DE102005030229A1 - Heterogener Katalysator und Verfahren zur Abtrennung eines heterogenen Katalysators aus einem flüssigen Produktgemisch - Google Patents

Heterogener Katalysator und Verfahren zur Abtrennung eines heterogenen Katalysators aus einem flüssigen Produktgemisch Download PDF

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Abstract

Aufgabe der Erfindung ist, einen leicht abtrennbaren Katalysator und ein Verfahren zur Abtrennung eines heterogenen Katalysators in Granulatform vorzuschlagen. DOLLAR A Die Aufgabe wird gelöst durch einen heterogenen Katalysator in Granulatform, bestehend aus einem Harz, in das ein katalytisch aktives Metall eingebettet ist und das in dem Harz magnetische Partikel dispergiert enthält, sowie ein Verfahren, bei dem ein solcher Katalysator eingesetzt wird.

Description

  • Die Erfindung betrifft einen heterogenen Katalysator gemäß An spruch 1 und ein Verfahren zur Abtrennung eines heterogenen Katalysators in Granulatform aus einem flüssigen Produktgemisch gemäß Anspruch 2. In der Last Minute Information vom 15. März 2004 zum XXXVII.
  • Jahrestreffen Deutscher Katalytiker wird in der Veröffentlichung von U. Arnold und M. Döring: „Epoxy resins as support for the immobilisation of homogeneous catalysts" über heterogene Katalysatoren in Granulatform bestehend aus einem Harz berichtet. In das Harz ist ein katalytisch aktives Metall eingebettet. Besondere Vorteile bietet das Harz, wenn es mit einer Verbindung des katalytisch aktiven Metalls ausgehärtet wird, da dann kein zusätzlicher Härter benötigt wird.
  • In den NACHRICHTEN des Forschungszentrums Karlsruhe Jahrgang 33, 1/2002, Seiten 51-58 berichtet M. Franzreb über die „Anwendung der magnetischen Separation zur Abwasserreinigung". Das Grundprinzip der Magnetseparation besteht darin, dass durch Elektro- oder Permanentmagnete in einem Flüssigkeitsvolumen ein magnetisches Feld erzeugt wird. Dieses magnetische Feld bewirkt, dass sich para-, ferri- oder ferromagnetische Partikel, die in der Flüssigkeit dispergiert sind, auf einer magnetisierbaren Matrix abscheiden lassen.
  • Die Magnetseparation wurde bisher in der Praxis nur zur Abtrennung von unerwünschten Substanzen aus Abwasser oder Kühlwasser angewendet. Beispiele sind die Entfernung von Korrosionsprodukten aus dem Kondensatkreislauf von Kraftwerken, die Abtrennung metallischer Feinstpartikel aus Abwässern der Stahl- und Hüttenindustrie sowie die Sicherung von Produkten und Produktionsanlagen gegen das versehentliche Einbringen metallischer Teile.
  • Bei heterogen katalysierten Reaktionen gibt es zahlreiche Methoden, den Katalysator vom Produktgemisch zu trennen. Verhältnismäßig einfach ist die Abtrennung eines grobkörnigen festen Katalysators vom Produktgemisch, wenn das Produkt und eventuelle Nebenprodukte flüssig oder gasförmig sind. Bei flüssigen Produktgemischen lässt sich der Katalysator einfach durch Filtrieren, Zentrifugieren oder ähnliche Methoden abtrennen. Bei gasförmigen Produkten wird das Gas abgeleitet.
    •
  • Schwieriger ist die Abtrennung, wenn das Reaktionsgemisch viskos und der Katalysator dispergiert ist oder wenn feste Produkte anfallen. Aufgabe der Erfindung ist es, einen leicht abtrennbaren Katalysator und ein Verfahren zur Abtrennung eines heterogenen Katalysators in Granulatform vorzuschlagen, das auch unter erschwerten Bedingungen noch gute Ergebnisse liefert.
  • Die Aufgabe wird durch den im ersten Anspruch beschriebenen heterogenen Katalysator und durch das im zweiten Anspruch beschriebene Verfahren zur Abtrennung eines heterogenen Katalysators gelöst.
