DE102005057282A1

DE102005057282A1 - Innenverkleidungsteil mit reflektierender Oberfläche

Info

Publication number: DE102005057282A1
Application number: DE102005057282A
Authority: DE
Inventors: Ante Vasilj; Oliver Kreidemacher
Original assignee: Faurecia Innenraum Systeme GmbH
Current assignee: SCHWARZ, WERNER, DE
Priority date: 2005-11-28
Filing date: 2005-11-28
Publication date: 2007-05-31

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Innenverkleidungsteil eines Fahrzeugs mit zumindest bereichsweise reflektierender Oberfläche sowie ein Verfahren zur Herstellung eines derartigen Innenverkleidungsteils. DOLLAR A Das erfindungsgemäße Innenverkleidungsteil enthält eine Trägerschicht (3) und eine Außenschicht (1), wobei die Außenschicht (1) zumindest bereichsweise eine Folie aufweist, die von außen sichtbar ist, wobei die Folie retroreflektierend ist.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verkleidungsteil, insbesondere ein Innenverkleidungsteil eines Fahrzeugs, mit einer zumindest bereichsweise reflektierenden Oberfläche, sowie ein Verfahren zur Herstellung eines derartigen Verkleidungsteils.

Reflektierende Elemente sind grundsätzlich bekannt. So sind retroreflektierende Bänder oder Folien bekannt, welche hauptsächlich an Kleidung angebracht sind, um die Träger auch bei schlechten Sichtverhältnissen im Straßenverkehr besser erkennbar zu machen.

Eine derartige retroreflektierende Folie umfasst im allgemeinen eine Trägerschicht, eine auf der Trägerschicht aufgebrachte Reflexionsschicht, eine Zwischenschicht, Glaskugeln, die in der Zwischenschicht eingebettet sind, und eine den Verbund abschließende Deckschicht.

In der Automobilindustrie sind Innenverkleidungsteile bekannt, welche mit einem Licht reflektierendem Element ausgestattet sind.

Als Licht reflektierende Elemente werden insbesondere sog. „Katzenaugen" verwendet. Sie werden beispielsweise in einer Türinnenverkleidung integriert mit dem Zweck, bei schlechten Sichtverhältnissen eine geöffnete Tür für den Verkehr sichtbar zu machen.

Eine derartige Türverkleidung wird beispielsweise in der DE 39 08 995 C2 offenbart.

Die Erfindung setzt sich zur Aufgabe, ebenfalls ein Verkleidungsteil mit einem Material mit reflektierenden Eigenschaften zu schaffen, welches allerdings gegenüber dem Stand der Technik wesentlich flexibler eingesetzt werden kann und somit insbesondere ein breiteres Anwendungsspektrum aufweist. Eine weitere Aufgabe der Erfindung ist es, ein Verfahren zur Herstellung solch eines Verkleidungsteils zu schaffen.

Diese Aufgaben werden durch ein Verkleidungsteil und ein Verfahren nach den unabhängigen Ansprüchen gelöst.

Die Erfindung schafft ein Innenverkleidungsteil eines Fahrzeugs mit zumindest bereichsweise reflektierender Oberfläche, enthaltend eine Trägerschicht und eine Außenschicht, wobei die Außenschicht zumindest bereichsweise eine Folie aufweist, die von außen sichtbar ist, dadurch gekennzeichnet, dass die Folie zumindest teilweise retroreflektierend ist.

Aufgrund ihrer Flexibilität bzw. ihrer Formbarkeit lässt sich eine retroreflektierende Folie an nahezu beliebige Konturen des Innenverkleidungsteils anpassen. Daher können fast sämtliche Bereiche des Innenverkleidungsteils mit einer derartigen Folie sichtseitig ausgestattet sein. Auch können mit einer Folie große Flächen abgedeckt werden.

Im Gegensatz dazu sind beispielsweise Katzenaugen aufgrund ihrer Steifheit und Sperrigkeit nur in wesentlich beschränkterem Rahmen einsetzbar. Auch ist das Rückstrahlverhalten von Katzenaugen im Vergleich zu den heute herstellbaren retroreflektierenden Folien weniger effektiv.

