WO2007025587A1 - Vorrichtung zum aufspulen eines streifenförmigen kautschukmaterials - Google Patents

Vorrichtung zum aufspulen eines streifenförmigen kautschukmaterials Download PDF

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WO2007025587A1
WO2007025587A1 PCT/EP2006/006195 EP2006006195W WO2007025587A1 WO 2007025587 A1 WO2007025587 A1 WO 2007025587A1 EP 2006006195 W EP2006006195 W EP 2006006195W WO 2007025587 A1 WO2007025587 A1 WO 2007025587A1
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rubber material
strip
strips
shaped rubber
winding
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PCT/EP2006/006195
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Ulrich Geffert
Sven Kastens
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Continental Aktiengesellschaft
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29D—PRODUCING PARTICULAR ARTICLES FROM PLASTICS OR FROM SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE
    • B29D30/00—Producing pneumatic or solid tyres or parts thereof
    • B29D30/06—Pneumatic tyres or parts thereof (e.g. produced by casting, moulding, compression moulding, injection moulding, centrifugal casting)
    • B29D30/38—Textile inserts, e.g. cord or canvas layers, for tyres; Treatment of inserts prior to building the tyre
    • B29D30/44—Stretching or treating the layers before application on the drum
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29D—PRODUCING PARTICULAR ARTICLES FROM PLASTICS OR FROM SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE
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    • B29D30/06—Pneumatic tyres or parts thereof (e.g. produced by casting, moulding, compression moulding, injection moulding, centrifugal casting)
    • B29D30/08—Building tyres
    • B29D30/20—Building tyres by the flat-tyre method, i.e. building on cylindrical drums
    • B29D30/30—Applying the layers; Guiding or stretching the layers during application
    • B29D30/3007—Applying the layers; Guiding or stretching the layers during application by feeding a sheet perpendicular to the drum axis and joining the ends to form an annular element

Definitions

  • the invention relates to a device for winding a strip-shaped rubber material onto a green tire with a winding head provided with means for forming strips of rubber material, with means for feeding strip, laced or strip-shaped rubber material to the means for forming strips of rubber material, is formed with means for cutting the strip or strip-shaped rubber material into strips of predetermined length and with means for laying the cut and shaped strips on the green tire, and a method for controlled loading of a winding head for winding strip-shaped rubber material on a green tire strip-shaped rubber blank.
  • the rubber material is cut to length using such a method according to the desired length of the strip to be wound up.
  • the invention is therefore based on the object in a simple manner to allow improved uniformity of the green tire with wound rubber strip.
  • the object is achieved by the formation of a device for winding a strip-shaped rubber material on a green tire with a winding head, which is provided with means for forming strips of rubber material, with means for supplying strand, laced or strip-shaped rubber material to the means for forming Strip of rubber material, comprising means for cutting the strand, lacing or ribbon-shaped rubber material into strips of predetermined length and provided with means for applying the cut and formed strips to the green tire, according to the features of claim 1, in the controlled means Stretching for the cut respectively predetermined
  • Length sections of the strand, lace or ribbon-shaped rubber material are formed in its longitudinal direction. Regardless of the object is also achieved by a method for controlled loading of a winding head for winding strip-shaped rubber material on a green tire strip with strip-shaped rubber according to the features of claim 11, wherein initially strand, laced or strip-shaped rubber material is fed to a molding device at in that the rubber material gripped by the shaping device is stretched longitudinally in the conveying region upstream of the shaping device in the conveying direction and then cut off in the stretched longitudinal section.
  • the strand, laces or strip-shaped rubber material is stretched along the conveying direction in the extension region of the position to be cut, and thus in cross section rejuvenated.
  • the cut then takes place in the tapered area.
  • Even after profiling by the means for shaping is the end of the cut strip and the beginning of the next strip formed with a substantially uniformly tapered cross-section.
  • a device Particularly advantageous is the formation of a device according to the features of claim 5, wherein the means for placing the cut and formed strips on the green tire a rotationally rotating about a rotation axis - in particular driven - guide surface for guiding and for pressing the strip on the green tire , Particularly advantageous is the formation of a device according to the features of claim 6, wherein the means for supplying strand, laces or strip-shaped rubber material to the means for forming strips of rubber material for the production controlled transversely to the conveying direction of the strand, lacing or band-shaped rubber material from a rest position to a holding position and for releasing the holding contact transversely to the conveying direction of the strand or strip-shaped rubber material from the stop position to a rest position and for promotion when taking the holding position along the conveying direction from a first conveying position in the conveying direction into a second conveying position, in which the rubber material can be detected by the means for forming, and in particular after detecting the rubber material by the means for shaping again against the conveying direction for stretching
  • FIG. 1 Schematic representation of a station for filling a green tire with strip-shaped rubber material with a green tire and a winding head mounted on a drum
  • Fig. 2 Schematic sectional view of the winding head
  • Fig. 3 Simplified schematic representation of the winding head with in Fig. 3a to Fig. 3g shown Process steps for explaining the supply and the cutting to length of rubber material
  • Fig. 4 showing the Aufspulreas a rubber strip to produce a
  • Tire side wall Fig. 5 illustration of the winding process of a rubber strip to produce a tread.
  • Fig. 1 shows a green tire, which is constructed and fixed coaxially to the clamping head 2 on a rotatably mounted in a frame 1 and controlled by a control unit 30 driven clamping head.
