verbunden sind. Der
doppelwandige Behälter 10 hat
mindestens eine Einfüll-
und/oder Entnahmeöffnung.
Die Einfüll-
und/oder Entnahmeöffnung
ist vorzugsweise als Dom ausgebildet. Die Seg mente 22, 24 können vorzugsweise
in einem an die Außenwand
des inneren Behälters 12 angrenzenden
Bereich 30 ringförmig
abgetrennt werden, wodurch weitere Segmente zum Verlängern des
den zylinderförmigen
Bereich 14 des inneren Behälters 12 umschließenden Bereich
des äußeren Behälters 20 hergestellt
werden können.
Zum Verlängern
des zylinderförmigen
Bereichs 14 des inneren Behälters 12 kann dieser
aus einer Vielzahl zylinderförmiger kurzer
Abschnitte zusammengesetzt sein. Diese Abschnitte werden dann untereinander
verbunden.
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Alternativ
zu der im Zusammenhang mit 8 beschriebenen
Ausführungsform
kann auch mindestens ein Teil des zylinderförmigen Bereichs 14 des
inneren Behälters 12 bei
einem einstückig
gefertigten inneren Behälter 12 oder
bei bereits verbundenen Segmenten des inneren Behälters 12 eine
Einwölbung 36 aufweisen.
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Durch
die im Zusammenhang mit den 1 bis 8 beschriebenen
Vorgehensweisen können formstabile
doppelwandige Behälter
mit geringem Materialaufwand und niedrigen Fertigungskosten hergestellt
werden. Insbesondere kann ein Formteil gefertigt werden, aus dem
durch Teilen des Formteils ein Segment 13 zum Herstellen
des inneren Behälters 12 und
ein Segment 22, 24 zum Herstellen des äußeren Behälters 20 hergestellt
werden. Dadurch wird nur ein Formwerkzeug zur Herstellung des Innen-
und des Außenbehälters benötigt. Die
Werkzeugkosten können
dadurch gegenüber
bekannten Herstellungsverfahren erheblich reduziert werden.
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Der
zylinderförmige
Abschnitt 14 des inneren Behälters 12, 12a sowie
die den zylinderförmigen
Abschnitt 14 des inneren Behälters 12, 12a umgebende Abschnitte
der Segmente 22, 24, 22a, 24a, 22b, 24b des äußeren Behälters 20 haben
vorzugsweise die Form eines Kreiszylinders bzw. der Mantelfläche eines
Kreiszylinders. Bei weiteren Ausführungsformen der Erfindung
sind andere Querschnittsformen der zylinderförmigen Abschnitte sowie der Öffnungen
der Segmente 22, 24, 22a, 24a, 22b, 24b,
in die jeweils ein Abschnitt des inneren Behälters 12 eingeführt ist, vorgesehen.
Solche Querschnittsformen sind beispielsweise elliptische, ovale,
dreieckige, viereckige, fünfeckige,
sechseckige und weitere mehreckige sowie weitere mindestens einen
parabelförmigen
Abschnitt umfassende Querschnitte. Die Mantelflächen der den zylinderförmigen Abschnitt
des inneren Behälters 12, 12a umgebenden
Abschnitte der Segmente 22, 24, 22a, 24a, 22b, 24b des äußeren Behälters 20 können auch
gewellt, mit Versteifungsringen oder mit einer anderen geeigneten
Struktur ausgebildet sein, wobei die inneren und/oder äußeren Hüllmantelflächen der
zylinderförmigen
Abschnitte die Mantelflächen
von Zylindern haben, die eine der erwähnten Querschnittsformen haben.
Die Hüllmantelflächen ergeben
sich beim Verbinden der größten äußeren Querschnitte
sowie beim Verbinden der kleinsten inneren Querschnitte der zylinderförmigen Bereiche.
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Die 9, 10 und 11 zeigen
ein weiteres Ausführungsbeispiel
des doppelwandigen Behälters 10,
bei dem in Abwandlung von 1 die Versteifungselemente 23a bis 23j und 25a bis 25j auf der
an der Außenfläche des
inneren Behälters 12 anliegenden
Seite nicht vollständig
an dieser Außenfläche anliegen,
sondern in Umfangsrichtung gesehen wellenförmig ausgebildet sind. In der 10 ist
das Detail B nach 9 vergrößert dargestellt. Der innere
Ring 43 zwischen den Versteifungselementen 25c und 25d hat
aufgrund der Wellenform einen Abstand 44 von der Außenfläche des
inneren Behälters 12.
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In 11 ist
ein Querschnitt längs
AA in 9 dargestellt, anhand der die wellenförmige Formabweichung
des inneren Rings 43 von der Form der Außenfläche des
inneren Behälters 12 zu
erkennen ist. Diese Formabweichung ist auch für die inneren Ringe der weiteren
Versteifungselemente 23a bis 23j und 25a bis 25j vorgesehen.
Diese Formabweichung von der Form der Außenfläche, die wie erwähnt kreisförmig, elliptisch
etc. sein kann, bewirkt einerseits eine Erhöhung des Widerstandsmoments des
inneren Rings 43 in Umfangsrichtung, so dass die Verformungssteifigkeit
der äußeren Segmente 22, 24 und
damit des gesamten Behälters 10 verbessert
wird. Andererseits bewirken die durch die Abstände 44 geschaffenen
Zwischenräume
ein freies Fließen
der beim Zusammensetzen von äußerem Segment 22 und
innerem Segment 13 (vgl. 6 und 7)
entstehenden Ausgleichsluft und gegebenenfalls der Heißluft.
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Obgleich
in den Zeichnungen und in der vorhergehenden Beschreibung bevorzugte
Ausführungsbeispiele
aufgezeigt und detailliert beschrieben worden sind, soll dies lediglich
als rein beispielhaft und die Erfindung nicht einschränkend angesehen werden.
Es wird darauf hingewiesen, dass nur die bevorzugten Ausführungsbeispiele
dargestellt und beschrieben sind und sämtliche Veränderungen und Modifizierungen,
die derzeit und künftig
im Schutzumfang der Erfindung liegen, geschützt werden sollen.
-
- 10
- doppelwandiger
Behälter
- 12,
12b
- innerer
Behälter
- 13
- Segment
- 14
- zylinderförmiger Abschnitt
- 16,
18
- abgerundeter
Abschnitt
- 20
- äußerer Behälter
- 22
- erstes
Segment
- 23a
bis 23j
- Versteifungselemente
- 24
- zweites
Segment
- 25a
bis 25j
- Versteifungselemente
- 26,
26a, 26b
- Verbindungsstelle
- 28,
28a, 28b
- Schweißverbindung
- 22a,
22b
- erstes
Segment
- 24a,
24b
- zweites
Segment
- 21
- Öffnung
- 29
- Blasformteil
- 30
- anliegender
Bereich
- 32
- Durchmesser
- 34
- Öffnung
- 36
- Einwölbung
- 38,
40, 42
- Zwischenraum
- 43
- innerer
Ring
- 44
- Abstand