Des Weiteren lässt sich die retroreflektierende Folie als Bestandteil des Innenverkleidungsteils im Herstellungsverfahren direkt integrieren. Ein Beispiel hierfür ist das übliche Verfahren zur Herstellung eines Innenverkleidungsteils durch ein Spritzgussverfahren, wobei eine retroreflektierende Folie mit dem Spritzgussteil verbunden werden kann, indem die Folie in ein Spritzgusswerkzeug eingelegt wird und mit dem Trägermaterial hinterspritzt wird. Alternative Verfahren, um die Folie mit einer Trägerschicht bzw. Zwischenschichten zu verbinden, sind Spritzpressen, Hinterspritzpressen, Gießhautverfahren, Niederdruck-Spritzgießen, Kaskaden-Spritzgießen oder Kaschieren, insbesondere Laminieren.

Bei Katzenaugen dagegen ist es üblich, diese nachträglich an dem Innenverkleidungsteil zu befestigen, beispielsweise einzuclipsen, aufzukleben oder festzuschrauben.

Eine retroreflektierende Folie lässt sich zum einen als Designelement, beispielsweise in Form von Zier leisten, zur Erzeugung metallischer Oberflächen oder zur Realisierung eines Tag/Nacht-Designs, verwenden, insbesondere aber unter den Gesichtspunkten der Verkehrssicherheit einsetzen. So bietet sich insbesondere eine Türverkleidung für die Ausstattung mit einer retroreflektierenden Folie an, um die Erkennbarkeit von geöffneten Türen auch bei schlechten Sichtverhältnissen im Straßenverkehr zu erhöhen. Da sich nahezu beliebige Bereiche des Innenverkleidungsteils mit einer Außenschicht aus einer retroreflektierenden Folie gestalten lassen, können für die Anbringung der Folie die geeignetesten Bereiche gewählt werden. Beispielsweise ist es möglich, Kartentasche, Armauflage, Türöffner, Türbrüstungen, Türinserts, oder Haltegriff der Türverkleidung mit einer retroreflektierenden Folie als Oberfläche herzustellen.

Katzenaugen hingegen besitzen dagegen höchstens eingeschränkt die dekorativen Eigenschaften einer Folie.

Dadurch, dass das retroreflektierende Element als Folie in das Innenverkleidungsteil integriert ist, können zudem störende Kanten oder Vorsprünge in der Oberfläche des Verkleidungsteils, wie sie beispielsweise entstehen würden, wenn man ein zusätzliches Bauelement anbringen würde, vermieden werden.

Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung werden in den abhängigen Ansprüchen beschrieben.

Eine vorteilhafte Weiterbildung der Erfindung sieht vor, dass die retroreflektierende Folie an der sichtseitigen Außenfläche in einer Trägerschicht eingebettete Glaskörper wie Glaskugeln oder -prismen aufweist.

Der retroreflektierende Effekt wird durch die geeignete Brechung bzw. Reflektion des einfallenden Lichts erreicht. Körper, mit denen sich ein derartiger Effekt erreichen lässt, sind beispielsweise oben angegebene Glaskugeln. Auch durch eine prismatische Form der Oberfläche, beispielsweise durch Prismenprägungen in geeigneten Kunststoffen, kann eine Retroreflexion erzeugt werden.

Vorzugsweise befindet sich an der Rückseite der Glaskörper, sei es direkt an der Oberfläche der Glaskörper oder durch ein oder mehrere transparente Schichten getrennt, eine Reflexionsschicht. In Verbindung mit den Glaskörpern wird hierdurch die retroreflektierende Eigenschaft einer derartigen Folie erreicht. Als Reflexionsschicht bietet sich beispielsweise ein Metallfilm oder eine Metallbeschichtung an.

Vorzugsweise sind die Glaskörper nach außen von einer transparenten Deckschicht abgedeckt.

Eine weitere vorteilhafte Weiterbildung der Erfindung sieht vor, dass die retroreflektierende Folie eine Dicke von 0,1 mm bis 1,5 mm aufweist.

Eine weitere vorteilhafte Weiterbildung der Erfindung sieht vor, dass zwischen Trägerschicht und Außenschicht (mit retroreflektierender Schicht) eine Zwischenschicht angeordnet ist.

Eine weitere vorteilhafte Weiterbildung der Erfindung sieht vor, dass die Zwischenschicht eine Folie, eine Schaumschicht und/oder ein Gewirke, Gewebe oder Vlies aufweist.

