-
Die
Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Aufspulen eines streifenförmigen Kautschukmaterials
auf einen Reifenrohling mit einem Spulkopf, der mit Mitteln zur
Ausformung von Streifen aus Kautschukmaterial, mit Mitteln zum Zuführen von
strang-, schnur- oder bandförmigem
Kautschukmaterial zu den Mitteln zur Ausformung von Streifen aus
Kautschukmaterial, mit Mitteln zum Schneiden des strang- oder bandförmigen Kautschukmaterials
zu Streifen vorbestimmter Länge
und mit Mitteln zum Auflegen der geschnittenen und ausgeformten
Streifen auf den Reifenrohling ausgebildet ist, sowie ein Verfahren
zum gesteuerten Bestücken
eines Spulkopfes zum Aufspulen von streifenförmigem Kautschukmaterial auf
einen Reifenrohling mit streifenförmigem Kautschukmaterial.
-
Aus
der
EP1094930B1 ist
es bekannt, ein extrudiertes Rundschnurkautschukmaterial in einem Spulkopf
einem Kalander zur Ausformung zuzuführen und das ausgeformte, streifenförmige Kautschukmaterial über eine
Rolle auf einen Reifenrohling zur Ausformung einer Seitenwand schraubenförmig aufzuspulen.
Das Kautschukmaterial wird bei Anwendung eines solchen Verfahrens
entsprechend der gewünschten
Länge des
aufzuspulenden Streifens abgelängt.
-
Zum
Ablängen
ist es bei solchen Verfahren üblich,
das Kautschukmaterial bei Erreichen der gewünschten Streifenlänge durchzuschneiden.
-
Auf
diese Weise ergibt sich beim Aufspulen des Kautschukstreifens auf
den Reifenrohling am Anfang und am Ende des Streifens in Umfangsrichtung des
Reifenrohlings jeweils eine unstetige Dickenänderung des Kautschukmaterials.
Dieser kann zu Ungleichförmigkeiten
des Reifenrohlings und des Reifens sowie zu unerwünschten
Lufteinschlüssen
führen.
-
Der
Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde in einfacher Weise eine
verbesserte Gleichförmigkeit
des Reifenrohlings mit aufgespultem Kautschukstreifen zu ermöglichen.
-
Erfindungsgemäß wird die
Aufgabe durch die Ausbildung einer Vorrichtung zum Aufspulen eines
streifenförmigen
Kautschukmaterials auf einen Reifenrohling mit einem Spulkopf, der
mit Mitteln zur Ausformung von Streifen aus Kautschukmaterial, mit Mitteln
zum Zuführen
von strang-, schnur- oder bandförmigem
Kautschukmaterial zu den Mitteln zur Ausformung von Streifen aus
Kautschukmaterial, mit Mitteln zum Schneiden des strang-, schnur-
oder bandförmigen
Kautschukmaterials zu Streifen vorbestimmter Länge und mit Mitteln zum Auflegen
der geschnittenen und ausgeformten Streifen auf den Reifenrohling
ausgebildet ist, gemäß den Merkmalen des
Anspruchs 1 gelöst,
bei der Mittel zum gesteuerten Dehnen der für den Schnitt jeweils vorbestimmten Längenabschnitte
des strang-, schnur- oder bandförmigen
Kautschukmaterials in seiner Längsrichtung ausgebildet
sind. Unabhängig
davon wird die Aufgabe auch durch ein Verfahren zum gesteuerten
Bestücken
eines Spulkopfes zum Aufspulen von streifenförmigem Kautschukmaterial auf
einen Reifenrohling mit streifenförmigem Kautschukmaterial gemäß den Merkmalen
von Anspruch 11 gelöst,
bei dem zunächst
strang-, schnur- oder bandförmiges
Kautschukmaterial einer Ausformeinrichtung zugeführt wird, bei dem das von der
Ausformeinrichtung ergriffene Kautschukmaterial in dem der Ausformeinrichtung
in Förderrichtung
vorgeordneten Förderbereich in
Längsrichtung
gedehnt und dann im gedehnten Längsabschnitt
abgeschnitten wird.
-
Hierdurch
wird noch im Bereich des Spulkopfes direkt nach Erfassen des strang-,
schnur- oder bandförmige Kautschukmaterials
durch die Mittel zur Ausformung das strang-, schnur- oder bandförmige Kautschukmaterial
im Erstreckungsbereich der zu schneidenden Position in seiner Länge längs der
Förderrichtung
gedehnt und hierdurch im Querschnitt verjüngt. Der Schnitt erfolgt dann
im verjüngten
Bereich. Auch nach Profilierung durch die Mittel zur Ausformung
ist das Ende des abgelängten
Streifens und der Anfang des nächsten
Streifens mit einem weitgehend gleichmäßig verjüngten Querschnitt ausgebildet.