  • the green tire as shown in FIG. 4, consists of a conventionally formed carcass 3 of one or more plies, not shown, of rubber-embedded reinforcements axially extending from bead portion 22 to bead portion 22 of the green tire.
  • the green tire is toroidal and mounted on the chuck 2.
  • a winding head 4 is also shown.
  • the strip-shaped material formed by the profiled calender rolls 6 and 7 of the mold calender 6 is rolled up onto the carcass of the green tire between the bead area 22 and the running surface of the tire to be produced by the laying roller 5 ,
  • the winding head 4 can be positioned in each case so that the Auflegerolle 5 is in contact contact with the tire blank 3 with desired pressure.
  • the winding head 4 in a known manner not shown about a perpendicular to the xy plane aligned axis z infinitely controlled pivotally, so that via the control unit 30 of the winding head 4 can be positioned in each case so that the Aufliegerolle 5 each with its outer surface assumes the desired for winding orientation to the surface of the green tire.
  • the rubber material 20 formed by the calender rolls 7 and 8 is continuously wound on the carcass from radially inward to radially outward.
  • the individual turns can be side by side or else overlapped if necessary overlapping each other.
  • This is possible by corresponding advancement of the movement of the winding head 4 in the x-y plane along the contour of the toroidal green tire. If necessary, this is the discontinuity of the Auflegerolle 5 to the surface of the contour of the donut-shaped green tire by controlled pivoting of the winding head 4 to the z-axis for this purpose.
  • the Auflegerolle 5 is formed steplessly controlled displaceable in the z direction.
  • the Aufspulposition the Aufleger role 5 relative to the green tire in the z direction can be set individually controlled or changed during winding.
  • the reciprocating piston reciprocating 10 and 11 are pneumatically or hydraulically displaced in the respective reciprocating cylinder to each other and thereby cut the round-shaped or strip-shaped rubber material by acting from both sides Hubkolbenmesser 10 and 11.
  • a new green tire is clamped onto the chuck head 2 and the winding head 4 in turn controlled so far brought to the green tire that the winding process can be initiated to build the tire sidewall.
  • Winding head 4 mounted frame 13 in the conveying direction to the calender rolls 7 and 8 of the mold calender 6 moves so that the rubber tape 20 inserted between the calender rolls 7 and 8 and 7 and 8 fed by the calender rolls through the calender in the calender gap between the calender rolls becomes.
  • This state is shown in Fig. 3a.
  • Fig. 3f the contact between the support plates 16 and 17 to the rubber strip by hydraulic actuation of the reciprocating pistons 14 and 15 perpendicular to the conveying direction of the rubber strip 20 away from the rubber material dissolved again.
  • the frame 13 is raised again to its original position.
  • the reciprocating pistons 14 and 15 are hydraulically or pneumatically moved toward one another by the control unit 30 so that the holding plates 16 and 17 aligned parallel to the rubber band 20 each come into frictional contact with the rubber band 20 and hold the rubber band 20 between them.
  • the rubber band 20 respectively clamped between the holding plates 16 and 17 and between the calender rolls 7 and 8 is thereby stretched between the two clamping positions. This results in a constriction of the rubber strip 20.
  • the position of the reciprocating 10 and 11 in the winding head 4 is chosen so that they are positioned in the expected thinnest cross-section of the stretched material. This is shown in Fig. 3b.
  • the reciprocating piston knives 10 and 11 are moved toward one another in a hydraulically or pneumatically controlled manner, so that the rubber strip 20 is severed in the region of the thinnest cross section. The end of the preceding strip material is further promoted to the green tire.
  • the end of the preceding strip is also tapered.
  • the tapering of the beginning and the end of the rubber strip allows a uniform transition to the surface of the green tire when winding on the surface of the green tire at the beginning and at the end.
  • the length of the existing data on conveying speed which is determined for example from the rotational speed of the calender rolls 7 and 8 or measured directly, and the delivery time determined.
  • the length of the conveyed rubber strip material is measured by means of sensors 31 formed in the winding head for detecting a rubber strip of a known type, and these data are forwarded to the control unit for processing.
  • the sensors are, for example, between the cutting device with Hubschneidemessern 10 and 11 and the mold calender 6 with the calender rolls 7 and 8 or - as shown in Fig. 2 - arranged in the conveying direction of the calender.
  • FIG. 5 shows an embodiment in which the rubber strip is wound onto a belt 23 of a known type constructed on the carcass of the green tire.
  • the contouring and thickness distribution can be influenced controlled by the targeted change in the alignment of the Aufiegerolle 5 and the Materialsiegerolle 25 to the surface of the green tire.

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  • Tyre Moulding (AREA)

Abstract

Vorrichtung zum Aufspulen eines streifenförmigen Kautschukmaterials auf einen Reifenrohling mit einem Spulkopf, der mit Mitteln zur Ausformung von Streifen aus Kautschukmaterial, mit Mitteln zum Zuführen von sträng-, schnur- oder bandförmigem Kautschukmaterial zu den Mitteln zur Ausformung von Streifen aus Kautschukmaterial, mit Mitteln zum Schneiden des sträng-, schnur- oder bandförmigen Kautschukmaterials zu Streifen vorbestimmter Länge und mit Mitteln zum Auflegen der geschnittenen und ausgeformten Streifen auf den Reifenrohling ausgebildet ist, dadurch gekennzeichnet , dass Mittel zum gesteuerten Dehnen der für den Schnitt jeweils vorbestimmten Längenabschnitte des sträng- oder bandförmigen Kautschukmaterials in seiner Längsrichtung ausgebildet sind.