  • Erfindungsgemäß wird ein heterogener Katalysator in Granulatform vorgeschlagen, der aus einem Harz besteht, in dem sowohl ein katalytisch aktives Metall eingebettet als auch magnetische Partikel dispergiert sind. Unter dem Begriff „Harz" werden duroplastische Kunststoffe verstanden. Die Partikel können para-, ferri- oder ferromagnetisch sein. Besonders bevorzugt werden Partikel aus Magnetit (Fe3O4). Die Partikelgröße wird entsprechend der Granulatgröße, des magnetischen Feldes, das sich an das Produktgemisch anlegen lässt, und der Viskosität des Produktgemisches gewählt. Die magnetischen Partikel müssen so groß sein, dass sie das Katalysator-Granulat im Produktgemisch entlang den magnetischen Feldlinien bewegen können.
  • Außerdem wird ein Verfahren zur Abtrennung eines heterogenen Katalysators in Granulatform vorgeschlagen, bei dem ein Katalysator mit magnetischen Partikeln eingesetzt wird und das Produktgemisch zur Abtrennung des Katalysators einem magnetischen Feld ausgesetzt wird. Dabei ist es unerheblich, ob das Produktgemisch selbst flüssig ist oder ob das Produktgemisch ein einer Flüssigkeit dispergiert ist. Die zweite Lösung kommt in Betracht, wenn feste Produkte entstehen. Sie ermöglicht, den festen heterogenen Katalysator von anderen dispergierten Stoffen zu trennen.
  • Die eingesetzten duroplastischen Kunststoffe sind technische Harze, insbesondere Epoxid- und Cyanatester-Harze, denen eine katalytisch aktive Komponente beigemischt ist. Als Katalysatorkomponente werden redoxaktive Metallverbindungen verwendet, die – in einer besonders bevorzugten Ausführungsform – zum einen als Polymerisationsinitiatoren die Aushärtung der Harze bewirken und zum anderen die katalytisch aktive Spezies im resultierenden Polymer darstellen. Vor dem Härten werden Magnetpartikel zugesetzt, die sich leicht in den flüssigen Harzen dispergieren lassen, so dass nach erfolgter Aushärtung ein Verbundmaterial mit den gewünschten magnetischen Eigenschaften erhalten wird.
  • Die magnetische Komponente kann katalytisch inaktiv sein oder ihrerseits einen Beitrag zur Katalysatoraktivität, -selektivität und -stabilität leisten. Die Eigenschaften der Materialien lassen sich durch geeignete Wahl der Harz-, Katalysator- und Magnet-Komponente und ihrer jeweiligen Anteile über einen weiten Bereich variieren und kontrollieren. Als Harzkomponente kommen neben den o. g. Epoxid- und Cyanatesterharzen auch Phenol-, Polyester-, Vinylester-, Bismaleinimid- oder Benzoxazin-Harze in Frage. Als Katalysatorkomponente kommen aufgrund ihrer hohen Aktivitäten insbesondere redoxaktive Übergangsmetall-Koordinationsverbindungen zum Einsatz. Die magnetische Komponente kann prinzipiell jedes Material sein, das superparamagnetisch, ferromagnetisch, antiferromagnetisch, ferrimagnetisch oder paramagnetisch ist und sich durch Anlegen eines äußeren Magnetfeldes magnetisieren lässt. Als Beispiele seien genannt: elementares Eisen, Cobalt und Nickel, Legierungen, die diese Elemente enthalten, ausgewählte Lanthaniden- und Actinidenoxide oder -sulfide (z.B. EuO2, EuS2), Legierungen die Yttrium, Samarium oder Mangan enthalten und Oxide des Eisens, insbesondere Magnetit und Hämatit.
  • Die Erfindung bietet eine Reihe von Vorteilen:
    • – Die Herstellung der Katalysatoren ist einfach und preisgünstig. Die Herstellung erfolgt in einem einstufigen Verfahren.
    • – Die Härtung der Harze erfolgt mit Hilfe von Polymerisationsinitiatoren (Übergangsmetallkomplexe), welche nach erfolgter Aushärtung die katalytisch aktiven Spezies darstellen. Es muss kein zusätzlicher Härter zugegeben werden.