Beim Aufspulen auf den Reifenrohling ergibt sich am Anfang und am
Ende des aufzuspulenden Streifens ein vergleichmäßigter Dickenübergang. Lufteinschlüsse werden
erschwert.
-
Besonders
vorteilhaft ist die Ausbildung einer Vorrichtung gemäß den Merkmalen
von Anspruch 2, bei der die Mittel zur Ausformung der geschnittenen
Streifen und die Mittel zum Zuführen
von strang-, schnur- oder bandförmigem
Kautschukmaterial zu den Mitteln zur Ausformung von Streifen aus Kautschukmaterial
zusammenwirkend als Mittel zum gesteuerten Dehnen der zum Entstehen
der Schnittkante vorbestimmten Längenabschnitte
des strang-, schnur- oder bandförmigen
Kautschukmaterials in seiner Längsrichtung
ausgebildet sind. Hierdurch können
in einfacher Weise bereits zur Förderung
vorhandene Mittel zur Dehnung eingesetzt werden.
-
Besonders
vorteilhaft ist die Ausbildung einer Vorrichtung gemäß den Merkmalen
von Anspruch 3, bei der die Mittel zur Ausformung der geschnittenen
Streifen und die Mittel zum Zuführen
von strang-, schnur- oder bandförmigem
Kautschukmaterial zu den Mitteln zur Ausformung von Streifen aus Kautschukmaterial
gesteuert voneinander entfernbar und wieder auf einander zu bewegbar
ausgebildet sind und hierdurch zusammenwirkend als Mittel zum gesteuerten
Dehnen der für
den Schnitt vorbestimmten Längenabschnitte
des strang-, schnur- oder bandförmigen
Kautschukmaterials in seiner Längsrichtung.
-
Besonders
vorteilhaft ist die Ausbildung einer Vorrichtung gemäß den Merkmalen
von Anspruch 4, bei der die Mittel zur Ausformung der geschnittenen
Streifen einen Kalander aufweisen.
-
Besonders
vorteilhaft ist die Ausbildung einer Vorrichtung gemäß den Merkmalen
von Anspruch 5, bei der die Mittel zum Auflegen der geschnittenen
und ausgeformten Streifen auf den Reifenrohling eine rotatorisch
um eine Drehachse umlaufende – insbesondere
angetriebene – Führungsfläche zur
Führung
und zum Andrücken
des Streifens auf den Reifenrohling aufweisen.
-
Besonders
vorteilhaft ist die Ausbildung einer Vorrichtung gemäß den Merkmalen
von Anspruch 6, bei der die Mittel zum Zuführen von strang-, schnur- oder
bandförmigem
Kautschukmaterial zu den Mitteln zur Ausformung von Streifen aus
Kautschukmaterial zur Herstellung gesteuert quer zur Förderrichtung
des strang-, schnur- oder bandförmigen
Kautschukmaterials aus einer Ruheposition in eine Halteposition
und zum Lösen
des Haltekontaktes quer zur Förderrichtung
des strang- oder bandförmigen
Kautschukmaterials aus der Haltposition in eine Ruheposition und
zur Förderung
bei Einnahme der Halteposition längs
der Förderrichtung
aus einer ersten Förderposition
in Förderrichtung
in eine zweite Förderposition,
in der das Kautschukmaterial, von den Mitteln zur Ausformung erfasst
werden kann und insbesondere nach Erfassen des Kautschukmaterials
durch die Mittel zur Ausformung wieder entgegen der Förderrichtung
zum Dehnen des Kautschukmaterials zurück in eine dritte Förderposition
bewegbar sind.
-
Besonders
vorteilhaft ist die Ausbildung einer Vorrichtung gemäß den Merkmalen
von Anspruch 7, bei der die Mittel zum Zuführen von strang-, schnur- oder
bandförmigem
Kautschukmaterial zu den Mitteln zur Ausformung von Streifen aus
Kautschukmaterial pneumatisch oder hydraulisch in Querrichtung zur
Förderrichtung
betätigbare
Halteelemente sind.
