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Die
Erfindung betrifft eine Profilleiste zum Herstellen eines Übergangs
zwischen einem Bauteil, insbesondere einem Rahmenteil beispielsweise
eines Fensters, und einer angrenzenden Fläche eines Gebäudes nach
dem Oberbegriff des Anspruchs 1.
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Profilleisten
für Neubauten
sind aus dem Stand der Technik bekannt. Bei diesen Profilleisten wird
zur Überdeckung
der Fuge zwischen Profilleiste und Bauteil eine Dichtlippe an die
Profilleiste angeformt. Der Körper
der Profilleiste selbst besteht dabei aus einem relativ harten Kunststoffmaterial,
beispielsweise Hart-PVC, wohingegen die Dichtlippe aus einem weicheren
Material als der Rest der Profilleiste besteht, beispielsweise einem
Elastomer. Zur Anformung der Dichtlippe an die Profilleiste kann
das Elastomermaterial beispielsweise zu dem Hart-PVC der Profilleiste
koextrudiert werden.
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Die
bekannten Profilleiste sind nur für Neubauten geeignet, da der
zum Gebäude
weisende Teil der Profilleiste einen Einputzschenkel aufweist, der nach
dem Einbau in die oberste Putzschicht eingeputzt werden muss. Diese
Art der Befestigung der Profilleiste an der Wandfläche des
Gebäudes
ist für Renovierungsarbeiten
ungeeignet, da bei Renovierungen regelmäßig keine neue Putzschicht
aufgetragen wird, sondern es vielmehr um die möglichst vollständige Erhaltung
des alten Putzes geht.
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Bei
Renovierungsarbeiten werden deshalb gattungsgemäße Profilleisten gemäß dem Oberbegriff
des Anspruchs 1 eingesetzt, bei denen die Fuge zwischen Gebäudefläche und
Profilleiste mit einer elastisch aushärtbaren Dichtstoffmasse, beispielsweise
einer Acryl- oder Siliconmasse, ausgefüllt wird. Dies bedeutet mit
anderen Worten, dass der Handwerker nach der Fixierung des Bauteils,
beispielsweise des Fensterrahmens, die Fuge zwischen der Wandfläche und
der Profilleiste mit Dichtstoff abspritzt, wobei die Dichtstoffmasse
anschließend
in der Fuge elastisch aushärtet
und auf diese Weise eine stoffschlüssige Verbindung zwischen Profilleiste und
der Gebäudefläche bildet.
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Aufgrund
der unterschiedlichen Ausdehnungskoefizienten von Mauerwerk und
Bauteil kann es zu thermisch bedingten Relativbewegungen zwischen
Bauteil und Gebäude
kommen. Diese Relativbewegungen zwischen Gebäude und Bauteil werden auf
die am Bauteil befestigte Profilleiste übertragen und führen zu
einer erheblichen mechanischen Belastung der elastisch ausgehärteten Dichtstoffmasse. Die
thermisch bedingten Relativbewegungen zwischen dem Bauteil und der
Gebäudewand
müssen also
durch die Elastizität
der Dichtstoffmasse ausgeglichen werden, so dass der Dichtstoff
in der Fuge erheblichen Zug- und Druckbelastungen ausgesetzt ist. Die
von der Dichtstoffmasse dabei verursachten elastischen Rückstellkräfte können dazu
führen, dass
sich der Dichtstoff entweder vom Putz löst oder der Putz von dem darunter
liegenden Mauerwerk abgerissen wird. Im Ergebnis führt dies
zu unansehnlichen Randfugen, die aufwendig nachgearbeitet werden
müssen.
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Ausgehend
von diesem Stand der Technik ist es deshalb Aufgabe der vorliegenden
Erfindung eine neue Profilleiste vorzuschlagen, die die Nachteile des
bekannten Stands der Technik vermeidet.
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Diese
Aufgabe wird durch eine Profilleiste nach der Lehre des Anspruchs
1 gelöst.
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Vorteilhafte
Ausführungsformen
der Erfindung sind Gegenstand der Unteransprüche.
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Die
erfindungsgemäße Profilleiste
beruht auf dem Grundgedanken, dass zur Befestigung der Profilleiste
am Bauteil ein elastisch verformbares Dichtband vorgesehen ist.
