WO2007104699A1 - Doppelwandiger behälter - Google Patents

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WO2007104699A1
WO2007104699A1 PCT/EP2007/052184 EP2007052184W WO2007104699A1 WO 2007104699 A1 WO2007104699 A1 WO 2007104699A1 EP 2007052184 W EP2007052184 W EP 2007052184W WO 2007104699 A1 WO2007104699 A1 WO 2007104699A1
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segment
container
inner container
double
segments
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PCT/EP2007/052184
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Inventor
Günter Richter
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Richter Guenter
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    • B65D90/00—Component parts, details or accessories for large containers
    • B65D90/02—Wall construction
    • B65D90/028—Wall construction hollow-walled, e.g. double-walled with spacers
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B65D88/02—Large containers rigid
    • B65D88/06—Large containers rigid cylindrical
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    • B65D90/00—Component parts, details or accessories for large containers
    • B65D90/02—Wall construction
    • B65D90/027—Corrugated or zig-zag structures; Folded plate

Definitions

  • the invention relates to a double-walled container having an inner container, which has a cylindrical hollow portion, wherein the cylindrical hollow portion has a substantially smooth lateral surface.
  • an outer container is arranged to the inner container.
  • the invention relates to a method for producing a double-walled container.
  • the object of the invention is to provide a double-walled container, which is simple and inexpensive to produce. Furthermore, a method for producing a double-walled container is to be specified.
  • a double-walled container according to claim 1 is simple and inexpensive to manufacture and can be easily formed so as to provide compressive strength against both elevated internal pressure and external pressure. has pressure.
  • the first segment and the second segment may have the same shape, whereby only one mold is required for producing these two segments.
  • the two segments can be easily assembled by a preferably circumferential weld or adhesive joint, whereby their position can already be fixed to each other by arranging the segments around the inner container.
  • a third segment can be provided, which is preferably made of a matching in its shape with the first and second segment molding. Specifically, a portion of a molding having the shape of the first and second segments is cut off to make the third segment.
  • relatively large-volume containers in particular tanks, can be produced in a simple manner and inexpensively by producing a plurality of identical shaped articles of the same shape and dimensions, which serve as segments and / or from which the segments are produced.
  • the length of the outer container can be easily extended in a simple manner by inexpensive to produce segments of the same shape, which can be produced in a cost-effective manner containers of different lengths.
  • a blow-molded part or a molded part produced in a roll-forming process is separated such that a first severed area serves as a first or second segment and a second severed area serves as a segment for producing an inner vessel assembled from at least two segments ,
  • a double-walled container can be formed by suitable design in particular of the segments as a pressure-resistant container, whereby a pressure-resistant double-walled container with a relatively low cost of materials can be produced.
  • a double-walled container can be produced inexpensively in a simple manner.
  • the cylindrical portion of the inner container and the cylindrical portions of the segments of the outer container are preferably in the shape of a circular cylinder.
  • other cylinder cross sections in particular elliptical, oval, triangular, quadrangular, pentagonal, hexagonal, octagonal and other polygonal cross sections are possible.
  • Figure 1 is a sectional side view of a double-walled pressure-resistant
  • Figure 2 shows a section of the junction between two the outer
  • Figure 3 shows a connection between two adjacent segments of the outer container according to a second embodiment of the invention
  • Figure 4 is a sectional view of a portion of the joint between two adjacent segments of the outer container and between two segments of the inner container according to a third embodiment of the invention.
  • Figure 5 is a sectional side view of a molded article having a portion for producing a segment for producing the inner container and a portion for producing a segment for producing the outer container.
  • Fig. 6 is a sectional view of a segment of the inner container and a segment of the outer container upon insertion of the segment of the inner container into the segment of the outer container;
  • Figure 7 shows an alternative arrangement for introducing a segment of the inner container into a segment of the outer container
  • Figure 8 is a cross-sectional view of the cross section of a respective segment of the inner and outer containers during insertion of the inner container into a segment of the outer container.
  • Figure 9 shows a modification of an embodiment of Figure 1
  • FIG. 10 shows a detail B in FIG. 9.
  • FIG. 11 shows a cross section along AA in FIG. 9.
  • An inner container 12 has a substantially cylindrical portion 14 and two rounded portions 16, 18 which are arranged on the base or top surface of the cylindrical portion 14 and form together with it the tank-shaped inner container 12.
  • the rounded portions 16, 18 are made in the manner of a container bottom and may have other shapes in other embodiments.
  • An outer container 20 is composed of a first segment 22 and a second segment 24 which are interconnected at a junction 26 by means of a welded joint.
  • the first segment 22 and the second segment 24 have each been produced as a blow molding piece in one piece from plastic with the same mold.
  • the blow moldings of the first segment 22 and the second segment 24 each have a circular opening into each of which a portion of the inner container 12 is inserted.
  • the circular opening substantially coincides with the outer cross section of the inner container 12.
  • the outer cross section of the inner container 12 is slightly larger than the openings of the segments 22, 24, so that a frictional connection between the inner container 12 and the Segmen- th 22, 24 when inserting the same is generated.
  • the segment 22 has annular stiffening elements 23a to 23j and the second segment has annular stiffening elements 25a to 25j.
  • These annular stiffening elements, generally designated 23, 25, are formed by the wall in the form of an axially extending wave profile of the respective segment 22, 24.
  • These annular stiffening elements 23, 25 act like side-by-side cassettes.
  • the voltage applied to the outside of the inner container 12 areas of the stiffening elements 23, 25 are narrower than the projecting from the outside of the inner container 12 areas. Due to the curvature of the stiffening elements seen in the axial direction, the rise of the wall of the protruding portions of the adjacent areas is relatively steep, so that each stiffening element 23, 25 forms two disc-shaped stiffening rings, which can accommodate a relatively large force and the double-walled container 10th give a relatively high deformation stiffness.
  • the cylindrical portion 14 of the inner container 12 is thereby protected from deformations as a result of a medium filled in the inner container 12 and against forces acting on the double-walled container 10 from the outside.
  • the double-walled container 10 can be acted upon from both inside and outside with relatively high pressure with relatively small wall thicknesses of the inner container 12 and the outer container 20.
  • a circumferentially completely circumferential weld joint 28 is provided, which connects the segment 22 with the segment 24.
  • the segments 22, 24 may be connected at their junction 26 by means of an adhesive bond with each other and / or with the outside of the inner container 12.
  • Each segment 22, 24 encloses a portion of the cylindrical portion of the inner container 12.
  • FIG. 2 shows a detail of the welded connection 28 according to FIG. 1 according to a first embodiment for connecting the segments 22, 24.
  • the end faces of the opposite side walls of the segments 22, 24 in the region of their connection point 26 are beveled such that they form a V-shaped groove.
  • the walls of the segments 22, 24 are in the area of the outer side of the inner container 12 are arranged so that they touch each other or almost touch.
  • the thus formed V-shaped groove is used as a welding groove for a running in the direction of rotation weld 28 between the segments 22, 24.
  • a connection between the outer container 20 and the outside of the inner container 12 via the welded joint 28 does not take place.
  • the container 10 is also double-walled at the connection point 26.
  • a joint 26a is shown between adjacent segments 22a, 24a similar to the joint 26 for joining the segments 22, 24 of Figures 1 and 2, respectively.
  • the end faces of the walls of the segments 22a, 24a in the connecting region 26a are chamfered in the same way as the end faces of the segments 22, 24 of Figure 2.
  • the segments 22a, 24a have in the assembled state of the double-walled container 10 in contrast to the connection point 26 at the outer surface of the inner container 12 a distance from each other, so that a widened groove between the segments 22a, 24a is present at the junction 26a.
  • a length compensation can take place when the double-walled container 10 is assembled with the aid of the spacing between the segments 22a, 24a at the connection point 26a.
  • a connection between the outer container 20 and the outer side of the inner container 12 is further generated.
  • a release layer may be introduced between the outside of the inner container 12 and the weld 28a of a suitable material or by means of any suitable means to prevent immediate bonding of the filler material supplied to make the weld 28a to the outside of the inner container 12.