Description

Beschreibung
Vorrichtung zum Aufspulen eines streifenförmigen Kautschukmaterials
Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Aufspulen eines streifenförmigen Kautschukmaterials auf einen Reifenrohling mit einem Spulkopf, der mit Mitteln zur Ausformung von Streifen aus Kautschukmaterial, mit Mitteln zum Zuführen von sträng-, schnür- oder bandförmigem Kautschukmaterial zu den Mitteln zur Ausformung von Streifen aus Kautschukmaterial, mit Mitteln zum Schneiden des sträng- oder bandförmigen Kautschukmaterials zu Streifen vorbestimmter Länge und mit Mitteln zum Auflegen der geschnittenen und ausgeformten Streifen auf den Reifenrohling ausgebildet ist, sowie ein Verfahren zum gesteuerten Bestücken eines Spulkopfes zum Aufspulen von streifenförmigem Kautschukmaterial auf einen Reifenrohling mit streifenförmigem Kautschukmaterial.
Aus der EP1094930B1 ist es bekannt, ein extrudiertes Rundschnurkautschukmaterial in einem Spulkopf einem Kalander zur Ausformung zuzuführen und das ausgeformte, streifenförmige Kautschukmaterial über eine Rolle auf einen Reifenrohling zur
Ausformung einer Seitenwand schraubenförmig aufzuspulen. Das Kautschukmaterial wird bei Anwendung eines solchen Verfahrens entsprechend der gewünschten Länge des aufzuspulenden Streifens abgelängt.
Zum Ablängen ist es bei solchen Verfahren üblich, das Kautschukmaterial bei Erreichen der gewünschten Streifenlänge durchzuschneiden.
Auf diese Weise ergibt sich beim Aufspulen des Kautschukstreifens auf den Reifenrohling am Anfang und am Ende des Streifens in Umfangsrichtung des Reifenrohlings jeweils eine unstetige Dickenänderung des Kautschukmaterials. Dieser kann zu Ungleichförmigkeiten des Reifenrohlings und des Reifens sowie zu unerwünschten Lufteinschlüssen führen.
Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde in einfacher Weise eine verbesserte Gleichförmigkeit des Reifenrohlings mit aufgespultem Kautschukstreifen zu ermöglichen.
Erfϊndungsgemäß wird die Aufgabe durch die Ausbildung einer Vorrichtung zum Aufspulen eines streifenförmigen Kautschukmaterials auf einen Reifenrohling mit einem Spulkopf, der mit Mitteln zur Ausformung von Streifen aus Kautschukmaterial, mit Mitteln zum Zuführen von sträng-, schnür- oder bandförmigem Kautschukmaterial zu den Mitteln zur Ausformung von Streifen aus Kautschukmaterial, mit Mitteln zum Schneiden des sträng-, schnür- oder bandförmigen Kautschukmaterials zu Streifen vorbestimmter Länge und mit Mitteln zum Auflegen der geschnittenen und ausgeformten Streifen auf den Reifenrohling ausgebildet ist, gemäß den Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst, bei der Mittel zum gesteuerten Dehnen der für den Schnitt jeweils vorbestimmten
Längenabschnitte des sträng-, schnür- oder bandförmigen Kautschukmaterials in seiner Längsrichtung ausgebildet sind. Unabhängig davon wird die Aufgabe auch durch ein Verfahren zum gesteuerten Bestücken eines Spulkopfes zum Aufspulen von streifenförmigem Kautschukmaterial auf einen Reifenrohling mit streifenförmigem Kautschukmaterial gemäß den Merkmalen von Anspruch 11 gelöst, bei dem zunächst sträng-, schnür- oder bandförmiges Kautschukmaterial einer Ausformeinrichtung zugeführt wird, bei dem das von der Ausformeinrichtung ergriffene Kautschukmaterial in dem der Ausformeinrichtung in Förderrichtung vorgeordneten Förderbereich in Längsrichtung gedehnt und dann im gedehnten Längsabschnitt abgeschnitten wird.
Hierdurch wird noch im Bereich des Spulkopfes direkt nach Erfassen des sträng-, schnur- oder bandförmige Kautschukmaterials durch die Mittel zur Ausformung das sträng-, schnür- oder bandförmige Kautschukmaterial im Erstreckungsbereich der zu schneidenden Position in seiner Länge längs der Förderrichtung gedehnt und hierdurch im Querschnitt verjüngt. Der Schnitt erfolgt dann im verjüngten Bereich. Auch nach Profilierung durch die Mittel zur Ausformung ist das Ende des abgelängten Streifens und der Anfang des nächsten Streifens mit einem weitgehend gleichmäßig verjüngten Querschnitt ausgebildet. Beim Aufspulen auf den Reifenrohling ergibt sich am Anfang und am Ende des aufzuspulenden Streifens ein vergleichmäßigter Dickenübergang. Lufteinschlüsse werden erschwert.
Besonders vorteilhaft ist die Ausbildung einer Vorrichtung gemäß den Merkmalen von Anspruch 2, bei der die Mittel zur Ausformung der geschnittenen Streifen und die Mittel zum Zuführen von sträng-, schnür- oder bandförmigem Kautschukmaterial zu den Mitteln zur Ausformung von Streifen aus Kautschukmaterial zusammenwirkend als Mittel zum gesteuerten Dehnen der zum Entstehen der Schnittkante vorbestimmten Längenabschnitte des sträng-, schnür- oder bandförmigen Kautschukmaterials in seiner Längsrichtung ausgebildet sind. Hierdurch können in einfacher Weise bereits zur Förderung vorhandene Mittel zur Dehnung eingesetzt werden.