    • – Die Katalysatoreigenschaften können durch geeignete Wahl der Parameter (Harztyp, Übergangsmetallkomplex und Magnetpartikel) über einen weiten Bereich sehr einfach variiert und kontrolliert werden.
    • – Die Katalysatoren lassen sich mit Hilfe eines Magneten einfach aus dem jeweiligen Reaktionsgemisch abtrennen. Filtrationsschritte und damit verbundene Katalysatorverluste entfallen.
    • – Die Katalysatoren sind sehr stabil und können über einen längeren Zeitraum eingesetzt werden.
    • – Die magnetische Komponente kann einen Beitrag zur Katalysatoraktivität liefern.
  • Versuchsbeispiele
  • Darstellung der Katalysatoren
  • Darstellung der Katalysatoren 1a und 1b (80.1 % Magnetit, 19.2 Harz, 0. 7 % Mo (OEt)5)
  • N,N-Bis-(2,3-epoxypropyl)-4-(2,3-epoxypropoxy)-anilin (TGAP) wird mit Mo(OEt)5 im Verhältnis von 96.7:3.3 Gew.% vermengt, so dass eine Epoxidharzformulierung mit einem Molybdänanteil von 1.0 % vorliegt.
  • Katalysator 1a: man vermischt 1.163 g dieser Formulierung mit 4.679 g Magnetit-Pulver (Korngröße < 5 μm).
  • Katalysator 1b: man löst 0.398 g dieser Formulierung in 5 ml Aceton und suspendiert darin 1.602 g Magnetit-Pulver (Korngröße < 5 μm). Das Lösungsmittel wird bei Raumtemperatur unter Rühren abgedampft.
  • Beide Mischungen werden in einem Ofen gehärtet, wobei folgende Temperaturen eingehalten werden: 140°C/1h – 160°C/1h – 180°C/2h. Die resultierenden Materialien werden nach Abkühlen auf Raumtemperatur mit einer Analysenmühle gemahlen und 6 h bei 230 °C getempert. Grobkörnige Partikel werden durch Sieben entfernt und die Fraktionen mit Partikeldurchmessern < 300 μm werden als Katalysatoren eingesetzt. Der Molybdängehalt der Katalysatoren beträgt jeweils 0.2 %.
  • Darstellung von Katalysator 2 (60.0 % Magnetit, 38.7 % Harz, 1.3 % Mo(OEt)5)
  • TGAP wird mit Mo(OEt)5 im Verhältnis von 96.7:3.3 Gew.% vermengt, so dass eine Epoxidharzformulierung mit einem Molybdänanteil von 1.0 % vorliegt. Man vermischt 3.602 g dieser Formulierung mit 5.403 g Magnetit-Pulver (Korngröße < 5 μm) und härtet die Mischung in einem Ofen, wobei folgende Temperaturen eingehalten werden: 140°C/1h – 160°C/1h – 180°C/2h. Nach Ab kühlen auf Raumtemperatur wird der Katalysator gemahlen und 6 h bei 230 °C getempert. Das so erhaltene feinkörnige Granulat wird gesiebt und die Fraktion mit einem Partikeldurchmesser < 300 μm wird als Katalysator eingesetzt. Der Molybdängehalt des Katalysators beträgt 0.4 %.
  • Darstellung von Katalysator 3 (51.8 % Eisen, 46.5 % Harz, 1.7 Mo(OEt)5)
  • Zu einer Lösung von 0.580 g Mo(OEt)5 in 3 ml Aceton werden 16.260 g Polyphenolcyanat (Primaset® PT-30) gegeben. Diese Lösung wird in einer Aluminiumform mit 18.098 g Eisen-Pulver (Korngröße 10 μm) vermischt und das Lösungsmittel wird bei Raumtemperatur unter Rühren abgedampft. Danach wird in einem Ofen bei folgenden Temperaturen gehärtet: 120 °C/1h – 140°C/1h – 160°C/1h – 180°C/1h – 200°C/1h – 230°C/1h. Das resultierende Material wird mit einer Analysenmühle gemahlen und 4 h bei 230 °C getempert. Grobkörnige Partikel werden durch Sieben abgetrennt und die Fraktion mit Partikeldurchmessern < 500 μm wird als Katalysator eingesetzt. Der Molybdängehalt des Katalysators beträgt 0.5 %.
  • Katalytische Testreaktionen
  • Typische Arbeitsvorschrift zur Oxidation von Cyclohexen mit tert.-Butylhydroperoxid (TBHP) als Oxidationsmittel
  • Das Alken (5 mmol) wird zu einer 1.6M Lösung von TBHP (6 mmol) in Toluol gegeben und es werden 500 mg Katalysator zugesetzt. Das Reaktionsgemisch wird in einem Kolben mit Rückflusskühler 7 h bei 90 °C magnetisch gerührt. Danach lässt man auf Raumtemperatur abkühlen und trennt den Katalysator mit Hilfe eines Magneten ab (Feldstärke: 0.85 T).