-
Besonders
vorteilhaft ist die Ausbildung einer Vorrichtung gemäß den Merkmalen
von Anspruch 8, bei der die Mittel zum Zuführen von strang-, schnur- oder
bandförmigem
Kautschukmaterial zu den Mitteln zur Ausformung von Streifen aus
Kautschukmaterial ein paar zur Förderebene
spiegelbildlich einander gegenüberliegend
angeordnete pneumatisch oder hydraulisch in Querrichtung zur Förderrichtung
betätigbare
Halteelemente sind.
-
Besonders
vorteilhaft ist die Ausbildung einer Vorrichtung gemäß den Merkmalen
von Anspruch 9, wobei die Mittel zum Zuführen von strang-, schnur- oder
bandförmigem
Kautschukmaterial zu den Mitteln zur Ausformung von Streifen aus
Kautschukmaterial in einer gesteuert auf die Mitteln zur Ausformung
von Streifen aus Kautschukmaterial zu- und wieder weg bewegbar – insbesondere
verschiebbar – im
Spulkopfrahmen gelagerten Lagerplatte ausgebildet sind.
-
Besonders
vorteilhaft ist die Ausbildung einer Vorrichtung gemäß den Merkmalen
von Anspruch 10, bei der der Spulkopf gesteuert an die zu belegende
Fläche
des Reifenrohlings heran- und wieder wegbewegbar ausgebildet ist.
-
Die
Erfindung wird im Folgenden an Hand der in den 1 bis 5 dargestellten
Ausführungsbeispiele
näher erläutert. Darin
zeigen:
-
1 Schematische
Darstellung einer Station zur Bespulung eines Reifenrohlings mit
streifenförmigem
Kautschukmaterial mit auf einer Trommel aufgebautem Reifenrohling
und einem Spulkopf,
-
2 Schematische
Schnittdarstellung des Spulkopfs,
-
3 Vereinfachte
schematische Darstellung des Spulkopfes mit in 3a bis 3g dargestellten Verfahrensschritten zur
Erläuterung
der Zufuhr und des Ablängens
von Kautschukmaterial,
-
4 Darstellung
des Aufspulprozesses eines Kautschukstreifens zur Erzeugung einer
Reifenseitenwand,
-
5 Darstellung
des Aufspulprozesses eines Kautschukstreifens zur Erzeugung eines
Laufstreifens.
-
1 zeigt
einen Reifenrohling, der auf einem in einem Gestell 1 drehbar
gelagerten und über eine
Steuereinheit 30 rotatorisch gesteuert angetriebenen Spannkopf 2 koaxial
zum Spannkopf 2 aufgebaut und befestigt ist.
-
Der
Reifenrohling besteht – wie
in 4 dargestellt – aus einer in herkömmlicher
Weise ausgebildeten Karkasse 3 aus einer oder mehreren
nicht dargestellten Lagen von in Kautschuk eingebetteten Festigkeitsträgern, die
sich von Wulstbereich 22 zu Wulstbereich 22 des
Reifenrohlings axial erstrecken. Der Reifenrohling ist torusförmig ausgebildet
und auf dem Spannkopf 2 befestigt.
-
In 1 ist
darüber
hinaus ein Spulkopf 4 dargestellt. Aus einem Extruder 21 bekannter
Art wird rundschnurförmiges
oder bandförmiges
Kautschukmaterial 20 über
einen am Spulkopf 4 befestigten Rollenträger mit
in Förderrichtung
hintereinander in einem Gestell 18 des Rollenträgers drehbar
gelagerten Förderrollen 19,
und im Anschluss daran zwischen zwei Halteplatten 16 und 17 hindurch,
die jeweils an einem Hubkolben 14 bzw. 15 eines
pneumatisch oder hydraulisch betätigbaren
und von der Steuereinheit 30 gesteuert betätigten Hubkolbenzylinders in
einem im Spulkopf 4 verschiebbar gelagerten Rahmen 13 befestigt
sind, im Anschluss daran zwischen zwei jeweils an einem hydraulisch
oder pneumatisch betätigbaren
und von der Steuereinheit 30 gesteuert betätigten mit
jeweils einem Hubkolbenmesser 10 bzw. 11 versehenen
Hubkolben eines Hubkolbenzylinders einer Schneideeinrichtung 9 hindurch
und zwischen zwei in Förderrichtung
nachgeordneten zusammenwirkenden gesteuert von der Steuereinrichtung 30 rotatorisch
angetriebenen Kalanderwalzen 7 und 8 eines Formkalanders 6 von
den Kalanderwalzen hindurch gezogen und über Umlenkrollen bekannter
Art hinweg auf eine nachgeordnete Auflegerolle 5 weiterfördert werden. Über die
Auflegerolle 5 wird das von den profilierten Kalanderwalzen 6 und 7 des
Formkalanders 6 ausgeformte bandförmige Material – wie in 1 und 4 zu
erkennen ist – zwischen
Wulstbereich 22 und Lauffläche des zu fertigenden Reifens
auf die Karkasse des Reifenrohlings unter Druck aufgerollt.