Besonders vorteilhaft ist die Ausbildung einer Vorrichtung gemäß den Merkmalen von Anspruch 3, bei der die Mittel zur Ausformung der geschnittenen Streifen und die Mittel zum Zuführen von sträng-, schnür- oder bandförmigem Kautschukmaterial zu den Mitteln zur Ausformung von Streifen aus Kautschukmaterial gesteuert voneinander entfernbar und wieder auf einander zu bewegbar ausgebildet sind und hierdurch zusammenwirkend als Mittel zum gesteuerten Dehnen der für den Schnitt vorbestimmten Längenabschnitte des sträng-, schnür- oder bandförmigen Kautschukmaterials in seiner Längsrichtung.
Besonders vorteilhaft ist die Ausbildung einer Vorrichtung gemäß den Merkmalen von Anspruch 4, bei der die Mittel zur Ausformung der geschnittenen Streifen einen Kalander aufweisen.
Besonders vorteilhaft ist die Ausbildung einer Vorrichtung gemäß den Merkmalen von Anspruch 5, bei der die Mittel zum Auflegen der geschnittenen und ausgeformten Streifen auf den Reifenrohling eine rotatorisch um eine Drehachse umlaufende - insbesondere angetriebene - Führungsfläche zur Führung und zum Andrücken des Streifens auf den Reifenrohling aufweisen. Besonders vorteilhaft ist die Ausbildung einer Vorrichtung gemäß den Merkmalen von Anspruch 6, bei der die Mittel zum Zufuhren von sträng-, schnür- oder bandförmigem Kautschukmaterial zu den Mitteln zur Ausformung von Streifen aus Kautschukmaterial zur Herstellung gesteuert quer zur Förderrichtung des sträng-, schnür- oder bandförmigen Kautschukmaterials aus einer Ruheposition in eine Halteposition und zum Lösen des Haltekontaktes quer zur Förderrichtung des sträng- oder bandförmigen Kautschukmaterials aus der Haltposition in eine Ruheposition und zur Förderung bei Einnahme der Halteposition längs der Förderrichtung aus einer ersten Förderposition in Förderrichtung in eine zweite Förderposition, in der das Kautschukmaterial, von den Mitteln zur Ausformung erfasst werden kann und insbesondere nach Erfassen des Kautschukmaterials durch die Mittel zur Ausformung wieder entgegen der Förderrichtung zum Dehnen des Kautschukmaterials zurück in eine dritte Förderposition bewegbar sind.
Besonders vorteilhaft ist die Ausbildung einer Vorrichtung gemäß den Merkmalen von Anspruch 7, bei der die Mittel zum Zuführen von sträng-, schnür- oder bandförmigem Kautschukmaterial zu den Mitteln zur Ausformung von Streifen aus Kautschukmaterial pneumatisch oder hydraulisch in Querrichtung zur Förderrichtung betätigbare Halteelemente sind.
Besonders vorteilhaft ist die Ausbildung einer Vorrichtung gemäß den Merkmalen von Anspruch 8, bei der die Mittel zum Zuführen von sträng-, schnür- oder bandförmigem Kautschukmaterial zu den Mitteln zur Ausformung von Streifen aus Kautschukmaterial ein paar zur Förderebene spiegelbildlich einander gegenüberliegend angeordnete pneumatisch oder hydraulisch in Querrichtung zur Förderrichtung betätigbare Halteelemente sind.
Besonders vorteilhaft ist die Ausbildung einer Vorrichtung gemäß den Merkmalen von Anspruch 9,wobei die Mittel zum Zuführen von sträng-, schnür- oder bandförmigem Kautschukmaterial zu den Mitteln zur Ausformung von Streifen aus Kautschukmaterial in einer gesteuert auf die Mitteln zur Ausformung von Streifen aus Kautschukmaterial zu- und wieder weg bewegbar - insbesondere verschiebbar - im Spulkopfrahmen gelagerten Lagerplatte ausgebildet sind.
Besonders vorteilhaft ist die Ausbildung einer Vorrichtung gemäß den Merkmalen von Anspruch 10, bei der der Spulkopf gesteuert an die zu belegende Fläche des Reifenrohlings heran- und wieder wegbewegbar ausgebildet ist.
Die Erfindung wird im Folgenden an Hand der in den Figuren 1 bis 5 dargestellten Ausführungsbeispiele näher erläutert. Darin zeigen:
Fig.l Schematische Darstellung einer Station zur Bespulung eines Reifenrohlings mit streifenförmigem Kautschukmaterial mit auf einer Trommel aufgebautem Reifenrohling und einem Spulkopf, Fig. 2 Schematische Schnittdarstellung des Spulkopfs, Fig. 3 Vereinfachte schematische Darstellung des Spulkopfes mit in Fig. 3a bis Fig. 3g dargestellten Verfahrensschritten zur Erläuterung der Zufuhr und des Ablängens von Kautschukmaterial, Fig. 4 Darstellung des Aufspulprozesses eines Kautschukstreifens zur Erzeugung einer
Reifenseitenwand, Fig. 5 Darstellung des Aufspulprozesses eines Kautschukstreifens zur Erzeugung eines Laufstreifens.