Eine wichtige Aufgabe der Zwischenschicht ist die Funktion als Sperrschicht zwischen Träger und retroreflektierender Folie während des Herstellungsprozesses des Innenverkleidungsteils. Üblicherweise werden die Verkleidungsteile mittels eines Spritzgussprozesses hergestellt. Allerdings hat sich herausgestellt, dass beim direkten Hinterspritzen der retroreflektierenden Folie aufgrund des hohen Drucks während des Spritzgussprozesses die retroreflektierende Folie in Mitleidenschaft gezogen werden kann. Durch den Einsatz einer Zwischenschicht lässt sich zum einen der Druck, der auf die Folie während des Spritzgussprozesses wirkt, reduzieren, sowie der direkte Kontakt von heißem Trägermaterial und Folie verhindern. Insbesondere wenn die retroreflektierende Folie selbst eine Deckschicht aufweist, die die Glaskörper schützt, lassen sich Innenverkleidungsteile mit einer retroreflektierenden Folie als Außenschicht mit einwandfreier Qualität herstellen.

Des Weiteren lassen sich mit einer Zwischenschicht die haptischen Eigenschaften des Innenverkleidungsteils verändern. So kann beispielsweise die Zwischenschicht eine Schaumschicht enthalten.

Als Zwischenschicht bietet sich eine einschichtige Zwischenschicht als auch zweischichtige Zwischenschichten an.

Für eine einschichtige Zwischenschicht wäre eine Folie, ein Vlies oder eine Schaumlage bevorzugt.

Eine zweischichtige Zwischenschicht würde bevorzugt eine Schaumschicht, sowie ein Gewebe, Gewirke oder Vlies beinhalten. Ein zweischichtiger Aufbau der Zwischenschicht ist insbesondere dann sinnvoll, wenn die Haftung zwischen Trägerschicht und Schaumschicht problematisch ist, beispielsweise falls die Schaumschicht ein PUR-Schnittschaum ist, und die Trägerschicht aus einem Polyolefin besteht. In diesem Falle bewirkt die Fasereigenschaft des Gewirkes, Gewebes oder Vlieses durch Verkrallung eine gute Verbindung zwischen Schaum und Trägerschicht.

Ist die Zwischenschicht einschichtig, so besitzt sie vorzugsweise eine Dicke von 0,5 mm bis 2 mm. Ist die Zwischenschicht zweischichtig, so besitzt sie vorteilhafterweise eine Dicke von 2 mm bis 5 mm, wobei hiervon das Gewirke, Gewebe oder Vlies eine Dicke von 0,3 mm bis 1 mm, falls vorhanden, aufweist.

Eine weitere vorteilhafte Weiterbildung der Erfindung sieht vor, dass die retroreflektierende Folie auf ihrer Sichtseite zumindest bereichsweise eine Narbung aufweist.

Eine derartige Narbung lässt sich insbesondere durch In-Mold-Graining (IMG) einbringen, d.h., das Werkzeug, in dem die Folie weiterverarbeitet wird, beispielsweise ein Spritzgusswerkzeug, in dem die Folie mit der Trägerschicht hinterspritzt wird, weist an seine Werkzeugoberfläche eine Narbung auf, die im Verfahren in die Oberfläche der Folie eingeprägt wird.

Eine weitere vorteilhafte Weiterbildung der Erfindung sieht vor, dass die Trägerschicht einen Kunststoff, vorzugsweise Polyolefine, insbesondere Polypropylen sowie ABS, POM, PC/ABS oder einen Naturstoff aufweist.

Derartige Materialien sind geeignet, um die notwendige mechanische Steifigkeit der Trägerschicht und so mit des Verkleidungsteils zu gewährleisten. Insbesondere können diesen Materialien Zusatzstoffe, beispielsweise Mineralien wie Talkum, oder Fasern wie Glasfasern oder Holzfasern, zugefügt sein.

Des Weiteren offenbart die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung eines Verkleidungsteils mit reflektierender Oberfläche, insbesondere eines Verkleidungsteils nach einem der Schritte 1 bis 8, enthaltend die Schritte:
a) Einlegen einer retroreflektierenden Folie in eine Spritzgussform;
b) Hinterspritzen oder Hinterspritzprägen des Gewebes mit einer spritzfähigen Masse, vorzugsweise mit einer Kunststoffmasse.