-
Hierzu
wird zunächst
der Spulkopf 4 in die parallel zur Rotationsachse des Spannkopfes 2 in den 1 und 2 dargestellte
x-Richtung soweit verschoben, dass die Auflegerolle 5 in
Berührkontakt mit
dem Reifenrohling gerät.
Durch von der Steuereinheit 30 gesteuertes, stufenloses
Verschieben über eine
nicht dargestellte bekannte Verschiebeeinrichtung in die Koordinatenrichtung
x parallel zur Rotationsachse des Spannkopfs 2 und die
Koordinatenrichtung y senkrecht zur Rotationsachse des Spannkopfs 2 kann
dabei der Spulkopf 4 jeweils so positioniert werden, dass
die Auflegerolle 5 mit gewünschtem Druck im Berührkontakt
zum Reifenrohling 3 steht. Darüber hinaus ist – wie in 2 dargestellt
ist – der
Spulkopf 4 in bekannter nicht dargestellter Weise um eine
senkrecht zur x-y- Ebene
ausgerichtete Achse z stufenlos gesteuert schwenkbar, so dass über die
Steuereinheit 30 der Spulkopf 4 jeweils so positioniert
wird kann, dass die Aufliegerolle 5 jeweils mit ihrer Mantelfläche die
zum Aufspulen gewünschte
Ausrichtung zur Oberfläche
des Reifenrohlings einnimmt.
-
Hierdurch
wird – wie
in 4 dargestellt ist – während der gesteuerten Rotation
des Reifenrohlings um die Rotationsachse des Spannkopfs 2 das durch
die Kalanderwalzen 7 und 8 ausgeformte Kautschukmaterial 20 von
radial innen nach radial außen kontinuierlich
auf die Karkasse aufgespult. Dabei können die einzelnen Windungen
nebeneinander oder aber bei Bedarf auch einander überlappend
aufgespult werden. Dies ist durch entsprechenden Vorschub der Bewegung
des Spulkopfes 4 in der x-y-Ebene entlang der Kontur des
torusförmigen
Reifenrohlings möglich.
Bei Bedarf wird hierzu kotinuierlich die Ausrichtung der Auflegerolle 5 zur
Oberfläche der
Kontur des torusförmigen
Reifenrohlings durch gesteuertes Schwenken des Spulkopfs 4 um
die z-Achse nach gestellt.
-
Bei
Erfordernis wird in einer nicht dargestellten Ausführung zusätzlich die
Auflegerolle 5 in z-Richtung stufenlos gesteuert verschiebbar
ausgebildet ist. Bei einer derartigen Ausführung kann auch die Aufspulposition
der Auflegerolle 5 gegenüber dem Reifenrohling in z-Richtung
individuell gesteuert eingestellt oder während des Spulens verändert werden.
-
Sobald
das zwischen den Hubkolbenmessern 10 und 11 hindurch
gezogene rundschnurförmige
oder bandförmige
Kautschukmaterial eine derartige Länge erreicht hat, dass es der
für die
Herstellung der Seitenwand des Reifenrohlings gewünschten Aufspullänge entspricht,
wird durch Steuereinheit 30 ein Schneideprozess ausgelöst. Hierzu
werden die Hubkolben der Hubkolbenmesser 10 und 11 pneumatisch
bzw. hydraulisch im jeweiligen Hubkolbenzylinder auf einander zu
verschoben und hierdurch das rundschnurförmige bzw. bandförmige Kautschukmaterial
durch die von beiden Seiten einwirkenden Hubkolbenmesser 10 und 11 zerschnitten.
-
Sobald
das durch den Schneideprozess erzeugte Ende des abgeschnittenen
Kautschukstreifens von der Auflegerolle 5 auf die Seitenwand
des Reifenrohlings aufgedrückt
wurde, wird der Spulkopf durch gesteuertes Verschieben in der x-y-Ebene
vom Reifenrohling entfernt.
-
Zum
Bespulen einer neuen Reifenseitenwand wird ein neuer Reifenrohling
auf den Spannkopf 2 aufgespannt und der Spulkopf 4 wiederum
gesteuert an den Reifenrohling soweit herangeführt, dass der Spulprozess zum
Aufbau der Reifenseitenwand eingeleitet werden kann.