Fig. 1 zeigt einen Reifenrohling, der auf einem in einem Gestell 1 drehbar gelagerten und über eine Steuereinheit 30 rotatorisch gesteuert angetriebenen Spannkopf 2 koaxial zum Spannkopf 2 aufgebaut und befestigt ist.
Der Reifenrohling besteht - wie in Fig. 4 dargestellt - aus einer in herkömmlicher Weise ausgebildeten Karkasse 3 aus einer oder mehreren nicht dargestellten Lagen von in Kautschuk eingebetteten Festigkeitsträgern, die sich von Wulstbereich 22 zu Wulstbereich 22 des Reifenrohlings axial erstrecken. Der Reifenrohling ist torusförmig ausgebildet und auf dem Spannkopf 2 befestigt. In Fig. 1 ist darüber hinaus ein Spulkopf 4 dargestellt. Aus einem Extruder 21 bekannter Art wird rundschnurförmiges oder bandförmiges Kautschukmaterial 20 über einen am Spulkopf 4 befestigten Rollenträger mit in Förderrichtung hintereinander in einem Gestell 18 des Rollenträgers drehbar gelagerten Förderrollen 19, und im Anschluss daran zwischen zwei Halteplatten 16 und 17 hindurch, die jeweils an einem Hubkolben 14 bzw. 15 eines pneumatisch oder hydraulisch betätigbaren und von der Steuereinheit 30 gesteuert betätigten Hubkolbenzylinders in einem im Spulkopf 4 verschiebbar gelagerten Rahmen 13 befestigt sind, im Anschluss daran zwischen zwei jeweils an einem hydraulisch oder pneumatisch betätigbaren und von der Steuereinheit 30 gesteuert betätigten mit jeweils einem Hubkolbenmesser 10 bzw. 11 versehenen Hubkolben eines Hubkolbenzylinders einer Schneideeinrichtung 9 hindurch und zwischen zwei in Förderrichtung nachgeordneten zusammenwirkenden gesteuert von der Steuereinrichtung 30 rotatorisch angetriebenen Kalanderwalzen 7 und 8 eines Formkalanders 6 von den Kalanderwalzen hindurch gezogen und über Umlenkrollen bekannter Art hinweg auf eine nachgeordnete Auflegerolle 5 weiterfördert werden. Über die Auflegerolle 5 wird das von den profilierten Kalanderwalzen 6 und 7 des Formkalanders 6 ausgeformte bandförmige Material - wie in Fig. 1 und Fig. 4 zu erkennen ist - zwischen Wulstbereich 22 und Lauffläche des zu fertigenden Reifens auf die Karkasse des Reifenrohlings unter Druck aufgerollt.
Hierzu wird zunächst der Spulkopf 4 in die parallel zur Rotationsachse des Spannkopfes 2 in den Figuren 1 und 2 dargestellte x-Richtung soweit verschoben, dass die Auflegerolle 5 in Berührkontakt mit dem Reifenrohling gerät. Durch von der Steuereinheit 30 gesteuertes, stufenloses Verschieben über eine nicht dargestellte bekannte Verschiebeeinrichtung in die Koordinatenrichtung x parallel zur Rotationsachse des Spannkopfs 2 und die
Koordinatenrichtung y senkrecht zur Rotationsachse des Spannkopfs 2 kann dabei der Spulkopf 4 jeweils so positioniert werden, dass die Auflegerolle 5 mit gewünschtem Druck im Berührkontakt zum Reifenrohling 3 steht. Darüber hinaus ist - wie in Fig. 2 dargestellt ist - der Spulkopf 4 in bekannter nicht dargestellter Weise um eine senkrecht zur x-y- Ebene ausgerichtete Achse z stufenlos gesteuert schwenkbar, so dass über die Steuereinheit 30 der Spulkopf 4 jeweils so positioniert wird kann, dass die Aufliegerolle 5 jeweils mit ihrer Mantelfläche die zum Aufspulen gewünschte Ausrichtung zur Oberfläche des Reifenrohlings einnimmt.
Hierdurch wird - wie in Fig. 4 dargestellt ist - während der gesteuerten Rotation des Reifenrohlings um die Rotationsachse des Spannkopfs 2 das durch die Kalanderwalzen 7 und 8 ausgeformte Kautschukmaterial 20 von radial innen nach radial außen kontinuierlich auf die Karkasse aufgespult. Dabei können die einzelnen Windungen nebeneinander oder aber bei Bedarf auch einander überlappend ausgespult werden. Dies ist durch entsprechenden Vorschub der Bewegung des Spulkopfes 4 in der x-y-Ebene entlang der Kontur des torusförmigen Reifenrohlings möglich. Bei Bedarf wird hierzu kotinuierlich die Ausrichtung der Auflegerolle 5 zur Oberfläche der Kontur des torusförmigen Reifenrohlings durch gesteuertes Schwenken des Spulkopfs 4 um die z-Achse nach gestellt.
Bei Erfordernis wird in einer nicht dargestellten Ausführung zusätzlich die Auflegerolle 5 in z-Richtung stufenlos gesteuert verschiebbar ausgebildet ist. Bei einer derartigen Ausführung kann auch die Aufspulposition der Auflegerolle 5 gegenüber dem Reifenrohling in z-Richtung individuell gesteuert eingestellt oder während des Spulens verändert werden.