Dieses Dichtband wird mit einer Klebeschicht am Bauteil fixiert
und bildet dadurch eine dauerhafte Befestigung der Profilleiste
am Bauteil. Aufgrund der elastischen Verformbarkeit des Dichtbandes,
die beispielsweise eine Dehnung bis zu 300 Prozent zulässt, können die
Relativbewegungen zwischen Gebäude
und Bauteil weitgehend vom Dichtband selbst aufgenommen werden,
so dass die Dichtstofffuge ihrerseits weitgehend mechanisch entlastet
wird. Dies bedeutet mit anderen Worten, dass bei einer Relativbewegung
zwischen Gebäude
und dem Bauteil diese Relativbewegung durch eine Relativbewegung
zwischen Profilleiste und Bauteil ausgeglichen wird, wobei diese
Relativbewegung durch die elastische Verformbarkeit des Dichtbandes
ermöglicht
ist. Ein Lösen
der ausgehärteten
Dichtstofffuge vom Putz bzw. ein Abreißen des Putzes vom darunter liegenden
Mauerwerk kann auf diese Weise ausgeschlossen werden.
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Die
Klebeschicht zur Fixierung des Dichtbandes am Bauteil ist in einer
bevorzugten Ausführungsform
in der Art eines Klebevlieses ausgebildet. Derartiges Klebevliesmaterial
gewährleistet
eine sehr hohe Klebkraft bei guter Verarbeitungsmöglichkeit.
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Durch
den Spalt zwischen Profilleiste und Bauteiloberfläche kann
ein unerwünschter
Gasaustausch stattfinden, durch den die Isolationseigenschaften
erheblich verschlechtert werden. Um diesen unerwünschten Gas- oder Stoffaustausch zu unterbinden
und damit die Isolationseigenschaften zu verbessern ist nach einer
bevorzugten Ausführungsform vorgesehen,
dass das Dichtband im Wesentlichen luftdicht und/oder wasserdicht ausgebildet
ist. Auf diese Weise wird eine gute Abdichtung der Fuge zwischen
Bauteil und Profilleiste gewährleistet.
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Die
erwünschte
Dichtigkeit des Dichtbandes kann vorzugsweise dadurch realisiert
werden, dass das Dichtband eine geschlossenzellige Porenstruktur oder
Schaumstruktur aufweist. Alternativ dazu sind auch Dichtbänder aus
einem elastischen Vollmaterial, beispielsweise einem Elastomermaterial,
denkbar.
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Nach
einer bevorzugten Ausführungsform der
Erfindung ist seitlich des Dichtbandes ein Positionsstabilisator
an der Profilleiste vorgesehen. Dieser Positionsstabilisator kann
insbesondere einstückig an
die Profilleiste angeformt sein, was beispielsweise durch geeignete
Extrusion des Profils möglich
ist. Der Positionsstabilisator ist derart dimensioniert und ausgerichtet,
dass er mit seinem freien Ende an der Außenseite des Bauteils zur Anlage
kommen kann und somit entsprechend seiner eigenen Länge einen
bestimmten Mindestabstand zwischen der Profilleiste und dem Bauteil
sichert.
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Die
Länge des
Positionsstabilisators ist dabei vorzugsweise so zu wählen, dass
das unbelastete Dichtband mit seiner zum Bauteil gerichteten Seite zumindest
geringfügig über das
Ende des Positionsstabilisators übersteht,
so dass die zum Bauteil gerichtete Klebeschicht problemlos am Bauteil
zur Anlage bringbar ist. Durch den Positionsstabilisator werden
insbesondere unerwünschte
Ablösungen
der Klebefläche
bei Verformung des Bauteils aufgrund von ungleichmäßigen Wärmeausdehnungen
reduziert bzw. gänzlich
ausgeschlossen.
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Im
Normalfall wird die Fuge zwischen Profilleiste und Bauteil vollständig mit
der härtbaren
Dichtmasse ausgefugt, die dort anschließend elastisch aushärtet. Aufgrund
der unregelmäßigen Struktur
der Wandoberfläche
im Bereich der auszufüllenden
Fuge, insbesondere in Fällen
von Gebäuderenovierungen
bei denen die alten Fenster zuvor aus dem Putz herausgebrochen worden
sind, können
dabei erhebliche Mengen der Dichtmasse erforderlich sein, um die
Fuge vollständig
auszufüllen,
um auf diese Weise eine ansehnliche Fugenoberfläche zu bilden. Um bereits mit
geringen Mengen an Dichtmasse die Fuge optisch ansprechend ausfüllen zu
können,
ist es deshalb besonders vorteilhaft, wenn an der Profilleiste eine
zusätzliche
Abdeckleiste vorgesehen ist, die die Fuge zwischen Profilleiste
und Gebäudefläche zumindest
teilweise übergreift.