Eine vorteilhafte Weiterbildung der Erfindung sieht vor, dass vor dem Spritzprägen eine Zwischenschicht auf die Rückseite der Folie angeordnet wird.

Materialien und Aufbau einer derartigen Zwischenschicht wurden schon weiter oben erwähnt. Vorzugsweise wird die Zwischenschicht auf die Rückseite der retroreflektierenden Folie laminiert, insbesondere kaschiert.

Besonders vorteilhaft ist es, eine retroreflektierende Folie, deren retroreflektierende Eigenschaft auf Glaskörpern beruht, mit einer auf der Rückseite angeordneten Zwischenschicht zu hinterspritzprägen. Da beim Hinterspritzprägen ein geringerer Druck auf die Folie ausgeübt wird als beim Hinterspritzen, wird die Folie in diesem Verfahren weniger beansprucht, wodurch das Risiko von Schäden gesenkt wird.

Eine weitere vorteilhafte Weiterbildung des Verfahrens sieht vor, dass während des Hinterspritzprägens eine Narbung in die sichtseitige Oberfläche der retroreflektierenden Folie eingebracht wird.

Dies ist insbesondere dann möglich, wenn die retroreflektierende Folie eine verformbare Deckschicht aufweist. Auch kann die retroreflektierende Folie mit einer zusätzlichen transparenten Schicht überzogen werden, die die Narbung aufnehmen kann. Vorzugsweise besitzt diese Deckschicht bzw. transparente Schicht eine mittlere Dicke von 0,01mm bis 0,05mm und besteht aus PC (Polycarbonat) oder PMMA (Polymehtylmethacrylat). Insbesondere kann die Folie vorgewärmt werden, um das Einbringen der Narbung zu erleichtern.

Die Erfindung wird nun anhand mehrerer Ausführungsbeispiele, welche durch Figuren dargestellt sind, näher erläutert.
Dabei zeigt:
1 den Aufbau eines ersten erfindungsgemäßen Innenverkleidungsteils, und
2 den Aufbau eines zweiten erfindungsgemäßen Innenverkleidungsteils.
1 zeigt den Aufbau eines ersten erfindungsgemäßen Innenverkleidungsteils eines Fahrzeugs mit zumindest bereichsweise reflektierender Oberfläche.
Das Innenverkleidungsteil enthält eine Trägerschicht 3a und eine Außenschicht 1a. Die Außenschicht 1a, die die Sichtseite des Innenverkleidungsteils bildet, wird in diesem Falle von einer retroreflektierenden Folie gebildet.
Die retroreflektierende Folie 1a weist an der sichtseitigen Außenfläche in eine Trägerschicht eingebettete Glaskörper, in diesem Fall Glaskugeln, auf. Die Glaskugeln sind rückseitig mit einem Metallfilm beschichtet. Abgedeckt werden die Glaskugeln durch eine transparente Deckschicht aus PC, eine der möglichen Alternativen wäre aber auch PMMA, PP oder Harz.
Die retroreflektierende Folie besitzt eine Dicke im Bereich von 0,1 bis 1,5 mm.
Die Trägerschicht ist in diesem Ausführungsbeispiel Polypropylen, welchem Talkum zugesetzt ist. Die Dicke der Trägerschicht liegt im Bereich von 1mm bis 4mm.
Zwischen Trägerschicht 3a und Außenschicht 1a ist eine Zwischenschicht 2a angeordnet. In diesem Ausführungsbeispiel besteht die Zwischenschicht aus einer Lage TPO-Schaum mit einer Dicke im Bereich von 1mm bis 4mm. Alternativ wäre hier auch eine Folie, beispielsweise eine TPO-Folie, einsetzbar.
Des Weiteren weist die Oberfläche des Innenverkleidungsteils eine Narbung 6 auf. Diese Narbung 6 ist in die Deckschicht eingebracht, welche die Glaskörper sichtseitig abdeckt.
Das erfindungsgemäße Verkleidungsteil wird hergestellt, indem zunächst die retroreflektierende Folie mit einer Lage TPO-Schaum laminiert wird. Dieser Verbund wird dann in ein Spritzgusswerkzeug eingelegt. Im Spritzgusswerkzeug wird der Verbund mit einer die Trägerschicht bildenden Masse hinterspritzgeprägt.
Des Weiteren weist das Spritzgusswerkzeug an der Oberfläche, an der die retroreflektierende Folie anliegt, eine Narbung auf. Während des Spritzgussprozesses wird diese Narbung aufgrund des hohen Drucks in die Oberfläche der retroreflektierenden Folie eingeprägt.
2 zeigt den Aufbau eines zweiten erfindungsgemäßen Innenverkleidungsteils.
Das Innenverkleidungsteil weist eine Außenschicht 1b, welche von einer retroreflektierenden Folie gebildet wird, und eine Trägerschicht 3b auf. Die Trägerschicht 3b besteht hier aus PP mit einer Dicke von 2,5 mm.
Zwischen Außenschicht 1b und Trägerschicht 3b ist eine Zwischenschicht 2b angeordnet. Diese Zwischenschicht 2b umfasst eine Schaumschicht 4, welche rückseitig der retroreflektierenden Folie 1b angeordnet ist, sowie ein Vlies 5, welches sich zwischen Schaumschicht 4 und Trägerschicht 3b befindet. Die Schaumschicht 4 ist in diesem Fall ein PUR-Schnittschaum mit einer Dicke von 1mm bis 4mm. Das Vlies 5 ist ein Nadelvlies aus PES(Polyethersulfon)-Fasern mit einer Stärke im Bereich von 0,5mm bis 2mm. Das Vlies 5 ist mit der Schaumschicht 4 und der Trägerschicht 3 durchdrungen, wodurch es eine gute Verbindung zwischen diesen beiden Schichten ermöglicht.
Dieses Verkleidungsteil lässt sich mit dem erfindungsgemäßen Verfahren herstellen. Zunächst wird die retroreflektierende Folie mit der Schaumlage 4 und dem Vlies 5 laminiert. Dieser Verbund wird dann in ein Spritzgusswerkzeug eingelegt. In dem Spritzguss werkzeug wird der Verbund hinterspritzt. Nach genügendem Abkühlen kann das Bauteil dem Werkzeug entnommen werden.

