DE102005057858A1

DE102005057858A1 - Pumpengehäuse mit 2-Punkt-Befestigung

Info

Publication number: DE102005057858A1
Application number: DE102005057858A
Authority: DE
Inventors: Andreas Adler
Original assignee: Wilo AG
Current assignee: Wilo SE
Priority date: 2005-12-03
Filing date: 2005-12-03
Publication date: 2007-06-06
Also published as: EP1954948A1; RU2008126956A; RU2386865C2; WO2007062742A1; US8465253B2; US20080317592A1; EP1954948B1

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Pumpengehäuse mit Mitteln zur Befestigung der Pumpe an einer Haltefläche, wobei das Gehäuse nur zwei Befestigungsstellen aufweist, wobei sich jeweils eine Befestigungsstelle an je einem Flansch des Pumpengehäuses befindet und wobei die Befestigungsstellen entweder durch einen zur Haltefläche hin gerichteten Materialvorsprung oder durch eine Abflachung des Flansches gebildet sind.

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft das Gehäuse einer Pumpe, insbesondere einer Kreiselpumpe, mit Mitteln zur Befestigung der Pumpe an einer Haltefläche, einer Pumpenkammer, in der ein Förderrad drehbar gelagert ist, einem Ansaugstutzen und einem zum Ansaugstutzen gleichartigen Druckstutzen, wobei Ansaug- und Druckstutzen jeweils einen Flansch aufweisen und wobei die Flansche eine gemeinsame Flanschachse aufweisen.

Bei der Integration von elektromotorisch betriebenen Pumpen in Rohrsysteme ist eine Fixierung des Pumpengehäuses an einer Haltefläche, beispielsweise einer Wand, eines Gestells oder eines Stützprofils, notwendig. Diese Notwendigkeit besteht nicht nur deshalb, weil die Pumpe nebst Elektromotor ohne eine Befestigung aufgrund ihres Eigengewichtes die an sie angeschlossenen Rohre des Rohrsystems und die entsprechenden Rohrverbindungen stark belasten würde. Vielmehr kann es bei einer Kreiselpumpe auch zu Vibrationen kommen, die über das Pumpengehäuse an das Rohrsystem weitergegeben werden, wenn das Pumpengehäuse nicht ausreichend statisch fixiert ist.

Zur Befestigung von Pumpengehäusen ist es bekannt, am Pumpengehäuse mindestens drei Befestigungsstellen vorzusehen, mit welchen das Pumpengehäuse an der Haltefläche anliegt und bei welchen Befestigungsmittel eingebracht sind, über die das Pumpengehäuse mit der Haltefläche fixierbar ist. Hierbei ist es üblich zur Erreichung einer größtmöglichen Stabilität, die drei Befestigungspunkte derart anzuordnen, dass sie die Eckpunkte eines Dreiecks bilden. Die Anordnung der Befestigungsstellen ist jedoch von Pumpe zu Pumpe unterschiedlich, so dass der Austausch einer Pumpe bzw. das Ersetzen einer Pumpe durch eine andere eines anderen Typs nicht ohne hohem Installationsaufwand möglich ist. Für jeden Pumpentyp sind im Allgemeinen spezielle Befestigungsmaße und Beabstandungen der Befestigungsstellen an der Haltefläche notwendig.

Es ist üblich, die Befestigungsstellen an der Pumpenkammer der Pumpe anzuordnen, wobei sich aufgrund der Tatsache, dass die Pumpenkammer in Abhängigkeit von der Förderleistung der elektromotorisch betriebenen Pumpe in ihrer Größe und Bauform differiert, auch die Beabstandung der Befestigungsstellen abhängig von der Größe und der Leistung der Pumpe ist. Es ist jedoch auch bekannt, die Befestigungsstellen am Hals eines Stutzens anzuordnen und/oder eine zusätzliche Befestigungsstelle zur statischen Stabilisierung an der der Pumpenkammer zugewandten Seite eines Flansches anzuordnen. Anzahl, Ort und Abstand der Befestigungsstellen sind somit vom Design, Typ, Bauform und der Größe der Pumpe abhängig. Weiterhin nachteilig ist bei derartigen Pumpen mit drei Befestigungspunkten der erhöhte Montageaufwand im Gegensatz zu Pumpen mit nur zwei Befestigungspunkten.