  • Die Produktverteilung wird gaschromatographisch mittels GC-MS und GC-FID bestimmt. Die Produktquantifizierung erfolgt durch Zusatz eines externen Standards (Dodecan) anhand von Kalibrierkurven, die mit Standardlösungen der möglichen Reaktionsprodukte erstellt werden. Die Katalysatorstabilität wird ermittelt indem der Katalysator in mehreren aufeinanderfolgenden Reaktionen, ohne eine zusätzliche Aufarbeitung, eingesetzt wird. Dabei werden die Metallgehalte der Reaktionslösungen atomspektroskopisch mittels ICP-AES bzw. AAS ermittelt. Die Bestimmung erfolgt nach Abdampfen der flüssigen Bestandteile aus Lösungen der festen Reaktionsrückstände in konzentrierter HNO3. Katalytische Aktivität von Katalysator 1a bei wiederholtem Einsatz in der Oxidation von Cyclohexena
    Figure 00080001
    • aReaktionsbedingungen: 5 mmol Cyclohexen, 6 mmol TBHP (1.6M Lösung in Toluol), 500 mg Katalysator (1.00 mg Mo, 1.04 × 10-5 mol Mo, 0.21 mol%, Molverhältnis Metall:Alken 1:480), 363 K, 7 h
    • bBestimmung mittels GC-FID und GC-MS mit Dodecan als externem Standard
    • cBestimmung mittels ICP-AES bzw. AAS aus Lösungen der Reaktionsrückstände in konzentrierter HNO3
    Katalytische Aktivität von Katalysator 1b bei wiederholtem Einsatz in der Oxidation von Cyclohexena
    Figure 00090001
    • aReaktionsbedingungen: 10 mmol Cyclohexen, 11 mmol TBHP (3.2M Lösung in Toluol), 500 mg Katalysator (1.00 mg Mo, 1.04 × 10-5 mol Mo, 0.10 mol%, Molverhältnis Metall:Alken 1:960), 363 K, 7 h
    • bBestimmung mittels GC-FID und GC-MS mit Dodecan als externem Standard
    • cBestimmung mittels ICP-AES bzw. AAS aus Lösungen der Reaktionsrückstände in konzentrierter HNO3
    Katalytische Aktivität von Katalysator 2 bei wiederholtem Einsatz in der Oxidation von Cyclohexena
    Figure 00100001
    • aReaktionsbedingungen: 5 mmol Cyclohexen, 6 mmol TBHP (1.6M Lösung in Toluol), 500 mg Katalysator (2.00 mg Mo, 2.08 × 10-5 mol Mo, 0.42 mol%, Molverhältnis Metall:Alken 1:240), 363 K, 7 h
    • bBestimmung mittels GC-FID und GC-MS mit Dodecan als externem Standard
    • cBestimmung mittels ICP-AES bzw. AAS aus Lösungen der Reaktionsrückstände in konzentrierter HNO3
    • dDie Werte in Klammern beziehen sich auf folgende Reaktionsbedingungen: 10 mmol Cyclohexen, 11 mmol TBHP (3.2M Lösung in Toluol)
    • eDie Werte in Klammern beziehen sich auf folgende Reaktionsbedingungen: 10 mmol Cyclohexen, 11 mmol TBHP (3.2M Lösung in Toluol), 500 mg Katalysator (2.00 mg Mo, 2.08 × 10-5 mol Mo, 0.21 mol%, Molverhältnis Metall:Alken 1:480), 363 K, 7 h
    Katalytische Aktivität von Katalysator 3 bei wiederholtem Einsatz in der Oxidation von Cyclohexena
    Figure 00120001
    • aReaktionsbedingungen: 10 mmol Cyclohexen, 12 mmol TBHP (30 Gew.% in Toluol), 500 mg Katalysator (2.50 mg Mo, 2.61 × 10-5 mol Mo, 0.26 mol%, Molverhältnis Metall:Alken 1:380), 363 K, 24 h
    • bBestimmung mittels GC-FID und GC-MS mit Dodecan als externem Standard
    • cBestimmung mittels ICP-AES bzw. AAS aus Lösungen der Reaktionsrückstände in konzentrierter HNO3

Claims (2)

  1. Heterogener Katalysator in Granulatform bestehend aus einem Harz, in das ein katalytisch aktives Metall eingebettet ist, dadurch gekennzeichnet, dass in dem Harz magnetische Partikel dispergiert sind.
  2. Verfahren zur Abtrennung eines heterogenen Katalysators in Granulatform aus einem flüssigen oder in einer Flüssigkeit dispergierten Produktgemisch, dadurch gekennzeichnet, dass ein Katalysator mit magnetischen Partikeln eingesetzt wird und das Produktgemisch zur Abtrennung des Katalysators einem magnetischen Feld ausgesetzt wird.
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