  • FIG. 4 shows a sectional illustration of a connection point 26b between two segments 22b, 24b by means of a welded joint 28b according to a third embodiment of the invention.
  • the connection point 28b is similar to the connection points 26, 26a of Figures 2 and 3 executed.
  • connection points 26, 26a two segments 13 of the inner container 12 and the two segments 22, 24 of the outer container 20 are arranged at the junction 26b so that a single common V-shaped groove between the segments 22b, 24b of the outer Container 20 and the segments 13 of the inner container 12 b is generated.
  • both a connection is created between the segments 22a, 24b of the outer container 20 and between the segments of the inner container 12b.
  • the inner container 12b and the outer container 20 are directly connected to each other.
  • FIG. 5 shows a sectional view of a blow mold part 29, the regions for producing the segment 22 of the outer container 20 and of a segment
  • the segment 22 has at least in the cylindrical portion 14 of the inner container 12 a waveform through which the above-described annular stiffening elements 23a to 23j are formed around the cylindrical portion 14 around.
  • This wavy configuration of the walls of the segments 22, 24 is also referred to as a corrugated tube profile, whereby the double-walled container 10 from an inner container 12 with a smooth outer surface and preferably a smooth inner surface and an outer container 22 with at least in the region of the cylindrical portion
  • the segments 22, 24 are each pushed immediately after their preparation in a blow molding or alternatively a rotational molding process prior to complete cooling on the already cooled inner container 12 or alternatively on an already cooled segment 13 of the inner container 12. As the segments 22, 24 cool, they shrink so that the segments 22, 24 contract. The outer surface of the inner container 12 and the segment 13 facing areas of the corrugated wall of the segments 22, 24 are pressed by the shrinking process of the segments 22, 24 to the outside of the inner container 12 and the segment 13, so that a frictional connection between the segments 22, 24 and the inner container 12 is generated by the unwanted displacement the segments 22, 24, for example, during the welding operation for producing the welded joint 28, 28a, 28b, is prevented.
  • FIG. 6 shows a sectional view of the segment 22 and the segment 13 of the inner container 12.
  • the segment 13 of the inner container 12 is inserted into the opening 21 of the segment 22.
  • the opening 21 has substantially the same cross section as the cross section of the joined state of the double-walled container 10 on the outside of the inner container 12 adjacent portions of the corrugated wall of the segment 22.
  • Such in the assembled state of the double-walled container 10 on the outside of the inner Container 12 adjacent portion of the segment 22 is designated 30 in Figure 6.
  • both the cylindrical portion 14 of the inner container 12 and the segments 22, 24 have circular cross sections, wherein the diameter of the opening 21 with the diameters of the adjacent regions 30 matches, of which a diameter is provided with the reference numeral 32.
  • Shown schematically in FIG. 7 by means of arrows P2 and P3 is that when the segment 22 of the outer container 20 and the segment 13 of the inner container 12 are joined together, hot air is blown between the inner container 12 and the segment 22 to prevent the insertion of the inner container 12 Container 12 to facilitate the segment 22, since the deformability of the segments 13, 22 is improved by the hot air.
  • the segment 22 there is provided an opening 34 with a suction port 35 to which a negative pressure relative to the ambient pressure is applied, which facilitates the insertion of the inner container 12 into the segment 22 and through which the between the outside of the segment 13 and the inside of the segment 22 blown hot air is discharged, so that more hot air in the direction of the arrows P2 and P3 can be supplied.
  • FIG. 8 shows a sectional representation of the cross section of the segment 22 and the inner container 12 along the section line BB according to FIG.
  • the segment 13 of the inner container 12 is curved inward in the portion of the cylindrical portion 14, whereby the cross-sectional area of the segment 13 is reduced and the segment 13 can be easily inserted into the opening 21 of the segment 22.
  • the inwardly curved region is also referred to below as concavity 36.
  • the concavity 36 of the inner container 12 in particular in the areas 38, 40, 42 spaces between the adjacent areas 30 of the segment 22 and the outside of the segment 13 during the assembly of the segments 13, 22 are formed, in which the hot air can be injected .
  • the concavity 36 can be pushed outward, thereby eliminating the concavity 36 and then having the inner container 12 in the cylindrical portion 14 of circular cross-section.
  • the inner container 12 preferably has a slightly larger outer cross-section than the inner diameter of the abutting in the cylindrical portion 14 portions 30 of the outer container 20.
  • a second similar segment of the inner container 12 is inserted into the segment 24 ,
  • the contiguous segments 22, 24 are welded together at their junction 26.
  • the segments 22, 24 can also be welded to the inner container 12, preferably to the outer side of the inner container 12.
  • the segments 13, 22, as shown in FIG. 5, from a single molded part, in particular as a blow-molded body in a blow-molding process, which is centrally separated so that the segment 22 and the segment 13 are produced as now separate parts become.
  • the segments 13 of the inner container 12 may be welded to the inner container 12, respectively, with the segments 22, 24 prior to their assembly.
  • the segments 13 of the inner container can each be inserted separately into the segments 22, 24 of the outer container 20 and then connected by means of a common weld both with each other and with the segments 22, 24 with relatively little effort.
  • the vacuum can also be applied only after the hot air has been injected, whereby at least part of the injected hot air is sucked through the vacuum and the cooling process is accelerated.
  • the individual segments 13 for producing the inner container 12 and the outer container 20 can be produced in a rotational molding process, in particular a rotational casting process.
  • the segments 20, 24 of the outer container 20 and the inner container 12 and the segments 13 of the inner container 12 may be made of a thermoplastic or a thermosetting material. In other embodiments, the segments 22, 24 are made of a different material than the inner container 12.
  • an adhesive connection between the segments 22, 24 and / or between the segments 22, 24 and the outside of the inner container 12 may be provided.
  • the inner container 12 may be composed of at least two segments 13, which are connected by means of an adhesive connection with each other.
  • the double-walled container 10 has at least one filling and / or removal opening.
  • the filling and / or removal opening is preferably designed as a dome.
  • the segments 22, 24 may preferably be annularly separated in a region 30 adjacent to the outer wall of the inner container 12, whereby further segments for lengthening the region of the outer container 20 enclosing the cylindrical portion 14 of the inner container 12 may be produced.
  • this may be composed of a plurality of cylindrical short sections. These sections are then linked together.
  • At least part of the cylindrical region 14 of the inner container 12 may also have an indentation 36 in the case of an integrally manufactured inner container 12 or already connected segments of the inner container 12.
  • a molded part can be produced, from which a segment 13 for producing the inner container 12 and a segment 22, 24 for producing the outer container 20 are produced by dividing the molded part.
  • only one mold is needed to make the inner and outer containers.
  • the tool costs can be significantly reduced compared to known manufacturing processes.
  • the cylindrical portion 14 of the inner container 12, 12 a and the cylindrical portion 14 of the inner container 12, 12 a surrounding portions of the segments 22, 24, 22 a, 24 a, 22 b, 24 b of the outer container 20 preferably have the shape of a circular cylinder or the Lateral surface of a circular cylinder.
  • other cross-sectional shapes of the cylindrical portions and the openings of the segments 22, 24, 22a, 24a, 22b, 24b, in each of which a portion of the inner container 12 is inserted are provided.
  • Such cross-sectional shapes are, for example, elliptical, oval, triangular, quadrangular, pentagonal, hexagonal and other polygonal and further at least one parabolic section comprehensive cross-sections.
  • the lateral surfaces of the cylindrical portion of the inner container 12, 12 a surrounding portions of the segments 22, 24, 22 a, 24 a, 22 b, 24 b of the outer container 20 may also be corrugated, formed with stiffening rings or other suitable structure, wherein the inner and / or outer Hüllmantel lake of the cylindrical portions have the lateral surfaces of cylinders which have one of the mentioned cross-sectional shapes.
  • the Hüllmantel lake arise when connecting the largest outer cross sections and when connecting the smallest inner cross sections of the cylindrical areas.