Zur Ausbildung der Befestigungsstellen nach dem Stand der Technik sind an dem Pumpengehäuse Materialerhebungen in Form von zylindrischen, von der Pumpenkammer abstehende Zapfen angeordnet. Die Zapfen sind aus massivem Material ausgebildet, was einen unnötig hohen Materialaufwand bedingt. In die Zapfen sind in der Regel Bohrungen oder M10 Gewindebohrungen eingebracht, in welche Befestigungsmittel einsetzbar sind.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, ein Pumpengehäuse bereitzustellen, das mit nur zwei Befestigungsstellen an einer Haltefläche fixierbar ist, wobei durch Verzicht auf die herkömmlichen Zapfen eine Einsparung an Material möglich ist und wobei durch geeignete Anordnung der Befestigungsstellen ein standardisiertes Montagemaß etabliert wird, so dass ein Ersetzen einer Pumpe durch eine andere mit beliebiger Pumpenkammerform und -größe einfach und mit geringem Monatageaufwand möglich ist.

Diese Aufgabe wird durch die Merkmale des kennzeichnenden Teils des Anspruchs 1 gelöst.

Elektromotorisch betriebene Pumpen zur Integration in bestehende Rohrsysteme weisen im Allgemeinen einen Ansaugstutzen und einen zu diesem gleichartigen Druckstutzen auf, an welche jeweils ein Flansch stoffschlüssig angeformt ist. Die Flansche dienen zur Montage der Pumpe an entsprechenden Gegenflanschen des Rohrleitungssystems, wobei sie mit ihnen beispielsweise verschraubt werden. Die Flansche weisen eine gemeinsame Flanschachse auf, aufgrund dessen derartige Pumpen auch als „In-line-Pumpen" bezeichnet werden. Derartige gattungsgemäße Pumpen werden einstückig aus einem Gussmaterial, beispielsweise aus Stahl oder aus Eisen, hergestellt. Im Folgenden wird unter dem Pumpengehäuse die Gesamtheit der Pumpe verstanden, insbesondere bestehend aus der Pumpenkammer, dem Ansaug- und Druckstutzen und den ihnen jeweils zugeordneten Flanschen. Eine derartige Pumpe nach dem Stand der Technik ist in 1 dargestellt.

Erfindungsgemäß wird der Montageaufwand bei der Integration einer gattungsgemäßen Pumpe in ein bestehendes Rohrsystem sowie Fixierung der Pumpe an einer Haltefläche dadurch erreicht, dass das Pumpengehäuse nur zwei Befestigungsstellen aufweist, die an der Haltefläche anliegen und Befestigungsmittel aufweisen, über welche das Gehäuse mit der Haltefläche fixierbar ist.

Standardisierte Montagemaße, insbesondere innerhalb von Produktreihen verschiedener Pumpenarten werden erfindungsgemäß dadurch erreicht, dass die Befestigungsstellen an den Flanschen angeordnet sind. Durch eine Normierung des Flanschabstandes ist auf diese Weise eine Normierung der Pumpenbefestigung erreichbar. Pumpenflansche sind nach DIN-EN 1092 in ihren Abmessungen genormt. Sofern innerhalb einer Pumpenreihe stets gleiche Beabstandungen der beiden Flansche vorliegen, ist ein Austausch einer Pumpe einfach und problemlos möglich, da keine neuen Befestigungspunkte an der Haltefläche vorgesehen werden müssen, sondern vielmehr die der vorherigen Pumpe entsprechenden Befestigungspunkte wieder verwendet werden können. Wird die Beabstandung der beiden Flansche durch alle Pumpentypen eines Herstellers durchweg beibehalten, ergibt sich eine größtmögliche Flexibilität bei dem Austausch von Pumpen, insbesondere aufgrund der Unabhängigkeit der Befestigungsstellen von der Größe und Gestalt der Pumpenkammer und/oder der Stutzen.