-
Zum
Einführen
des Anfangs eines vom Extruder neu erzeugten rundschnurförmigen oder
bandförmigen
Kautschukstranges zwischen die Kalanderwalzen 7 und 8 werden
zunächst
die Hubkolben 14 und 15 von der Steuereinheit 30 gesteuert
hydraulisch bzw. pneumatisch soweit aufeinander zu bewegt, dass
die parallel zum Kautschukband 20 ausgerichteten Halteplatten 16 bzw. 17 jeweils
in Reibkontakt zum Kautschukband 20 geraten und das Kautschukband 20 zwischen
sich festhalten. Danach wird von der Steuereinheit 30 gesteuert
der parallel zur Förderrichtung
des Kautschukbandes 20 verschiebbar im Spulkopf 4 gelagerte
Rahmen 13 in Förderrichtung
auf die Kalanderwalzen 7 und 8 des Formkalanders 6 zu
bewegt, so dass das Kautschukbandes 20 zwischen den Kalanderwalzen 7 und 8 eingeführt und
von den Kalanderwalzen 7 und 8 durch den in den
Kalanderspalt zwischen den Kalanderwalzen 7 und 8 eingezogen
wird. Dieser Zustand ist in 3a dargestellt.
Danach wird – wie
in 3f zu erkennen ist – der Kontakt
zwischen den Halteplatten 16 und 17 zum Kautschukstreifen
durch hydraulisches Betätigen
der Hubkolben 14 und 15 senkrecht zur Förderrichtung
des Kautschukbandes 20 weg vom Kautschukmaterial wiederum
gelöst.
Danach wird – wie
in 3g dargestellt ist – der Rahmen 13 wiederum
in seine Ausgangsposition angehoben.
-
Zum
Schneiden werden zunächst
die Hubkolben 14 und 15 von der Steuereinheit 30 gesteuert hydraulisch
bzw. pneumatisch soweit aufeinander zu bewegt, dass die parallel
zum Kautschukband 20 ausgerichteten Halteplatten 16 bzw. 17 jeweils
in Reibkontakt zum Kautschukband 20 geraten und das Kautschukband 20 zwischen
sich festhalten. Danach wird von der Steuereinheit 30 gesteuert
der parallel zur Förderrichtung
des Kautschukbandes 20 verschiebbar im Spulkopf 4 gelagerte
Rahmen 13 in Fördergeschwindigkeit
der Kalanderwalzen 7 und 8 in Förderrichtung
auf die Kalanderwalzen 7 und 8 des Formkalanders 6 zu
bewegt, so dass das Kautschukbandes 20 in Richtung des
zwischen den Kalanderwalzen 7 und 8 gebildeten
Kalanderspaltes geführt wird,
wobei das Kautschukband 20 weiterhin von den Kalanderwalzen 7 und 8 durch
den in den Kalanderspalt zwischen den Kalanderwalzen 7 und 8 eingezogen
wird. Dieser Zustand ist in 3a dargestellt. Danach
wird der Rahmen 13 wieder in Gegenförderrichtung gesteuert zurückbewegt.
Das zwischen den Halteplatten 16 und 17 und zwischen
den Kalanderwalzen 7 und 8 jeweils eingespannte
Kautschukband 20 wird hierdurch zwischen den beiden Einspannpositionen
gedehnt. Hierdurch entsteht eine Einschnürung des Kautschukbandes 20.
Die Position der Hubkolbenmesser 10 und 11 im
Spulkopf 4 ist dabei so gewählt, dass diese im Bereich
des erwarteten dünnsten
Querschnitts des gedehnten Materials positioniert sind. Dies ist
in 3b dargestellt. Danach werden – wie in 3c zu erkennen ist – die Hubkolbenmesser 10 und 11 hydraulisch
bzw. pneumatisch gesteuert aufeinander zu bewegt, so dass das Kautschukband 20 im
Bereich des dünnsten
Querschnitts durchtrennt wird. Das Ende des vorangegangenen Streifenmaterials
wird weiter zum Reifenrohling gefördert. Wie in 3d zu
erkennen ist, ist auch der Anfang des nächsten Streifenmaterials verjüngt ausgebildet
und wird – wie
in 3e zu erkennen ist – durch
Verschieben des Rahmens 13 in Förderrichtung in den Kalanderspalt
zwischen die Kalanderwalzen 7 bzw. 8 eingeführt. Danach
wird – wie
in 3f zu erkennen ist – der Kontakt
zwischen den Halteplatten 16 und 17 zum Kautschukstreifen
durch hydraulisches Betätigen
der Hubkolben 14 und 15 senkrecht zur Förderrichtung
des Kautschukbandes 20 weg vom Kautschukmaterial wiederum
gelöst.