  • FIGS 9, 10 and 11 show a further embodiment of the double-walled container 10, in the modification of Figure 1, the stiffening elements 23a to 23j and 25a to 25j on the voltage applied to the outer surface of the inner container 12 side is not completely on this outer surface abut, but seen wavy in the circumferential direction.
  • FIG. 10 shows detail B according to FIG. 9 enlarged.
  • the inner ring 43 between the stiffening members 25c and 25d has a clearance 44 from the outer surface of the inner container 12 due to the wave form.
  • FIG. 11 shows a cross-section along AA in FIG. 9, by means of which the undulating shape deviation of the inner ring 43 from the shape of the outer surface of the inner container 12 can be seen.
  • This shape deviation is also provided for the inner rings of the further stiffening elements 23 a to 23 j and 25 a to 25 j.
  • This shape deviation from the shape of the outer surface which may be circular, elliptical, etc. as mentioned, on the one hand causes an increase in the resistance moment of the inner ring 43 in the circumferential direction, so that the deformation stiffness of the outer segments 22, 24 and thus of the entire container 10th is improved.
  • the spaces created by the distances 44 cause a free flow of the compensating air and, if appropriate, the hot air, which arise when the outer segment 22 and the inner segment 13 (see FIGS.

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Abstract

Die Erfindung betrifft einen doppelwandigen Behälter (10) mit einem inneren Behälter (12), der einen zylinderförmigen hohlen Abschnitt (14) hat, wobei der zylinderförmige hohle Abschnitt (14) eine im Wesentlichen glatte Mantelfläche hat. Der doppelwandige Behälter (10) hat einen aus mindestens zwei Segmenten (22, 24) zusammengesetzten äußeren Behälter (20). Jedes Segment (22, 24) hat eine der Außenquerschnittsfläche des zylinderförmigen Abschnitts (14) entsprechende Öffnung. Ein erster Abschnitt des inneren Behälters ist durch die Öffnung des ersten Segments (22) eingeführt, der die Grundfläche und einen ersten Bereich des zylinderförmigen Abschnitts (14) des inneren Behälters (12) umschließt. Ein zweiter Abschnitt des inneren Behälters (12) ist durch die Öffnung des zweiten Segments (24) eingeführt und umschließt die Deckfläche und einen zweiten Bereich des zylinderförmigen Abschnitts (14). Aneinandergrenzende Segmente (22, 24, 13) sind an einer Verbindungsstelle miteinander verbunden. Ferner betrifft die Erfindung ein Verfahren zum Herstellen eines doppelwandigen Behälters (10).

Description

Doppelwandiger Behälter
Die Erfindung betrifft einen doppelwandigen Behälter mit einem inneren Behälter, der einen zylinderförmigen hohlen Abschnitt hat, wobei der zylinderförmige hohle Abschnitt eine im Wesentlichen glatte Mantelfläche hat. Um den inneren Behälter ist ein äußerer Behälter angeordnet. Ferner betrifft die Erfindung ein Verfahren zum Herstellen eines doppelwandigen Behälters.
Aus dem Dokument DE 10 2004 017 535 sind verschiedene doppelwandige Behälter bekannt. Die Dichtheit dieser doppelwandigen Behälter wird durch Anlegen eines von dem Umgebungsdruck verschiedenen Innendrucks in einem Bereich zwischen einem Innenbehälter und einem Außenbehälter überprüft. Dabei kann zumindest der Außenbehälter aus mehreren relativ kleinen Segmenten zusammengesetzt werden, die mit Hilfe eines Blasformverfahrens hergestellt sind. Auf diese Art und Weise können großvolumige Behälter mit einem Volumen von mindestens 0,5 m3 hergestellt werden. Großvolumige Behälter mit mehreren m3 Volumina bis zu mehreren 10 m3 Volumina werden auch als Tank bezeichnet. Insbesondere bei solchen großvolumigen Behältern ist es erforderlich, Versteifungselemente vorzusehen, um Verformungen des Behälters durch das im Behälter vorhandene Medium oder durch Krafteinwirkungen auf den Behälter von außen, insbesondere durch den Behälter umgebendes Erdreich, weitestgehend zu vermeiden.
Aufgabe der Erfindung ist es, einen doppelwandigen Behälter anzugeben, der einfach und kostengünstig herstellbar ist. Ferner ist ein Verfahren zum Herstellen eines doppelwandigen Behälters anzugeben.
Diese Aufgabe wird durch einen doppelwandigen Behälter mit den Merkmalen des Patentanspruchs 1 sowie durch ein Verfahren zum Herstellen eines doppelwandigen Behälters mit den Merkmalen des Patentanspruchs 19 gelöst. Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind in den abhängigen Patentansprüchen angegeben.
Ein doppelwandiger Behälter nach Anspruch 1 ist einfach und kostengünstig herzustellen und kann auf einfache Art und Weise so ausgebildet werden, dass er eine Druckfestigkeit sowohl gegen erhöhten Innendruck als auch gegen Außen- druck aufweist. Das erste Segment und das zweite Segment können die gleiche Form haben, wodurch nur ein Formwerkzeug zur Herstellung dieser beiden Segmente erforderlich ist. Die zwei Segmente können einfach durch eine vorzugsweise umlaufende Schweiß- oder Klebeverbindung zusammengefügt werden, wodurch ihre Lage zueinander bereits durch das Anordnen der Segmente um den inneren Behälter herum fixiert werden kann. Ferner kann ein drittes Segment vorgesehen werden, das vorzugsweise aus einem in seiner Form mit dem ersten und zweiten Segment übereinstimmenden Formteil hergestellt ist. Insbesondere wird ein Abschnitt von einem Formteil, das die Form des ersten und zweiten Segments hat, abgetrennt, um das dritte Segment herzustellen. Dadurch können auf einfache Art und Weise und kostengünstig relativ großvolumige Behälter, insbesondere Tanks, hergestellt werden, indem mehrere gleiche Formkörper gleicher Form und mit denselben Abmessungen hergestellt werden, die als Segmente dienen und/oder aus denen die Segmente hergestellt werden. Die Länge des äußeren Behälters kann auf einfache Art und Weise durch kostengünstig herzustellende Segmente gleicher Form einfach verlängert werden, wodurch auf kostengünstige Art und Weise Behälter mit unterschiedlicher Länge hergestellt werden können.
Bei einer vorteilhaften Ausführungsform der Erfindung wird ein Blasformteil oder ein in einem Rollformverfahren hergestelltes Formteil derart getrennt, dass ein erster abgetrennter Bereich als erstes oder als zweites Segment dient und dass ein zweiter abgetrennter Bereich als Segment zum Herstellen eines aus mindestens zwei Segmenten zusammengefügten inneren Behälters dient.
Bei dieser Ausführungsform ist zum Herstellen der Segmente des inneren Behälters und des äußeren Behälters nur ein Formwerkzeug erforderlich, wodurch die Herstellungskosten zum Herstellen des doppelwandigen Behälters reduziert und auch eine geringe Stückzahl von Behältern wirtschaftlich hergestellt werden kann.
Ein doppelwandiger Behälter kann durch geeignete Ausbildung insbesondere der Segmente, als druckfester Behälter ausgebildet werden, wodurch ein druckfester doppelwandiger Behälter mit einem relativ geringen Materialaufwand herstellbar ist.
Mit Hilfe des erfindungsgemäßen Verfahrens ist ein doppelwandiger Behälter auf einfache Art und Weise kostengünstig herstellbar. Der zylinderförmige Abschnitt des inneren Behälters und die zylinderförmigen Abschnitte der Segmente des äußeren Behälters haben vorzugsweise die Form eines Kreiszylinders. Bei weiteren Ausführungsformen der Erfindung sind auch andere Zylinderquerschnitte, insbesondere elliptische, ovale, dreieckige, viereckige, fünfeckige, sechseckige, achteckige und weitere mehreckige Querschnitte möglich.