Sobald das zwischen den Hubkolbenmessern 10 und 11 hindurch gezogene rundschnurförmige oder bandförmige Kautschukmaterial eine derartige Länge erreicht hat, dass es der für die Herstellung der Seitenwand des Reifenrohlings gewünschten Aufspullänge entspricht, wird durch Steuereinheit 30 ein Schneideprozess ausgelöst. Hierzu werden die Hubkolben der Hubkolbenmesser 10 und 11 pneumatisch bzw. hydraulisch im jeweiligen Hubkolbenzylinder aufeinander zu verschoben und hierdurch das rundschnurförmige bzw. bandförmige Kautschukmaterial durch die von beiden Seiten einwirkenden Hubkolbenmesser 10 und 11 zerschnitten.
Sobald das durch den Schneideprozess erzeugte Ende des abgeschnittenen
Kautschukstreifens von der Auflegerolle 5 auf die Seitenwand des Reifenrohlings aufgedrückt wurde, wird der Spulkopf durch gesteuertes Verschieben in der x-y-Ebene vom Reifenrohling entfernt.
Zum Bespülen einer neuen Reifenseitenwand wird ein neuer Reifenrohling auf den Spannkopf 2 aufgespannt und der Spulkopf 4 wiederum gesteuert an den Reifenrohling soweit herangeführt, dass der Spulprozess zum Aufbau der Reifenseitenwand eingeleitet werden kann.
Zum Einführen des Anfangs eines vom Extruder neu erzeugten rundschnurförmigen oder bandförmigen Kautschukstranges zwischen die Kalanderwalzen 7 und 8 werden zunächst die Hubkolben 14 und 15 von der Steuereinheit 30 gesteuert hydraulisch bzw. pneumatisch soweit aufeinander zu bewegt, dass die parallel zum Kautschukband 20 ausgerichteten Halteplatten 16 bzw. 17 jeweils in Reibkontakt zum Kautschukband 20 geraten und das Kautschukband 20 zwischen sich festhalten. Danach wird von der Steuereinheit 30 gesteuert der parallel zur Förderrichtung des Kautschukbandes 20 verschiebbar im
Spulkopf 4 gelagerte Rahmen 13 in Förderrichtung auf die Kalanderwalzen 7 und 8 des Formkalanders 6 zu bewegt, so dass das Kautschukbandes 20 zwischen den Kalanderwalzen 7 und 8 eingeführt und von den Kalanderwalzen 7 und 8 durch den in den Kalanderspalt zwischen den Kalanderwalzen 7 und 8 eingezogen wird. Dieser Zustand ist in Fig. 3a dargestellt. Danach wird - wie in Fig. 3f zu erkennen ist - der Kontakt zwischen den Halteplatten 16 und 17 zum Kautschukstreifen durch hydraulisches Betätigen der Hubkolben 14 und 15 senkrecht zur Förderrichtung des Kautschukbandes 20 weg vom Kautschukmaterial wiederum gelöst. Danach wird - wie in Fig.3g dargestellt ist - der Rahmen 13 wiederum in seine Ausgangsposition angehoben.
Zum Schneiden werden zunächst die Hubkolben 14 und 15 von der Steuereinheit 30 gesteuert hydraulisch bzw. pneumatisch soweit aufeinander zu bewegt, dass die parallel zum Kautschukband 20 ausgerichteten Halteplatten 16 bzw. 17 jeweils in Reibkontakt zum Kautschukband 20 geraten und das Kautschukband 20 zwischen sich festhalten. Danach wird von der Steuereinheit 30 gesteuert der parallel zur Förderrichtung des Kautschukbandes 20 verschiebbar im Spulkopf 4 gelagerte Rahmen 13 in Fördergeschwindigkeit der Kalanderwalzen 7 und 8 in Förderrichtung auf die Kalanderwalzen 7 und 8 des Formkalanders 6 zu bewegt, so dass das Kautschukbandes 20 in Richtung des zwischen den Kalanderwalzen 7 und 8 gebildeten Kalanderspaltes geführt wird, wobei das Kautschukband 20 weiterhin von den Kalanderwalzen 7 und 8 durch den in den Kalanderspalt zwischen den Kalanderwalzen 7 und 8 eingezogen wird. Dieser Zustand ist in Fig. 3a dargestellt. Danach wird der Rahmen 13 wieder in Gegenförderrichtung gesteuert zurückbewegt. Das zwischen den Halteplatten 16 und 17 und zwischen den Kalanderwalzen 7 und 8 jeweils eingespannte Kautschukband 20 wird hierdurch zwischen den beiden Einspannpositionen gedehnt. Hierdurch entsteht eine Einschnürung des Kautschukbandes 20. Die Position der Hubkolbenmesser 10 und 11 im Spulkopf 4 ist dabei so gewählt, dass diese im Bereich des erwarteten dünnsten Querschnitts des gedehnten Materials positioniert sind. Dies ist in Fig. 3b dargestellt. Danach werden - wie in Fig. 3c zu erkennen ist - die Hubkolbenmesser 10 und 11 hydraulisch bzw. pneumatisch gesteuert aufeinander zu bewegt, so dass das Kautschukband 20 im Bereich des dünnsten Querschnitts durchtrennt wird. Das Ende des vorangegangenen Streifenmaterials wird weiter zum Reifenrohling gefördert. Wie in Fig.3d zu erkennen ist, ist auch der Anfang des nächsten Streifenmaterials verjüngt ausgebildet und wird - wie in Fig. 3e zu erkennen ist - durch Verschieben des Rahmens 13 in Förderrichtung in den Kalanderspalt zwischen die Kalanderwalzen 7 bzw. 8 eingeführt. Danach wird - wie in Fig. 3f zu erkennen ist - der Kontakt zwischen den Halteplatten 16 und 17 zum Kautschukstreifen durch hydraulisches Betätigen der Hubkolben 14 und 15 senkrecht zur Förderrichtung des Kautschukbandes 20 weg vom Kautschukmaterial wiederum gelöst. Danach wird - wie in Fig.3g dargestellt ist - der Rahmen 13 wiederum in seine Ausgangsposition angehoben.