Danach wird – wie
in 3g dargestellt ist – der Rahmen 13 wiederum
in seine Ausgangsposition angehoben.
-
Wie
in den 3c zu erkennen, ist auch das Ende
des vorangegangenen Streifens verjüngt ausgebildet. Die Verjüngung von
Anfang und Ende des Kautschukstreifens ermöglichen beim Aufspulen auf die
Oberfläche
des Reifenrohlings am Anfang und am Ende einen gleichmäßigen Übergang
zur Oberfläche
des Reifenrohlings.
-
Zur
Ermittlung der Länge
des Kautschukstreifenmaterials zur richtigen Ablängung auf die aufzuspulende
Länge wird
in einer Ausführung
die Länge
aus den vorhandenen Daten über
Fördergeschwindigkeit,
die beispielsweise aus der Drehgeschwindigkeit der Kalanderwalzen 7 und 8 ermittelt wird
oder direkt gemessen wird, und der Förderzeit ermittelt. In einer
alternativen Ausführung
wird – wie in 2 dargestellt – die Länge des
geförderten
Kautschukbandmaterials mittels im Spulkopf ausgebildeten Sensoren 31 zur
Ermittlung eines Kautschukbandes bekannter Art gemessen und diese
Daten an die Steuereinheit zur Verarbeitung weitergeleitet. Die Sensoren
sind beispielsweise zwischen Schneideeinrichtung mit Hubschneidemessern 10 und 11 und dem
Formkalander 6 mit den Kalanderwalzen 7 und 8 oder
aber – wie
in 2 dargestellt ist – in Förderrichtung dem Kalander angeordnet.
-
Wie
in 5 dargestellt ist, wird in einer anderen Ausführung auch
der Laufstreifen eines Reifens über
einen – wie
oben dargestellten – Spulkopf 4 aus
einem in entsprechend gleicher Weise hergestellten Kautschukstreifen über eine
Auflegerolle 25 des Spulkopfs 4 aufgespult. In 5 ist
dabei eine Ausführung
dargestellt, bei der der Kautschukstreifen auf einen auf die Karkasse
des Reifenrohlings aufgebauten Gürtel 23 bekannter
Art aufgespult wird.
-
Es
ist möglich,
unterschiedliche Dicken des Laufstreifens und/oder der Seitenwand
durch gesteuerte Änderung
des Vorschubes des Spulkopfes entlang der zu bespulenden Reifenkontur
und somit durch gezielte unterschiedliche Überlappung der einzelnen nebeneinander
ausgebildeten Windungen des gespulten Streifenmaterials auszubilden.
-
Hierzu
kann zusätzlich
durch gezielte Veränderung
des Ausrichtwinkels der Auflegerolle 5 bzw. der Auflegerolle 25 zur
Oberfläche
des Reifenrohlings die Konturierung und Dickenverteilung gesteuert
beeinflusst werden.
-
Ebenso
ist es möglich,
den Laufstreifen bzw. die Seitenwand aus mehreren derartigen Kautschukstreifen
aufzuspulen. Dabei können
diese Kautschukstreifen bei Bedarf aus unterschiedlichem Kautschukmaterial
und/oder unterschiedlich ausgeformt sein. Die unterschiedliche Ausformung
erfolgt beispielsweise durch geänderte
Kalanderwalzen 7 und 7 des Formkalanders.
-
- 1
- Gestell
- 2
- Spannkopf
- 3
- Karkasse
- 4
- Spulkopf
- 5
- Auflegerolle
- 6
- Formkalander
- 7
- Kalanderwalze
- 8
- Kalanderwalze
- 9
- Schneideeinrichtung
- 10
- Hubkolbenmesser
- 11
- Hubkolbenmesser
- 12
- Zuführeinrichtung
- 13
- Rahmen
- 14
- Hubkolben
- 15
- Hubkolben
- 16
- Halteplatte
- 17
- Halteplatte
- 18
- Träger
- 19
- Führungsrolle
- 20
- Kautschukband
- 21
- Extruder
- 22
- Wulstbereich
- 23
- Gürtellagen
- 24
- Kautschukband
- 25
- Auflegerolle
- 30
- Steuereinheit