Zum besseren Verständnis der vorliegenden Erfindung wird im Folgenden auf die in den Zeichnungen dargestellten Ausführungsbeispiele Bezug genommen, die anhand spezifischer Terminologie beschrieben sind. Es sei jedoch darauf hingewiesen, dass der Schutzumfang der Erfindung dadurch nicht eingeschränkt werden soll, da derartige Veränderungen und weitere Modifizierungen an den gezeigten Vorrichtungen und/oder den Verfahren sowie derartige weitere Anwendungen der Erfindung, wie sie darin aufgezeigt sind, als übliches derzeitiges oder zukünftiges Fachwissen eines zuständigen Fachmanns angesehen werden. Die Figuren zeigen Ausführungsbeispiele der Erfindung, nämlich:
Figur 1 eine geschnittene Seitenansicht eines doppelwandigen druckfesten
Behälters gemäß einer ersten Ausführungsform der Erfindung;
Figur 2 einen Ausschnitt der Verbindungsstelle zwischen zwei den äußeren
Behälter bildenden Segmenten des doppelwandigen druckfesten Behälters nach Figur 1 gemäß der ersten Ausführungsform der Erfindung;
Figur 3 eine Verbindung zwischen zwei benachbarten Segmenten des äußeren Behälters gemäß einer zweiten Ausführungsform der Erfindung;
Figur 4 eine Schnittdarstellung eines Ausschnitts der Verbindungsstelle zwischen zwei benachbarten Segmenten des äußeren Behälters und zwischen zwei Segmenten des inneren Behälters gemäß einer dritten Ausführungsform der Erfindung;
Figur 5 eine Schnittdarstellung der Seitenansicht eines Formkörpers mit einem Abschnitt zum Erzeugen eines Segments zum Herstellen des inneren Behälters und einem Abschnitt zum Erzeugen eines Segments zum Herstellen des äußeren Behälters; Figur 6 eine Schnittdarstellung eines Segments des inneren Behälters und eines Segments des äußeren Behälters beim Einführen des Segments des inneren Behälters in das Segment des äußeren Behälters;
Figur 7 eine alternative Anordnung zum Einführen eines Segments des inneren Behälters in ein Segment des äußeren Behälters;
Figur 8 eine Schnittdarstellung des Querschnitts jeweils eines Segments des inneren und des äußeren Behälters beim Einführen des inneren Behälters in ein Segment des äußeren Behälters; und
Figur 9 eine Abwandlung eines Ausführungsbeispiels nach Figur 1 ;
Figur 10 ein Detail B in Figur 9; und
Figur 11 einen Querschnitt längs AA in Figur 9.
In Figur 1 ist eine Schnittdarstellung einer Seitenansicht eines druckfesten dop- pelwandigen Behälters 10 dargestellt. Ein innerer Behälter 12 hat einen im wesentlichen zylinderförmigen Abschnitt 14 sowie zwei abgerundete Abschnitte 16, 18, die an der Grund- bzw. Deckfläche des zylinderförmigen Abschnitts 14 angeordnet sind und zusammen mit ihm den tankförmigen inneren Behälter 12 bilden. Die abgerundeten Abschnitte 16, 18 sind nach Art eines Behälterbodens gefertigt und können bei anderen Ausführungsformen auch andere Formen haben. Ein äußerer Behälter 20 ist aus einem ersten Segment 22 und einem zweiten Segment 24 zusammengesetzt, die an einer Verbindungsstelle 26 mit Hilfe einer Schweißverbindung miteinander verbunden sind. Das erste Segment 22 und das zweite Segment 24 sind jeweils als Blasformteil einstückig aus Kunststoff mit demselben Formwerkzeug hergestellt worden. Die Blasformteile des ersten Segments 22 und des zweiten Segments 24 haben jeweils eine kreisrunde Öffnung, in die jeweils ein Abschnitt des inneren Behälters 12 eingeführt wird. Die kreisrunde Öffnung stimmt im Wesentlichen mit dem Außenquerschnitt des inneren Behälters 12 überein.
Bei einer anderen Ausführungsform ist der Außenquerschnitt des inneren Behälters 12 geringfügig größer als die Öffnungen der Segmente 22, 24, so dass eine kraftschlüssige Verbindung zwischen dem inneren Behälter 12 und den Segmen- ten 22, 24 beim Einsetzen desselben erzeugt wird. Das Segment 22 hat ringförmige Versteifungselemente 23a bis 23j und das zweite Segment hat ringförmige Versteifungselemente 25a bis 25j. Diese ringförmigen Versteifungselemente, allgemein mit 23, 25 bezeichnet, werden durch die Wand in Form eines in axialer Richtung verlaufenden Wellenprofils des jeweiligen Segments 22, 24 gebildet. Diese ringförmigen Versteifungselemente 23, 25 wirken dabei wie nebeneinander angeordnete Fassringe. Durch diese Versteifungselemente 23, 25 liegen ringförmige Bereiche des jeweiligen Segments 22, 24 an der Außenseite des inneren Behälters 12 an, wobei andere Bereiche der Segmente 22, 24 von der Außenseite des inneren Behälters 12 abstehen. Die an der Außenseite des inneren Behälters 12 anliegenden Bereiche der Versteifungselemente 23, 25 sind schmaler als die von der Außenseite des inneren Behälters 12 abstehenden Bereiche. Aufgrund der Krümmung der Versteifungselemente in axialer Richtung gesehen ist der Anstieg der Wandung der abstehenden Bereiche von den anliegenden Bereichen relativ steil, so dass jedes Versteifungselement 23, 25 zwei scheibenförmige Versteifungsringe bildet, die eine relativ große Kraft aufnehmen können und dem dop- pelwandigen Behälter 10 eine relativ große Verformungssteifigkeit geben. Insbesondere der zylinderförmige Abschnitt 14 des inneren Behälters 12 wird dadurch vor Verformungen infolge eines in den inneren Behälter 12 eingefüllten Mediums sowie gegenüber von außen auf den doppelwandigen Behälter 10 wirkenden Kräften geschützt. Dadurch kann der doppelwandige Behälter 10 sowohl von innen als auch von außen mit relativ hohem Druck bei relativ geringen Wandstärken des inneren Behälters 12 und des äußeren Behälters 20 beaufschlagt werden.
An der Verbindungsstelle 26 zwischen dem ersten Segment 22 und dem zweiten Segment 24 ist eine in Umfangsrichtung vollständig umlaufende Schweißverbindung 28 vorgesehen, die das Segment 22 mit dem Segment 24 verbindet. Alternativ oder zusätzlich können die Segmente 22, 24 an ihrer Verbindungsstelle 26 mit Hilfe einer Klebeverbindung miteinander und/oder mit der Außenseite des inneren Behälters 12 verbunden werden. Jedes Segment 22, 24 umschließt einen Bereich des zylinderförmigen Abschnitts des inneren Behälters 12.
In Figur 2 ist ein Ausschnitt der Schweißverbindung 28 nach Figur 1 gemäß einer ersten Ausführungsform zum Verbinden der Segmente 22, 24 dargestellt. Die Stirnseiten der sich gegenüberliegenden Seitenwände der Segmente 22, 24 im Bereich ihrer Verbindungsstelle 26 sind derart angeschrägt, dass sie eine V- förmige Nut bilden. Die Wände der Segmente 22, 24 sind im Bereich der Außen- seite des inneren Behälters 12 so angeordnet, dass sie sich umlaufend berühren oder nahezu berühren. Die so gebildete V-förmige Nut wird als Schweißnut für eine in Umlaufrichtung verlaufende Schweißverbindung 28 zwischen den Segmenten 22, 24 genutzt. Eine Verbindung zwischen dem äußeren Behälter 20 und der Außenseite des inneren Behälters 12 über die Schweißverbindung 28 erfolgt nicht. Dadurch ist der Behälter 10 auch an der Verbindungsstelle 26 doppelwandig.