Den wesentlichen Vorteilen des erfindungsgemäßen Gehäuses mit zwei Befestigungspunkten, nämlich der einfachen Montage, der Materialreduzierung und der Standardisierung der Befestigungsmaße, steht theoretisch der Nachteil entgegen, dass, bedingt durch lediglich zwei Befestigungspunkte an den Flanschen, das Pumpengehäuse samt Elektromotor in seiner Bewegungsrichtung einen weiteren Freiheitsgrad erhält, der zu einer statisch instabileren Fixierung als bei einer 3-Punkt-Befestigungen führen könnte, was wiederum zu einer erhöhten Vibrationsanfälligkeit führen könnte. Dies wird insbesondere dann klar, wenn man sich das Pumpengehäuse von oben in Richtung der Flanschachse vorstellt, wobei die Flansche an einer Haltefläche anliegen.

Denkt man sich eine zur Haltefläche orthogonale Ebene, in welcher die Flanschachse liegt, so könnte das Pumpengehäuse samt Elektromotor eine Bewegung senkrecht zu dieser Ebene, d.h. zu den Seiten der Ebene vollführen. Zur Überwindung dieses Nachteils, der den Fachmann bisher davon abgehalten hat, nur zwei Befestigungsstellen zu verwenden, können die an den Flanschen vorgesehenen Anlageflächen entsprechend breit ausgeführt sein. Zusätzlich und/oder alternativ kann ein stärkeres Befestigungsmittel verwendet werden. Beispielsweise kann an der Befestigungsstelle eine M12 Gewindebohrung angeordnet sein, die mit einem entsprechenden Befestigungsmittel versehen ist und eine bessere statische Fixierung gewährleitstet, als dies bei der Verwendung von M10 Gewindebohrungen möglich ist.

Angesichts der Tatsache, dass Flansche im Wesentlichen rund ausgeführt sind, kann jeder Flansch zur Ausbildung einer Befestigungsstelle mindestens eine zur Haltefläche hin gerichtete Abflachung oder mindestens einen zur Haltefläche hin gerichteten Materialvorsprung aufweisen. In einer bevorzugten Ausführungsvariante dieser Halteflächen können die Materialvorsprünge eine zur Haltefläche hin gerichtete und an diese anlegbare Fläche aufweisen, die innerhalb einer Tangentialebene des äußeren Randes des entsprechenden Flansches liegt. Dies hat den Vorteil, dass nur ein Minimum an Gussmaterial zur Erzeugung der Haltefläche verwendet werden muss. Alternativ kann diese Fläche auch deutlich von dem Flanschrand hervorspringen, so dass die Fläche innerhalb einer zu der besagten Tangentialebene parallelen Ebene liegt. Hierdurch kann der Abstand des Pumpengehäuses von der Haltefläche beliebig gewählt werden.

In einer alternativen Ausführungsvariante können die Flansche auch Abflachungen aufweisen, die jeweils eine zur Haltefläche hin gerichtete und an diese anlegbare Fläche bilden, wobei auch hier diese Fläche vorzugsweise innerhalb einer zu der Tangentialebene des äußeren Randes des entsprechenden Flansches parallelen Ebene liegt. Alternativ können die durch die Abflachungen bzw. die Vorsprünge gebildeten Flächen auch parallel zur Haltefläche ausgestaltet sein, wodurch beliebige winklige Montagen des Pumpengehäuses gegenüber der Haltefläche möglich sind.