Claims

Innenverkleidungsteil eines Fahrzeugs mit zumindest bereichsweise reflektierender Oberfläche, enthaltend eine Trägerschicht (3) und eine Außenschicht, wobei die Außenschicht (1) zumindest bereichsweise eine Folie aufweist, die von außen sichtbar ist, dadurch gekennzeichnet, dass die Folie zumindest teilweise retroreflektierend ist.
Verkleidungsteil nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die retroreflektierende Folie an der sichtseitigen Außenfläche in eine Trägerschicht (3) eingebettete Glaskörper wie Glaskugeln oder -Prismen aufweist.
Innenverkleidungsteil nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die retroreflektierende Folie eine Dicke im Bereich von 0,1mm bis 1,5mm aufweist.
Innenverkleidungsteil nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen Trägerschicht (3) und Außenschicht (1) eine Zwischenschicht (2) angeordnet ist.
Verkleidungsteil nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Zwischenschicht (2) eine Folie, eine Schaumschicht und/oder ein Gewirke, Gewebe oder Vlies aufweist.
Innenverkleidungsteil nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Zwischenschicht (2) eine Dicke von 0,5 mm bis 5 mm aufweist.
Verkleidungsteil nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die retroreflektierende Folie auf ihrer Sichtseite eine Narbung (6) aufweist.
Verkleidungsteil nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Trägerschicht (3) einen Kunststoff, vorzugsweise Polyolefine, insbesondere Polypropylen (PP), sowie ABS, POM, PC/ABS, und/oder einen Naturstoff, wie beispielsweise mit Naturfasern verstärktes PP, aufweist.
Verfahren zur Herstellung eines Verkleidungsteils mit reflektierender Oberfläche, insbesondere eines Verkleidungsteils nach einem der Ansprüche 1 bis 8, enthaltend die Schritte: a) Einlegen einer retroreflektierenden Folie in eine Spritzgussform; b) Hinterspritzen oder Hinterspritzprägen der Folie mit einer spritzfähigen Masse, vorzugsweise mit einer thermoplastischen Kunststoffmasse.
Verfahren nach Anspruch 9, wobei vor dem Spritzprägen eine Zwischenschicht (2) auf die Rückseite der Folie angeordnet wird.
verfahren nach einem der Ansprüche 9 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass während des Hinterspritzprägens eine Narbung (6) in die sichtseitige Oberfläche der retroreflektierenden Folie eingebracht wird, vorzugsweise durch In-Mould-Graining.