In Figur 3 ist eine Verbindungsstelle 26a zwischen aneinandergrenzenden Segmenten 22a, 24a ähnlich der Verbindungsstelle 26 zum Verbinden der Segmente 22, 24 nach den Figuren 1 und 2 dargestellt. Die Stirnseiten der Wände der Segmente 22a, 24a im Verbindungsbereich 26a sind in gleicher weise angeschrägt, wie die Stirnseiten der Segmente 22, 24 nach Figur 2. Die Segmente 22a, 24a haben im zusammengesetzten Zustand des doppelwandigen Behälters 10 im Unterschied zu der Verbindungsstelle 26 an der äußeren Oberfläche des inneren Behälters 12 einen Abstand voneinander, so dass eine verbreiterte Nut zwischen den Segmenten 22a, 24a an der Verbindungsstelle 26a vorhanden ist. Dadurch kann beim Zusammenfügen des doppelwandigen Behälters 10 mit Hilfe des Abstands zwischen den Segmenten 22a, 24a an der Verbindungsstelle 26a ein Längenausgleich erfolgen. Ferner kann an der Schweißnaht 28a mehr Zusatzwerkstoff zugeführt werden, wodurch eine größere Menge flüssigen Werkstoffs im Verbindungsbereich zwischen den Segmenten 22a, 24a beim Schweißvorgang bereitsteht und ein zu schnelles Abkühlen des Zusatzwerkstoffs und der angeschmolzenen Bereiche der Segmente 22a, 24a vermieden wird, so dass eine qualitativ hochwertige Schweißverbindung 28a auf einfache Art und Weise erzeugt werden kann. Durch die Schweißverbindung 28a wird ferner eine Verbindung zwischen dem äußeren Behälter 20 und der Außenseite des inneren Behälters 12 erzeugt. Alternativ kann eine Trennschicht zwischen der Außenseite des inneren Behälters 12 und der Schweißnaht 28a aus einem geeigneten Werkstoff oder mit Hilfe eines geeigneten Mittels eingebracht werden, um eine unmittelbare Verbindung des zum Herstellen der Schweißverbindung 28a zugeführten Zusatzwerkstoffs mit der Außenseite des Innenbehälters 12 zu verhindern. Vorsorglich kann ein solcher Werkstoff oder ein solches Mittel für eine Trennschicht auch auf die äußere Oberfläche des inneren Behälters 12 an der Verbindungsstelle 26 nach Figur 2 eingebracht werden, um eine Verbindung des äußeren Behälters 20 mit dem inneren Behälter 12 sicher zu verhindern. In Figur 4 ist eine Schnittdarstellung einer Verbindungsstelle 26b zwischen zwei Segmenten 22b, 24b mit Hilfe einer Schweißverbindung 28b gemäß einer dritten Ausführungsform der Erfindung dargestellt. An der Verbindungsstelle 26b werden die Segmente 22b und 24b des äußeren Behälters 20b und die Segmente eines aus zwei Segmenten zusammengesetzten inneren Behälters 12b jeweils durch die Schweißverbindung 28b miteinander verbunden. Die Verbindungsstelle 28b ist ähnlich den Verbindungsstellen 26, 26a nach den Figuren 2 und 3 ausgeführt. Im Unterschied zu den Verbindungsstellen 26, 26a sind an der Verbindungsstelle 26b zwei Segmente 13 des inneren Behälters 12 und die zwei Segmente 22, 24 des äußeren Behälters 20 so angeordnet, dass eine einzige gemeinsame V-förmige Nut zwischen den Segmenten 22b, 24b des äußeren Behälters 20 und den Segmenten 13 des inneren Behälters 12b erzeugt wird. Dadurch wird durch das Herstellen der Schweißverbindung 28b sowohl eine Verbindung zwischen den Segmenten 22a, 24b des äußeren Behälters 20 als auch zwischen den Segmenten des inneren Behälters 12b erzeugt. Mit Hilfe der Schweißverbindung 28b werden der innere Behälter 12b und der äußere Behälter 20 zusätzlich direkt miteinander verbunden.
In Figur 5 ist eine Schnittdarstellung eines Blasformteils 29 gezeigt, das Bereiche zum Herstellen des Segments 22 des äußeren Behälters 20 und eines Segments
13 des inneren Behälters 12 umfasst. Das Segment 22 hat zumindest im zylinderförmigen Bereich 14 des inneren Behälters 12 eine Wellenform, durch die die weiter oben beschriebenen ringförmigen Versteifungselemente 23a bis 23j um den zylinderförmigen Bereich 14 herum gebildet sind. Diese wellenförmige Ausbildung der Wände der Segmente 22, 24 wird auch als Wellrohrprofil bezeichnet, wodurch der doppelwandige Behälter 10 aus einem Innenbehälter 12 mit einer glatten äußeren Oberfläche und vorzugsweise einer glatten inneren Oberfläche und einem Außenbehälter 22 mit einer zumindest im Bereich des zylinderförmigen Abschnitts
14 des inneren Behälters 12 gewellten Außenwand hergestellt wird.
Die Segmente 22, 24 werden jeweils unmittelbar nach ihrer Herstellung in einem Blasformverfahren oder alternativ einem Rotationsformverfahren vor dem vollständigen Abkühlen auf den bereits abgekühlten inneren Behälter 12 oder alternativ auf ein bereits abgekühltes Segment 13 des inneren Behälters 12 geschoben. Beim Abkühlen der Segmente 22, 24 schrumpfen diese, so dass sich die Segmente 22, 24 zusammenziehen. Die der äußeren Oberfläche des inneren Behälters 12 bzw. des Segments 13 zugewandten Bereiche der gewellten Wand der Segmente 22, 24 werden durch den Schrumpfungsprozess der Segmente 22, 24 an die Außenseite des inneren Behälters 12 bzw. des Segments 13 gedrückt, so dass eine kraftschlüssige Verbindung zwischen den Segmenten 22, 24 und dem inneren Behälter 12 erzeugt wird, durch die eine ungewollte Verschiebung der Segmente 22, 24, z.B. während des Schweißvorgangs zum Erzeugen der Schweißverbindung 28, 28a, 28b, verhindert wird.
Figur 6 zeigt eine Schnittdarstellung des Segments 22 und des Segments 13 des inneren Behälters 12. Das Segment 13 des inneren Behälters 12 wird in die Öffnung 21 des Segments 22 eingeführt. Die Öffnung 21 hat im Wesentlichen den gleichen Querschnitt wie der Querschnitt der im zusammengefügten Zustand des doppelwandigen Behälters 10 an der Außenseite des inneren Behälters 12 anliegenden Bereiche der gewellten Wand des Segments 22. Ein solcher im zusammengefügten Zustand des doppelwandigen Behälters 10 an der Außenseite des inneren Behälters 12 anliegender Bereich des Segments 22 ist in Figur 6 mit 30 bezeichnet. Im vorliegenden Ausführungsbeispiel haben sowohl der zylinderförmige Bereich 14 des inneren Behälters 12 als auch die Segmente 22, 24 kreisförmige Querschnitte, wobei der Durchmesser der Öffnung 21 mit den Durchmessern der anliegenden Bereiche 30 übereinstimmt, von denen ein Durchmesser mit dem Bezugszeichen 32 versehen ist.