Erfindungsgemäß können in die Flansche an den Befestigungsstellen jeweils zumindest eine in der Flanschebene liegende Bohrung, insbesondere eine Gewindebohrung, zur jeweiligen Aufnahme eines Befestigungsmittels eingebracht sein. Als Flanschebene wird jene Ebene verstanden, in der sich der entsprechende Flansch erstreckt bzw. in der der Durchmesser des entsprechenden Flansches liegt. Die Bohrung kann mit einem Innengewinde ausgeführt sein. Bei einer Ausführung ohne Innengewinde ist ein Befestigungsmittel vorzugsweise in die Bohrung eingelegt und einzementiert. Vorteilhaft bei der Gewindebohrung ist der Verzicht auf eine Einzementierung eines Befestigungsmittels. Vielmehr kann ein entsprechendes Befestigungsmittel mit einem Außengewinde in die Gewindebohrung eingeschraubt werden, über welche das Pumpengehäuse mit der Haltefläche fixiert werden kann. Die Befestigungsstelle kann hierbei auch mehrere, beispielsweise zwei Bohrungen aufweisen, wobei insbesondere bei schweren elektromotorisch betriebenen Pumpen mit dicken und großen Flanschen eine höhere Stabilität der Befestigung erzielt wird.

Bei der Verwendung von einer Bohrung kann diese vorzugsweise radial zur Flanschachse gerichtet sein, so dass eine maximal mögliche statische Fixierung des Pumpengehäuses durch diese eine Bohrung erzielt wird.

Vorzugsweise können die Bohrungen als M12 Gewindebohrungen ausgeführt sein und sich vorzugsweise zwischen 20 mm und 50 mm, bei Abflachungen insbesondere 30 mm tief in den jeweiligen Flansch erstrecken. Hierdurch wird ein guter Halt des Befestigungsmittels innerhalb des Flansches gewährleistet.

Zur Erhöhung der Stabilität der Flanschbefestigungen können die Flansche auf ihrer der Pumpenkammer zugewandten Seite Materialerweiterungen aufweisen, die sich jeweils von der Flanschachse zum Außenrand des entsprechenden Flansches über zumindest einen Teil der Pumpenkammer zugewandten Seite des entsprechenden Flansches erstrecken können, wobei diese Materialerweiterungen jeweils eine zur Haltefläche gerichtete Fläche derart aufweisen können, dass diese Fläche zusammen mit der an die Haltefläche anlegbaren Fläche des entsprechenden Materialvorsprungs bzw. der entsprechenden Abflachung eine Gesamtanlagefläche bilden.

Zur Errechung eines geringstmöglichen Materialaufwands für diese Materialerweiterungen können sie in zur Flanschachse paralleler Richtung zur Pumpenkammer hin konvex gewölbt sein. Ferner kann in einer bevorzugten Ausführungsvariante diese konvexe Wölbung einer Materialerweiterung derart ausgestaltet sein, dass in die Gesamtanlagefläche geometrisch ein Kreis einschreibbar ist, der einen Durchmesser beispielsweise im Bereich von 15 mm bis 35 mm, vorzugsweise 25 mm aufweist. Durch eine derartige Form der Materialerweiterungen wird sichergestellt, dass die Wandstärke zwischen der Bohrung und der entsprechenden Außenoberfläche des Flansches zur Erreichung ausreichender Stabilität der Befestigung überall ausreichend groß ist. Dies wird erfindungsgemäß insbesondere dadurch erreicht, dass die Achse der Bohrung durch den Mittelpunkt dieses eingeschriebenen Kreises einer Gesamtanlagefläche verläuft.