Wie in den Figuren 3 c zu erkennen, ist auch das Ende des vorangegangenen Streifens verjüngt ausgebildet. Die Verjüngung von Anfang und Ende des Kautschukstreifens ermöglichen beim Aufspulen auf die Oberfläche des Reifenrohlings am Anfang und am Ende einen gleichmäßigen Übergang zur Oberfläche des Reifenrohlings. Zur Ermittlung der Länge des Kautschukstreifenmaterials zur richtigen Ablängung auf die aufzuspulende Länge wird in einer Ausführung die Länge aus den vorhandenen Daten über Fördergeschwindigkeit, die beispielsweise aus der Drehgeschwindigkeit der Kalanderwalzen 7 und 8 ermittelt wird oder direkt gemessen wird, und der Förderzeit ermittelt. In einer alternativen Ausführung wird - wie in Fig. 2 dargestellt - die Länge des geförderten Kautschukbandmaterials mittels im Spulkopf ausgebildeten Sensoren 31 zur Ermittlung eines Kautschukbandes bekannter Art gemessen und diese Daten an die Steuereinheit zur Verarbeitung weitergeleitet. Die Sensoren sind beispielsweise zwischen Schneideeinrichtung mit Hubschneidemessern 10 und 11 und dem Formkalander 6 mit den Kalanderwalzen 7 und 8 oder aber - wie in Fig. 2 dargestellt ist - in Förderrichtung dem Kalander angeordnet.
Wie in Fig. 5 dargestellt ist, wird in einer anderen Ausführung auch der Laufstreifen eines Reifens über einen - wie oben dargestellten - Spulkopf 4 aus einem in entsprechend gleicher Weise hergestellten Kautschukstreifen über eine Aufiegerolle 25 des Spulkopfs 4 aufgespult. In Fig. 5 ist dabei eine Ausführung dargestellt, bei der der Kautschukstreifen auf einen auf die Karkasse des Reifenrohlings aufgebauten Gürtel 23 bekannter Art aufgespult wird.
Es ist möglich, unterschiedliche Dicken des Laufstreifens und / oder der Seitenwand durch gesteuerte Änderung des Vorschubes des Spulkopfes entlang der zu bespulenden Reifenkontur und somit durch gezielte unterschiedliche Überlappung der einzelnen nebeneinander ausgebildeten Windungen des gespulten Streifenmaterials auszubilden.
Hierzu kann zusätzlich durch gezielte Veränderung des Ausrichtwinkels der Aufiegerolle 5 bzw. der Aufiegerolle 25 zur Oberfläche des Reifenrohlings die Konturierung und Dickenverteilung gesteuert beeinflusst werden.
Ebenso ist es möglich, den Laufstreifen bzw. die Seitenwand aus mehreren derartigen Kautschukstreifen aufzuspulen. Dabei können diese Kautschukstreifen bei Bedarf aus unterschiedlichem Kautschukmaterial und/oder unterschiedlich ausgeformt sein. Die unterschiedliche Ausformung erfolgt beispielsweise durch geänderte Kalanderwalzen 7 und 7 des Formkalanders.
Bezugszeichenliste
(Teil der Beschreibung)
1 Gestell
2 Spannkopf
3 Karkasse
4 Spulkopf
5 Auflegerolle
6 Formkalander
7 Kalanderwalze
8 Kalanderwalze
9 Schneideeinrichtung
10 Hubkolbenmesser
11 Hubkolbenmesser
12 Zuführeinrichtung
13 Rahmen
14 Hubkolben
15 Hubkolben
16 Halteplatte
17 Halteplatte
18 Träger
19 Führungsrolle
20 Kautschukband
21 Extruder
22 Wulstbereich
23 Gürtellagen
24 Kautschukband
25 Auflegerolle
30 Steuereinheit

Claims

Patentansprüche
1. Vorrichtung zum Aufspulen eines streifenförmigen Kautschukmaterials auf einen Reifenrohling mit einem Spulkopf, der mit Mitteln zur Ausformung von Streifen aus Kautschukmaterial, mit Mitteln zum Zuführen von sträng-, schnür- oder bandförmigem Kautschukmaterial zu den Mitteln zur Ausformung von Streifen aus Kautschukmaterial, mit Mitteln zum Schneiden des sträng-, schnür- oder bandförmigen Kautschukmaterials zu Streifen vorbestimmter Länge und mit Mitteln zum Auflegen der geschnittenen und ausgeformten Streifen auf den
Reifenrohling ausgebildet ist, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass Mittel zum gesteuerten Dehnen der für den Schnitt jeweils vorbestimmten Längenabschnitte des sträng-, schnür- oder bandförmigen Kautschukmaterials in seiner Längsrichtung ausgebildet sind.