In Figur 7 ist mit Hilfe von Pfeilen P2 und P3 schematisch dargestellt, dass beim Zusammenfügen des Segments 22 des äußeren Behälters 20 und des Segments 13 des inneren Behälters 12 Heißluft zwischen den inneren Behälter 12 und das Segment 22 geblasen wird, um das Einführen des inneren Behälters 12 in das Segment 22 zu erleichtern, da durch die Heißluft die Verformbarkeit der Segmente 13, 22 verbessert wird. Ferner ist in dem Segment 22 eine Öffnung 34 mit einem Ansaugstutzen 35 vorgesehen, an der ein Unterdruck in Bezug auf den Umgebungsdruck angelegt wird, durch den das Einführen des inneren Behälters 12 in das Segment 22 erleichtert wird und durch den die zwischen die Außenseite des Segments 13 und die Innenseite des Segments 22 eingeblasene Heißluft abgeführt wird, so dass weitere Heißluft in Richtung der Pfeile P2 und P3 zugeführt werden kann. Der Ansaugstutzen 35 wird vorzugsweise beim Formvorgang des Segments 22 mit ausgebildet. Alternativ wird der Ansaugstutzen 35 sowie seine Öffnung 34 durch die Wand des Segments 22 hindurch nachträglich an- bzw. eingebracht. In Figur 8 ist eine Schnittdarstellung des Querschnitts des Segments 22 und des inneren Behälters 12 entlang der Schnittlinie B-B nach Figur 7 gezeigt. Das Segment 13 des inneren Behälters 12 ist in dem Abschnitt des zylinderförmigen Bereichs 14 nach innen gewölbt, wodurch die Querschnittsfläche des Segments 13 verringert ist und das Segment 13 einfach in die Öffnung 21 des Segments 22 eingeführt werden kann. Der nach innen gewölbte Bereich wird im Folgenden auch als Einwölbung 36 bezeichnet. Durch die Einwölbung 36 des inneren Behälters 12 werden insbesondere in den Bereichen 38, 40, 42 Zwischenräume zwischen den anliegenden Bereichen 30 des Segments 22 und der Außenseite des Segments 13 während des Zusammenfügens der Segmente 13, 22 gebildet, in die die Heißluft eingeblasen werden kann. Im zusammengesetzten Zustand kann durch Beaufschlagen des Innenraums des inneren Behälters 12 mit einem zum Umgebungsdruck höheren Druck die Einwölbung 36 nach außen gedrückt werden, wodurch die Einwölbung 36 beseitigt wird und der innere Behälter 12 dann im zylinderförmigen Abschnitt 14 einen kreisrunden Querschnitt hat. Dann hat der innere Behälter 12 vorzugsweise einen geringfügig größeren Außenquerschnitt als der Innendurchmesser der im zylinderförmigen Bereich 14 anliegenden Bereiche 30 des äußeren Behälters 20. In gleicher Weise wie für das Segment 22 beschrieben wird ein zweites gleichartiges Segment des inneren Behälters 12 in das Segment 24 eingeführt.
Nach dem Zusammenfügen der Segmente 22, 24 und des inneren Behälters 12 werden die aneinandergrenzenden Segmente 22, 24 an ihrer Verbindungsstelle 26miteinander verschweißt. Alternativ oder zusätzlich können wie beschrieben die Segmente 22, 24 auch mit dem inneren Behälter 12, vorzugsweise mit der Außenseite des inneren Behälters 12, verschweißt werden.
Vorteilhaft ist es, die Segmente 13, 22 , wie in Figur 5 gezeigt, aus einem einzigen Formteil herzustellen, insbesondere als blasgeformter Körper in einem Blasformverfahren, der mittig so getrennt wird, dass das Segment 22 und das Segment 13 als nunmehr voneinander getrennte Teile erzeugt werden. Die Segmente 13 des inneren Behälters 12 können vor ihrem Zusammenfügen zum Innenbehälter 12 jeweils mit den Segmenten 22, 24 verschweißt werden. Alternativ können die Segmente 13 des Innenbehälters jeweils separat in die Segmente 22, 24 des Außenbehälters 20 eingeführt und anschließend mit Hilfe einer gemeinsamen Schweißverbindung sowohl miteinander als auch mit den Segmenten 22, 24 mit relativ wenig Aufwand verbunden werden. Alternativ zu den im Zusammenhang mit Figur 7 beschriebenen gleichzeitigem Einblasen von Heißluft und Anlegen des Vakuums kann das Vakuum auch erst nach dem Einblasen der Heißluft angelegt werden, wodurch dann zumindest ein Teil der eingeblasenen Heißluft durch das Vakuum abgesaugt und der Abkühlpro- zess beschleunigt wird. Alternativ zu dem beschriebenen Blasformverfahren können die einzelnen Segmente 13 zum Herstellen des inneren Behälters 12 und des äußeren Behälters 20 in einem Rotationsformverfahren, insbesondere einem Rotationsgießverfahren, hergestellt werden. Die Segmente 20, 24 des äußeren Behälters 20 und der innere Behälter 12 bzw. die Segmente 13 des inneren Behälters 12 können aus einem thermoplastischen oder einem duroplastischen Werkstoff bestehen. Bei anderen Ausführungsformen sind die Segmente 22, 24 aus einem anderen Werkstoff hergestellt als der innere Behälter 12.
Alternativ zu der beschriebenen Schweißverbindung 28 kann eine Klebeverbindung zwischen den Segmenten 22, 24 und/oder zwischen den Segmenten 22, 24 und der Außenseite des inneren Behälters 12 vorgesehen sein. Ferner kann der innere Behälter 12 aus mindestens zwei Segmenten 13 zusammengesetzt sein, die mit Hilfe einer Klebeverbindung mit einander verbunden sind. Der doppelwan- dige Behälter 10 hat mindestens eine Einfüll- und/oder Entnahmeöffnung. Die Einfüll- und/oder Entnahmeöffnung ist vorzugsweise als Dom ausgebildet. Die Segmente 22, 24 können vorzugsweise in einem an die Außenwand des inneren Behälters 12 angrenzenden Bereich 30 ringförmig abgetrennt werden, wodurch weitere Segmente zum Verlängern des den zylinderförmigen Bereich 14 des inneren Behälters 12 umschließenden Bereich des äußeren Behälters 20 hergestellt werden können. Zum Verlängern des zylinderförmigen Bereichs 14 des inneren Behälters 12 kann dieser aus einer Vielzahl zylinderförmiger kurzer Abschnitte zusammengesetzt sein. Diese Abschnitte werden dann untereinander verbunden.
Alternativ zu der im Zusammenhang mit Figur 8 beschriebenen Ausführungsform kann auch mindestens ein Teil des zylinderförmigen Bereichs 14 des inneren Behälters 12 bei einem einstückig gefertigten inneren Behälter 12 oder bei bereits verbundenen Segmenten des inneren Behälters 12 eine Einwölbung 36 aufweisen.
Durch die im Zusammenhang mit den Figuren 1 bis 8 beschriebenen Vorgehensweisen können formstabile doppelwandige Behälter mit geringem Materialaufwand und niedrigen Fertigungskosten hergestellt werden. Insbesondere kann ein Formteil gefertigt werden, aus dem durch Teilen des Formteils ein Segment 13 zum Herstellen des inneren Behälters 12 und ein Segment 22, 24 zum Herstellen des äußeren Behälters 20 hergestellt werden. Dadurch wird nur ein Formwerkzeug zur Herstellung des Innen- und des Außenbehälters benötigt. Die Werkzeugkosten können dadurch gegenüber bekannten Herstellungsverfahren erheblich reduziert werden.
Der zylinderförmige Abschnitt 14 des inneren Behälters 12, 12a sowie die den zylinderförmigen Abschnitt 14 des inneren Behälters 12, 12a umgebende Abschnitte der Segmente 22, 24, 22a, 24a, 22b, 24b des äußeren Behälters 20 haben vorzugsweise die Form eines Kreiszylinders bzw. der Mantelfläche eines Kreiszylinders. Bei weiteren Ausführungsformen der Erfindung sind andere Querschnittsformen der zylinderförmigen Abschnitte sowie der Öffnungen der Segmente 22, 24, 22a, 24a, 22b, 24b, in die jeweils ein Abschnitt des inneren Behälters 12 eingeführt ist, vorgesehen. Solche Querschnittsformen sind beispielsweise elliptische, ovale, dreieckige, viereckige, fünfeckige, sechseckige und weitere mehreckige sowie weitere mindestens einen parabelförmigen Abschnitt umfassende Querschnitte. Die Mantelflächen der den zylinderförmigen Abschnitt des inneren Behälters 12, 12a umgebenden Abschnitte der Segmente 22, 24, 22a, 24a, 22b, 24b des äußeren Behälters 20 können auch gewellt, mit Versteifungsringen oder mit einer anderen geeigneten Struktur ausgebildet sein, wobei die inneren und/oder äußeren Hüllmantelflächen der zylinderförmigen Abschnitte die Mantelflächen von Zylindern haben, die eine der erwähnten Querschnittsformen haben. Die Hüllmantelflächen ergeben sich beim Verbinden der größten äußeren Querschnitte sowie beim Verbinden der kleinsten inneren Querschnitte der zylinderförmigen Bereiche.