Zur Erreichung eines standardisierten Montagemaßes können die Mittelpunkte dieser virtuellen, eingeschriebenen Kreise jeweils einen definierbaren Abstand von der der Pumpenkammer abgewandten Oberfläche der Flansche oder von der Oberfläche der Dichtflächen der Flansche aufweisen. Die Dichtflächen bilden im Allgemeinen auf der der Pumpenkammer abgewandten Seite der Flansche angeordnete, konzentrische Erhebungen, wobei die Achse einer Bohrung im Bereich von 10 mm und 20 mm, vorzugsweise im Bereich von 14 mm und 16 mm von der Oberfläche der entsprechenden Dichtfläche beabstandet sein kann oder im Bereich von 7 mm und 17 mm, vorzugsweise im Bereich von 11 mm und 13 mm von der Oberfläche der entsprechenden der Pumpenkammer abgewandten Seite eines Flansches beabstandet sein kann. Mit dieser Definition des Mittelpunktes des Kreises in Abhängigkeit einer der Pumpenkammer abgewandten Oberfläche des Flansches kann die konvexe Wölbung der Materialerweiterungen festgelegt werden.

Die Breite der an die Haltefläche anlegbare Fläche oder Gesamtanlagefläche der Flansche mit Materialvorsprüngen kann vorteilhafterweise in Abhängigkeit der jeweiligen Größe, insbesondere in Abhängigkeit des jeweiligen Durchmessers eines Flansches, gewählt sein. Vorzugsweise kann diese Breite jedoch zwischen 30 mm und 80 mm, insbesondere 50 mm betragen.

Für eine besonders einfache Herstellung des erfindungsgemäßen Pumpengehäuses können die Materialvorsprünge und die Materialerweiterungen einstückig mit den Flanschen verbunden sein. Vorzugsweise können die Materialvorsprünge und die Materialerweiterungen direkt während des Gießvorgangs des Pumpengehäuses gebildet werden. Das erfindungsgemäße Pumpengehäuse ist daher in einer besonders vorteilhaften Ausführungsvariante aus einem Gussmaterial, insbesondere aus Gusseisen herstellt.