2. Vorrichtung zum Aufspulen gemäß den Merkmalen von Anspruch 1, wobei die Mittel zur Ausformung der geschnittenen Streifen und die Mittel zum Zuführen von sträng-, schnür- oder bandförmigem Kautschukmaterial zu den Mitteln zur Ausformung von Streifen aus Kautschukmaterial zusammenwirkend als
Mittel zum gesteuerten Dehnen der zum Entstehen der Schnittkante vorbestimmten Längenabschnitte des sträng-, schnür- oder bandförmigen Kautschukmaterials in seiner Längsrichtung ausgebildet sind.
3. Vorrichtung zum Aufspulen gemäß den Merkmalen von Anspruch 2, wobei die Mittel zur Ausformung der geschnittenen Streifen und die Mittel zum Zuführen von sträng-, schnür- oder bandförmigem Kautschukmaterial zu den Mitteln zur Ausformung von Streifen aus Kautschukmaterial gesteuert voneinander entfernbar und wieder auf einander zu bewegbar ausgebildet sind und hierdurch zusammenwirkend als Mittel zum gesteuerten Dehnen der für den Schnitt vorbestimmten Längenabschnitte des sträng-, schnür- oder bandförmigen Kautschukmaterials in seiner Längsrichtung.
4. Vorrichtung zum Aufspulen gemäß den Merkmalen von einem oder mehreren der vorangegangenen Ansprüche, wobei die Mittel zur Ausformung der geschnittenen Streifen einen Kalander aufweisen.
5. Vorrichtung zum Aufspulen gemäß den Merkmalen von einem oder mehreren der vorangegangenen Ansprüche, wobei die Mittel zum Auflegen der geschnittenen und ausgeformten Streifen auf den Reifenrohling eine rotatorisch um eine Drehachse umlaufende - insbesondere angetriebene - Führungsfläche zur Führung und zum Andrücken des Streifens auf den Reifenrohling aufweisen.
6. Vorrichtung zum Aufspulen gemäß den Merkmalen von einem oder mehreren der vorangegangenen Ansprüche, wobei die Mittel zum Zuführen von sträng-, schnür- oder bandförmigem Kautschukmaterial zu den Mitteln zur Ausformung von Streifen aus Kautschukmaterial zur Herstellung gesteuert quer zur Förderrichtung des sträng-, schnür- oder bandförmigen Kautschukmaterials aus einer Ruheposition in eine
Halteposition und zum Lösen des Haltekontaktes quer zur Förderrichtung des sträng- oder bandförmigen Kautschukmaterials aus der Haltposition in eine Ruheposition und zur Förderung bei Einnahme der Halteposition längs der Förderrichtung aus einer ersten Förderposition in Förderrichtung in eine zweite Förderposition, in der das Kautschukmaterial, von den Mitteln zur Ausformung erfasst werden kann und insbesondere nach Erfassen des Kautschukmaterials durch die Mittel zur Ausformung wieder entgegen der Förderrichtung zum Dehnen des Kautschukmaterials zurück in eine dritte Förderposition bewegbar sind.
7. Vorrichtung zum Aufspulen gemäß den Merkmalen von Anspruch 6, wobei die Mittel zum Zuführen von sträng-, schnür- oder bandförmigem Kautschukmaterial zu den Mitteln zur Ausformung von Streifen aus Kautschukmaterial pneumatisch oder hydraulisch in Querrichtung zur Förderrichtung betätigbare Halteelemente sind.
8. Vorrichtung zum Aufspulen gemäß den Merkmalen von Anspruch 7, wobei die Mittel zum Zuführen von sträng-, schnür- oder bandförmigem Kautschukmaterial zu den Mitteln zur Ausformung von Streifen aus Kautschukmaterial ein paar zur Förderebene spiegelbildlich einander gegenüberliegend angeordnete pneumatisch oder hydraulisch in Querrichtung zur Förderrichtung betätigbare Halteelemente sind.
9. Vorrichtung zum Aufspulen gemäß den Merkmalen von einem oder mehreren der vorangegangenen Ansprüche, wobei die Mittel zum Zuführen von sträng-, schnür- oder bandförmigem Kautschukmaterial zu den Mitteln zur Ausformung von Streifen aus
Kautschukmaterial in einer gesteuert auf die Mitteln zur Ausformung von Streifen aus Kautschukmaterial zu- und wieder weg bewegbar - insbesondere verschiebbar - im Spulkopfrahmen gelagerten Lagerplatte ausgebildet sind.
10. Vorrichtung zum Aufspulen gemäß den Merkmalen von einem oder mehreren der vorangegangenen Ansprüche, wobei der Spulkopf gesteuert an die zu belegende Fläche des Reifenrohlings heran- und wieder wegbewegbar ausgebildet ist.
1 1. Verfahren zum gesteuerten Bestücken eines Spulkopfes zum Aufspulen von streifenförmigem Kautschukmaterial auf einen Reifenrohling mit streifenförmigem Kautschukmaterial, bei dem zunächst sträng-, schnür- oder bandförmiges Kautschukmaterial einer Ausformeinrichtung zugeführt wird, bei dem das von der Ausformeinrichtung ergriffene Kautschukmaterial in dem der Ausformeinrichtung in Förderrichtung vorgeordneten Förderbereich in Längsrichtung gedehnt und dann im gedehnten Längsabschnitt abgeschnitten wird.
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