Die Figuren 9, 10 und 11 zeigen ein weiteres Ausführungsbeispiel des doppel- wandigen Behälters 10, bei dem in Abwandlung von Figur 1 die Versteifungselemente 23a bis 23j und 25a bis 25j auf der an der Außenfläche des inneren Behälters 12 anliegenden Seite nicht vollständig an dieser Außenfläche anliegen, sondern in Umfangsrichtung gesehen wellenförmig ausgebildet sind. In der Figur 10 ist das Detail B nach Figur 9 vergrößert dargestellt. Der innere Ring 43 zwischen den Versteifungselementen 25c und 25d hat aufgrund der Wellenform einen Abstand 44 von der Außenfläche des inneren Behälters 12. In Figur 11 ist ein Querschnitt längs AA in Figur 9 dargestellt, anhand der die wellenförmige Formabweichung des inneren Rings 43 von der Form der Außenfläche des inneren Behälters 12 zu erkennen ist. Diese Formabweichung ist auch für die inneren Ringe der weiteren Versteifungselemente 23 a bis 23j und 25a bis 25j vorgesehen. Diese Formabweichung von der Form der Außenfläche, die wie erwähnt kreisförmig, elliptisch etc. sein kann, bewirkt einerseits eine Erhöhung des Widerstandsmoments des inneren Rings 43 in Umfangsrichtung, so dass die Ver- formungssteifigkeit der äußeren Segmente 22, 24 und damit des gesamten Behälters 10 verbessert wird. Andererseits bewirken die durch die Abstände 44 geschaffenen Zwischenräume ein freies Fließen der beim Zusammensetzen von äußerem Segment 22 und innerem Segment 13 (vgl. Figuren 6 und 7) entstehenden Ausgleichsluft und gegebenenfalls der Heißluft.
Obgleich in den Zeichnungen und in der vorhergehenden Beschreibung bevorzugte Ausführungsbeispiele aufgezeigt und detailliert beschrieben worden sind, soll dies lediglich als rein beispielhaft und die Erfindung nicht einschränkend angesehen werden. Es wird darauf hingewiesen, dass nur die bevorzugten Ausführungsbeispiele dargestellt und beschrieben sind und sämtliche Veränderungen und Modifizierungen, die derzeit und künftig im Schutzumfang der Erfindung liegen, geschützt werden sollen.
Bezugszeichenliste
10 doppelwandiger Behalter
12, 12b innerer Behälter
13 Segment
14 zylinderförmiger Abschnitt
16, 18 abgerundeter Abschnitt
20 äußerer Behälter
22 erstes Segment
23a bis 23j Versteifungselemente
24 zweites Segment
25a bis 25j Versteifungselemente
26, 26a, 26b Verbindungsstelle
28, 28a, 28b Schweißverbindung
22a , 22b erstes Segment
24a , 24b zweites Segment
21 Öffnung
29 Blasformteil
30 anliegender Bereich
32 Durchmesser
34 Öffnung
36 Einwölbung
38, 40, 42 Zwischenraum
43 innerer Ring
44 Abstand

Claims

Patentansprüche
1. Doppelwandiger Behälter mit einem inneren Behälter (12), der einen zylinderförmigen hohlen Abschnitt (14) hat, wobei der zylinderförmige hohle Abschnitt (14) eine im Wesentlichen glatte Mantelfläche hat,
mit einem aus mindestens zwei Segmenten (22, 24) zusammengesetzten äußeren Behälter (20),
bei dem jedes Segment eine dem Außenquerschnitt des zylinderförmigen Abschnitts (14) entsprechende Öffnung (21 ) hat,
ein erster Abschnitt (18) des inneren Behälters (12) innerhalb der Öffnung (21 ) des ersten Segments angeordnet ist, der die Grundfläche und einen ersten Bereich des zylinderförmigen Abschnitts (14) des inneren Behälters (12) umschließt,
ein zweiter Abschnitt (20) des inneren Behälters (12) innerhalb der Öffnung des zweiten Segments (24) angeordnet ist, der die Deckfläche und einen zweiten Bereich des zylinderförmigen Abschnitts (14) des inneren Behälters (12) umschließt,
und bei dem aneinandergrenzende Segmente (22, 24) an mindestens einer Verbindungsstelle (26) miteinander verbunden sind.
2. Doppelwandiger Behälter nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass der erste Bereich und der zweite Bereich einander nicht überlappen, vorzugsweise aneinandergrenzen.
3. Doppelwandiger Behälter nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der innere Behälter (12) eine im Wesentlichen konstante Wand- stärke hat und vorzugsweise eine im Wesentlichen glatte äußere Oberfläche hat.
4. Doppelwandiger Behälter nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der innere Behälter (12) aus mindestens zwei Segmenten (13) zusammengesetzt ist, die jeweils einen Bereich des zylinderförmigen Abschnitts (14) bilden.
5. Doppelwandiger Behälter nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass der erste Abschnitt (18) und der zweite Abschnitt (20) des inneren Behälters (12) jeweils nach außen gewölbt sind, vorzugsweise nach Art eines Behälterdeckels, wobei das erste Segment (22) des äußeren Behälters (20) den ersten Abschnitt (18) des inneren Behälters (12) und das zweite Segment (24) des äußeren Behälters (20) den zweiten Abschnitt (20) umschließen.
6. Doppelwandiger Behälter nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, dass der erste Abschnitt (18) und/oder zweite Abschnitt (20) die Form eines Klöpperbodens, eines Korbbogenbodens, eines normalgewölbten Bodens, einer gewölbten Scheibe, eines Diffuseurbodens oder eines flachen Bodens haben.
7. Doppelwandiger Behälter nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der innere Behälter (12) und/oder die Segmente (22, 24) des äußeren Behälters (20) jeweils einstückig aus Kunststoff mit Hilfe eines Blasformverfahrens oder eines Rollformverfahrens hergestellt sind.
8. Doppelwandiger Behälter nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der doppelwandige Behälter (10) mindestens eine Einfüll- und/oder Entnahmeöffnung hat, die vorzugsweise in die Mantelfläche des zylinderförmigen Abschnitts (14) eingebracht, insbesondere als Dom ausgebildet ist.
9. Doppelwandiger Behälter nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, jedes Segment (22, 24) des äußeren Behälters (20) mindestens ein ringförmiges Versteifungselement (23, 25) hat.
10. Doppelwandiger Behälter nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass an der Außenseite jedes Segments (22, 24) des äußeren Behälters (20) mindestens ein Ring in Umfangsrichtung des zylinderförmigen Abschnitts (14) ausgebildet ist, vorzugsweise nach Art eines Fassrings.
11. Doppelwandiger Behälter nach Anspruch 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, dass das mindestens eine ringförmige Versteifungselement (23, 25) jedes Segments (22, 24) in einem Bereich des zylinderförmigen Abschnitts (14) von der Mantelfläche des inneren Behälters (12) absteht und vorzugsweise durch ein in axialer Richtung verlaufendes Wellrohrprofil gebildet ist.
12. Doppelwandiger Behälter nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass jedes Segment (22, 24) des äußeren Behälters (20) mehrere nebeneinander angeordnete von der Mantelfläche des inneren Behälters (12) abstehende ringförmige Versteifungselemente (23, 25) hat, und dass vorzugsweise der Abstand zwischen zwei benachbarten ringförmigen Versteifungselementen (23, 25) geringer als die Breite eines von der Mantelfläche des inneren Behälters (12) abstehenden Bereichs eines ringförmigen Versteifungselements ist.
13. Doppelwandiger Behälter nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass jedes Segment (22, 24) des äußeren Behälters (20) mindestens einen Bereich (30) hat, der an der Mantelfläche des inneren Behälters (12) anliegt, wobei dieser Bereich (30) und der Umfang der Mantelfläche so bemessen sind, dass eine kraftschlüssige Verbindung, vorzugsweise ein Reibschluss, zwischen dem inneren Behälter (12) und dem äußeren Behälter (20) vorhanden ist.