Weitere Vorteile und Merkmale der Erfindung sind den Unteransprüchen und der nachfolgenden detaillierten Beschreibung anhand der 1–4 zu entnehmen.
Es zeigen:
1: Pumpengehäuse nach dem Stand der Technik mit drei Befestigungsstellen;
2: erfindungsgemäßes Pumpengehäuse mit zwei Befestigungsstellen;
3: perspektivische Ansicht eines erfindungsgemäßen Pumpengehäuses mit abgeflachten Flanschen;
4: Vorderansicht des Pumpengehäuses nach 3;
5: Draufsicht auf den Flansch des Druckstutzens mit einem Materialvorsprung;
6: Draufsicht auf den Flansch des Druckstutzens mit zwei Materialvorsprüngen;
7: Vorderansicht des Flansches des Saugstutzens mit Gesamtanlagefläche.
1 zeigt ein Pumpengehäuse nach dem Stand der Technik, wie bereits in der Einleitung beschrieben. Zur Bildung von Befestigungsstellen 17 weist das Pumpengehäuse 1 im Wesentlichen zylindrische zur Befestigungsfläche konisch zulaufende Materialzapfen 18 auf sowie eine schmale, am Flansch 4a des Druckstutzens 16 angeordnete Materialerweiterung 19 auf. Die Zapfen 18 sind hierbei massiv ausgebildet und bilden den Rumpf für die Aufnahme eines nicht dargestellten Befestigungsmittels. Die Befestigung eines derartigen Pumpengehäuses 1 kann beispielsweise an einer Wand erfolgen.
In 2 ist eine erfindungsgemäße Ausführungsvariante des Pumpengehäuses 1 dargestellt, wobei sowohl an dem Flansch 4a des Druckstutzens 16 als auch an dem Flansch 4b des Saugstutzens 15 jeweils ein zur Haltefläche hin gerichteter Materialvorsprung 6 angeordnet ist, der zur Haltefläche hin als ebene Fläche ausgebildet ist und eine entsprechende Befestigungsstelle 3a, 3b bildet. In der Ausführungsvariante gemäß 2 sind die Materialvorsprünge 6 derart ausgebildet, dass die ebene Fläche 13 innerhalb einer Tangentialebene des äußeren Randes des entsprechenden Flansches 4a, 4b liegt. Hierzu sei auf 6 verwiesen, der eine Ansicht des Flansches 4a des Druckstutzens 16 von oben zeigt, wobei in 6 deutlich dargestellt ist, dass aufgrund der Lage der Fläche 13 innerhalb der besagten Tangentialebene zur ihrer Ausbildung zwei Materialvorsprünge 6 notwendig sind, da sich im Berührungspunkt der Tangentialebene mit dem äußeren Rand des Flansches 4a kein vorspringendes Flanschmaterial vorliegt.
2 zeigt weiterhin, dass die beiden Flansche 4a, 4b jeweils auf ihren zur Pumpenkammer 9 gerichteten Seiten Materialerweiterungen 10 aufweisen, die sich jeweils von der Flanschachse 8 zum Außenrand des entsprechenden Flansches radial über die der Pumpenkammer 9 zugewandten Seite des entsprechenden Flansches 4a, 4b erstrecken. Die Materialerweiterungen 10 liegen stoffschlüssig an den Hälsen von Druck- und Saugstutzen 15, 16 an. Die Materialerweiterungen 10 bilden eine zur Haltefläche hin gerichtete Fläche 11, die wie die Fläche 13 der Materialvorsprünge 6 eben ausgebildet ist und zusammen mit der Fläche 13 der Materialvorsprünge 6 eine Gesamtanlagefläche 11 + 13 bildet. Dies ist schematisch in 7 veranschaulicht. In den 2 und 7 ist die konvexe Wölbung der Materialerweiterungen 10 zur Pumpenkammer 9 hin in Richtung einer zur Flanschachse 8 parallelen Richtung gut erkennbar.
Eine alternative Ausführungsvariante der Materialvorsprünge 6 ist in 5 dargestellt, wobei der jeweils einem Flansch 4a zugeordnete Materialvorsprung 6 von dem äußeren Rand des Flansches 4a deutlich vorsteht, so dass die zur Haltefläche hin gerichtete ebene Fläche 13 innerhalb einer zur Tangentialebene an den äußeren Rand des Flansches 4a parallelen Ebene liegt.
Eine zweite erfindungsgemäße Ausführungsvariante des Pumpengehäuses 1 ist in 3 dargestellt. Die Befestigungsstellen 5a, 5b der beiden Flansche 4a, 4b sind hierbei durch Abflachungen gebildet, die jeweils zur Haltefläche gerichtet sind. Durch die Abflachungen 5a, 5b sind im Bereich der Flanschränder an die Haltefläche anlegbare Flächen 13 gebildet. Ferner bilden diese Flächen 13 zusammen mit der durch die Abflachung 5a, 5b ebenfalls entstehende Fläche 11 der Materialerweiterung 10 eine an die Haltefläche anlegbare Gesamtanlagefläche 13 + 11. In 3 ist ferner der die Pumpe antreibende Elektromotor 2 im Ansatz dargestellt.
4 zeigt die Vorderansicht der erfindungsgemäßen Pumpe gemäß 3, wobei insbesondere die durch die Abflachungen 5a, 5b gebildeten Anlageflächen 13 erkennbar sind. Die konvexe Auswölbung der Materialerweiterungen 10 ist hierbei derart gestaltet, dass in die von der Materialerweiterung 10 gebildeten Anlagefläche 11 und in die von der Abflachung 5a, 5b gebildeten Anlagefläche 13 mittig der Abflachung ein Kreis 12 eingeschrieben werden kann, der einen Durchmesser d aufweist. Dieser Durchmesser d beträgt in dem Ausführungsbeispiel gemäß 4 25 mm. Die Achse der Bohrung 7 verläuft hierbei durch den Mittelpunkt dieses Kreises 12 einer Gesamtanlagefläche 13 + 11. Die konvexe Auswölbung der Materialerweiterungen 10 ist hierbei gerade so gestaltet, dass ein Teil des Außenumfangs des Kreises gerade die Form der Oberfläche der konvexen Wölbung beschreibt. Die Abflachungen 5a, 5b weisen eine Breite m auf, die abhängig von dem Durchmesser des Flansches ist. Die Breite m ist durch den Abstand der Abflachungen 5a, 5b von der Flanschachse 8 festgelegt. Aus Designgründen ist die Abflachung 5a, 5b symmetrisch zu gestalten, so dass ein Flansch auch eine dem Elektromotor 2 zugewandte Abflachung aufweist, siehe 3.
Auch bei der Verwendung von Materialvorsprüngen 6 zur Ausbildung der Befestigungsstellen 3a, 3b ist die Breite m der Anlagefläche 13 entsprechend des Durchmessers des Flansches zu wählen (7). Die Breite m kann bei einem Flanschdurchmesser von 140 mm bis 150 mm beispielsweise 50 mm, bei einem Flanschdurchmesser von 165 mm bis 185 mm eine Breite m von 60 mm oder bei einem Flanschdurchmesser von 200 mm bis 220 mm eine Breite von m = 70 mm aufweisen.
Die Materialerweiterungen 10 weisen in der Ausführungsvariante gemäß 4 eine Breite n auf, die bei einem Durchmesser d des Kreises 12 von 25 mm bevorzugt 30 mm beträgt. Die konvexe Auswölbung der Materialerweiterungen 10 kann, wie in 4 dargestellt, auch zunächst sprungförmig von der der Pumpenkammer 9 zugewandten Seite der Flansche 4a, 4b mit einer Sprunghöhe k von beispielsweise 2 mm ausgebildet sein, wobei sich die konvexe Auswölbung an die Sprungkante anschließt.
Der Mittelpunkt des Kreises 12 weist einen Abstand X von der Oberfläche der Dichtfläche 14 auf, der hierbei vorzugsweise zwischen 14 mm und 16 mm beträgt und unabhängig vom Flanschdurchmesser gewählt werden kann. Die Pumpengehäuselänge L ist abhängig von dem Durchmesser der Flansche und beträgt bei Flanschen zwischen 140 mm und 220 mm zwischen 220 mm und 360 mm.