14. Doppelwandiger Behälter nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der äußere Behälter (20) mindestens ein drittes Segment umfasst, das ringförmig ausgebildet und einen Abschnitt des zylindrischen Bereich (14) des inneren Behälters (12) umschließt, wobei zwei Segmente an das dritte Segment angrenzen, die jeweils an einer Verbindungsstelle (26) mit dem dritten Segment verbunden sind.
15. Doppelwandiger Behälter nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass der zylinderförmige Abschnitt des dritten Segments mit einem Abschnitt des zylinderförmigen Bereichs des ersten und/oder zweiten Segments übereinstimmt.
16. Doppelwandiger Behälter nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Segmente (22, 24) an der Verbindungsstelle durch eine Schweiß- und/oder Klebeverbindung miteinander verbunden sind,
wobei vorzugsweise die Segmente in Umfangsrichtung zumindest abschnittsweise durch eine umlaufende Schweißnaht verbunden sind.
17. Doppelwandiger Behälter nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das erste Segment (22) und das zweite Segment (24) gleich sind.
18. Doppelwandiger Behälter nach einem der vorhergehenden Ansprüche 9 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass das ringförmige Versteifungselement (25c) einen inneren Ring (43) hat, dessen Innenfläche in Umfangsrichtung gesehen wellenförmig ausgebildet ist und abschnittsweise auf der Außenfläche des Innenbehälters (12) aufliegt und in anderen Abschnitten von dieser Außenfläche beabstandet ist.
19. Verfahren zum Herstellen eines doppelwandigen Behälters, bei dem ein innerer Behälter (20) mit einem zylinderförmigen hohlen Abschnitt (14) hergestellt wird, wobei der zylinderförmige hohle Abschnitt (14) mit einer im Wesentlichen glatten Mantelfläche hergestellt wird,
ein äußerer Behälter (20) aus mindestens zwei Segmenten (22, 24) zusammengesetzt wird, wobei jedes Segment (22, 24) eine der Außenquer- schnittsfläche des zylinderförmigen Abschnitts (14) entsprechende Öffnung hat,
ein erster Abschnitt oder erstes Segment (13) des inneren Behälters (12) innerhalb der Öffnung des ersten Segments (22) angeordnet wird, wodurch die Grundfläche und ein ersten Bereich des zylinderförmigen Abschnitts (14) des inneren Behälters (12) umschlossen wird,
ein zweiter Abschnitt oder ein zweites Segment des inneren Behälters (12) innerhalb der Öffnung des zweiten Segments (24) eingeführt wird, wobei im eingeführten Zustand die Deckfläche und ein zweiten Bereich des zylinderförmigen Abschnitts (14) des inneren Behälters (12) umschlossen wird,
und bei dem nebeneinander angeordnete Segmente (22, 24, 13) an einer Verbindungsstelle (16) miteinander verbunden werden.
20. Verfahren nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, dass das erste Segment (22) und das zweite Segment (24) mit Hilfe desselben Formwerkzeugs hergestellt werden.
21. Verfahren nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, dass zum Bereitstellen des ersten Segments (22) und des zweiten Segments (24) sowie mindestens eines weiteren dritten Segments gleich geformte Elemente mit Hilfe des Formwerkzeugs hergestellt werden, wobei zum Herstellen des dritten Segments ein Bereich von dem geformten Element derart abgetrennt wird, dass das dritte Segment nur einen zylinderförmigen Abschnitt hat, durch den ein dritter Bereich des zylinderförmigen Abschnitts (14) des inne- ren Behälters (12) umschlossen wird, wobei die benachbarten Segmente (22, 24) an einer Verbindungsstelle (26) miteinander verbunden werden, vorzugsweise an einer gemeinsamen Stoßstelle.
22. Verfahren nach einem der Ansprüche 19 bis 21 , dadurch gekennzeichnet, dass die nebeneinander angeordneten Segmente (13, 22, 24) mit einer in Umlaufrichtung verlaufenden Schweißverbindung zumindest abschnittsweise miteinander verschweißt werden und vorzugsweise gleichzeitig mit dem inneren Behälter.
23. Verfahren nach einem der Ansprüche 19 bis 22, dadurch gekennzeichnet, dass die Segmente (22, 24) des äußeren Behälters jeweils einstückig mit Hilfe eines Blasformverfahrens oder mit Hilfe eines Rotationsformverfahrens hergestellt werden und unmittelbar nach deren Herstellung außen um den jeweiligen Bereich des inneren Behälters (12) angeordnet werden, so dass durch einen Schrumpfungsprozess des jeweiligen Segments (22, 24) eine kraftschlüssige Verbindung an den Berührungspunkten und/oder Berührungsflächen (30) des jeweiligen Segments (22, 24) mit dem inneren Behälter (12) erzeugt wird.
24. Verfahren nach einem der Ansprüche 19 bis 23, dadurch gekennzeichnet, dass die Außenwand des inneren Behälters (12) in einem Bereich des zylinderförmigen Abschnitts (14) zum Anordnen des inneren Behälters (12) innerhalb der Öffnung des ersten Segments (22) und innerhalb der Öffnung des zweiten Segments (24) in einem Bereich nach innen gewölbt wird, so dass der Querschnitt des zylindrischen Abschnitts (14) in diesem Bereich verringert wird.
25. Verfahren nach einem der Ansprüche 19 bis 24, dadurch gekennzeichnet, dass zum Anordnen des zylinderförmigen Abschnitts (14) innerhalb der Öffnung des ersten Segments (22) und/oder innerhalb der Öffnung des zweiten Segments (24) des äußeren Behälters (20) Heißluft zwischen die Man- telfläche des zylinderförmigen Abschnitts und die Innenseite des jeweiligen Segments (22, 24) des äußeren Behälters geblasen wird.
26. Verfahren nach einem der Ansprüche 19 bis 25, dadurch gekennzeichnet, dass im Inneren des ersten und/oder zweiten Segments (22, 24) des äußeren Behälters (20) ein Unterdruck erzeugt wird, durch den ein Einführen des zylinderförmigen Abschnitts (14) in das erste Segment (22) und/oder in das zweite Segment (24) des äußeren Behälters (20) erleichtert wird, wobei mit Hilfe des Unterdrucks eine Kraft auf den die Grundfläche bzw. die Deckfläche des zylindrischen Abschnitts (14) verschließenden Abschnitt ausgeübt wird.
27. Verfahren nach einem der Ansprüche 19 bis 26, dadurch gekennzeichnet, dass in dem den ersten Bereich des zylinderförmigen Abschnitts (14) des inneren Behälters (12) umschließenden Abschnitt des ersten Segments (22), in dem den zweiten Bereich des zylinderförmigen Abschnitts (14) des inneren Behälters (12) umschließenden Abschnitt des zweiten Segments (22) und/oder in dem den dritten Bereich des zylinderförmigen Abschnitts (14) des inneren Behälters (12) umschließenden Abschnitt des dritten Segments jeweils mindestens ein ringförmiges Versteifungselement (23, 25) erzeugt wird, durch das eine vom zylinderförmigen Abschnitt (14) des inneren Behälters (12) nach außen auf die Segmente (22, 24) des äußeren Behälters (20) wirkende Kraft aufgenommen wird, so dass sich der innere und/oder äußere Behälter (12, 20) nicht oder nicht wesentlich verformen.
28. Verfahren nach einem der Ansprüche 19 bis 27, dadurch gekennzeichnet, dass ein Formteil (29) hergestellt wird, aus dem ein Segment (13) des inneren Behälters (12) und ein Segment (22) des äußeren Behälters (20) hergestellt wird.
29. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche 27 und 28, dadurch gekennzeichnet, dass das ringförmige Versteifungselement (25c) einen inneren Ring (43) hat, dessen Innenfläche in Umfangsrichtung gesehen wel- lenförmig ausgebildet ist und abschnittsweise auf der Außenfläche des Innenbehälters (12) aufliegt und in anderen Abschnitten von dieser Außenfläche beabstandet ist.
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