Claims

Gehäuse (1) einer Pumpe insbesondere einer Kreiselpumpe mit Mitteln zur Befestigung der Pumpe an einer Haltefläche, einer Pumpenkammer (9), in der ein Förderrad drehbar gelagert ist, einem Ansaugstutzen (15) und einem zum Ansaugstutzen (16) gleichartigen Druckstutzen, wobei Ansaug- und Druckstutzen (15, 16) jeweils einen Flansch (4a, 4b) aufweisen und wobei die Flansche eine gemeinsame Flanschachse (8) aufweisen, dadurch gekennzeichnet, dass das Gehäuse (1) nur zwei Befestigungsstellen (3a, 3b; 5a, 5b) zur Befestigung der Pumpe an der Haltefläche aufweist, wobei sich je eine Befestigungsstelle (3a, 3b; 5a, 5b) an je einem Flansch (4a, 4b) befindet, und dass jeder Flansch (4a, 4b) zur Ausbildung einer Befestigungsstelle (3a, 3b; 5a, 5b) mindestens eine(n) zur Nahfläche hingerichtete(n) Materialvorsprung (6) oder Abflachung (5a, 5b) aufweist.
Pumpengehäuse nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Materialvorsprünge (6) jeweils eine zur Haltefläche hin gerichtete und an diese anlegbare Fläche (13) aufweisen, die innerhalb einer Tangentialebene des äußeren Randes des entsprechenden Flansches (4a, 4b) liegt oder innerhalb einer zu dieser Tangentialebene parallelen Ebene liegt.
Pumpengehäuse nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Abflachungen (5a, 5b) jeweils eine zur Haltefläche hin gerichtete und an diese anlegbare Fläche (13) aufweisen, die innerhalb einer zu einer Tangentialebene des äußeren Randes des entsprechenden Flansches (4a, 4b) parallelen Ebene liegt.
Pumpengehäuse nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass in die Flansche (4a, 4b) im Bereich ihrer Befestigungsstellen (3a, 3b; 5a, 5b) jeweils zumindest eine in der Flanschebene liegende Bohrung (7), insbesondere eine Gewindebohrung, zur jeweiligen Aufnahme eines Befestigungsmittels eingebracht ist.
Pumpengehäuse nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Bohrung (7) jeweils radial zur Flanschachse (8) gerichtet ist.
Pumpengehäuse nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Bohrungen M12 Gewindebohrungen sind und sich zwischen 20 mm und 50 mm vorzugsweise 30 mm tief in den jeweiligen Flansch (4a, 4b) erstrecken.
Pumpengehäuse nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Flansche (4a, 4b) auf ihrer der Pumpenkammer (9) zugewandten Seite Materialerweiterungen (10) aufweisen, die sich jeweils von der Flanschachse (8) zum Außenrand des entsprechenden Flansches (4a, 4b) über zumindest einen Teil der der Pumpenkammer (9) zugewandten Seite des Flansches (4a, 4b) erstrecken, wobei die Materialerweiterungen (10) eine zur Haltefläche gerichtete parallele Fläche (11) derart aufweisen, dass diese Fläche (11) zusammen mit der an die Haltefläche anlegbaren Fläche (13) des entsprechenden Materialvorsprungs (6) bzw. der entsprechenden Abflachung (5a, 5b) eine Gesamtanlagefläche bildet.
Pumpengehäuse nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Materialerweiterungen (10) in zur Flanschachse (8) parallelen Richtung zur Pumpenkammer (9) hin konvex gewölbt sind.
Pumpengehäuse nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die konvexe Wölbung einer Materialerweiterung (10) derart ausgestaltet ist, dass in die Gesamtanlagefläche ein Kreis (12) einschreibbar ist, der einen Durchmesser im Bereich von 15 mm bis 35 mm vorzugsweise 25 mm aufweist.
Pumpengehäuse nach auf einen den Ansprüche 4, 5 oder 6 rückbezogenen Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Achse der Bohrung (7) durch den Mittelpunkt des eingeschriebenen Kreises (12) einer Gesamtanlagefläche verläuft.
Gehäuse nach einem der Ansprüche 4 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Flansche (4a, 4b) jeweils Dichtflächen (14) aufweisen, die auf der der Pumpenkammer (9) abgewandten Seite der Flansche angeordnete, konzentrische Erhebungen bilden, wobei die jeweilige Achse einer Bohrung (7) im Bereich von 10 mm und 20 mm vorzugsweise im Bereich von 14 mm und 16 mm von der Oberfläche der entsprechenden Dichtfläche (14) beabstandet ist oder im Bereich von 7 mm und 17 mm vorzugsweise im Bereich von 11 mm und 13 mm von der Oberfläche der entsprechenden der Pumpenkammer (9) abgewandten Seite eines Flansches (4a, 4b) beabstandet ist.
Gehäuse nach einem der Ansprüche 2 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Breite der an die Haltefläche anlegbaren Fläche (13) oder Gesamtanlagefläche in Abhängigkeit der jeweiligen Größe der Flansche gewählt ist, vorzugsweise jedoch zwischen 30 mm und 80 mm insbesondere 50 mm beträgt.
Gehäuse nach einem der Ansprüche 4 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Materialvorsprünge (6) und die Materialerweiterungen (10) einstückig mit den Flanschen (4a, 4b) verbunden sind.
Gehäuse nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Gehäuse (1) aus einem Gußmaterial insbesondere aus Gußeisen hergestellt ist.