Durch die Abdeckleiste, auf der die Dichtstoffmasse außenseitig
angebracht wird, wird die Fuge zwischen Bauteil und Gebäude nach
unten hin definiert begrenzt, so dass sich im Ergebnis eine definierte
Geometrie der ausgehärteten Dichtmasse
in der Fuge ergibt, die dann mit einer relativ geringen Menge der
Dichtstoffmasse ausgespritzt werden kann.
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Die
Länge der
Abdeckleiste ist dabei auf den jeweiligen Anwendungsfall abzustimmen,
wobei es in vielen Fällen
bereits ausreicht, wenn die Fuge durch die Abdeckleiste nur teilweise übergriffen
wird. Aufgrund der hohen Viskosität der üblicherweise verwendeten Dichtmasse
schadet ein kleiner Restspalt vielfach nicht. Die beste Abdichtung
der Fuge durch die Abdeckleiste nach unten hin wird jedoch gewährleistet,
wenn die Abdeckleiste nach der Fixierung der Profilleiste am Bauteil
mit ihrem freien Ende an der Gebäudefläche zur
Anlage kommt. Auf diese Weise wird die Fuge zwischen Gebäude und
Profilleiste im Ergebnis im Wesentlichen vollständig übergriffen, so dass die anschießend anzubringende
Dichtmasse nicht ins Innere der Fuge abfließen kann.
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Um
einen zuverlässigen
Halt der Dichtstoffmasse in der Fuge zwischen Profilleiste und Gebäude zu gewährleisten,
muss die ausgehärtete
Dichtstofffuge eine bestimme Mindestdicke aufweisen. Zur Gewährleistung
dieser Mindestdicke der Dichtstofffuge kann die Abdeckleiste mit
einem Rücksprung
gegenüber
der Außenseite
der Profilleiste an der Profilleiste angeordnet werden. Im Ergebnis
wird dann durch den Rücksprung
der Profilleiste, die Abdeckleiste selbst und die angrenzende Gebäudefläche eine
Nut gebildet, die mit der Dichtstoffmasse beim Abspritzen ausgefüllt wird.
Die Breite der Nut entspricht dabei der Breite der Abdeckleis te,
wohingegen die Tiefe der Nut durch die Breite des Rücksprungs
bestimmt ist.
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Handelsübliche Dichtstoffmassen,
beispielsweise Acryl oder Siliconmassen, haften an den allermeisten
Werkstoffoberflächen
und bilden eine stoffschlüssige
Verbindung zwischen der Werkstoffoberfläche und der ausgehärteten Dichtstofffuge.
Im Falle der Anordnung der Dichtstoffmasse in der von der Profilleiste,
der Abdeckleiste und der Gebäudefläche gebildeten
Nut führt
eine solche stoffschlüssige
Anbindung an alle drei Oberflächen
dazu, dass bei Relativbewegungen zwischen Gebäude und Bauteil ein dreiachsiger
Spannungszustand in der Dichtstoffmasse entsteht, der eine signifikant
hohe mechanische Belastung darstellt. Zur Reduzierung der Belastung
der ausgehärteten
Dichtstofffuge ist es deshalb besonders vorteilhaft, wenn die zur
Dichtstoffmasse weisende Kontaktfläche der Abdeckleiste eine Oberflächenbeschichtung
aufweist, an der die Dichtstoffmasse nur schwach haftet bzw. wenn
die Abdeckleiste selbst aus einem solchen Werkstoff hergestellt
ist, an dem die Dichtstoffmasse nur schwach haftet. Auf diese Weise
wird gewährleistet,
dass die Dichtstoffmasse in der Nut lediglich eine mechanisch belastbare
Verbindung zur Gebäudefläche bzw.
zum Rücksprung
der Profilleiste bildet, wohingegen sich zwischen der ausgehärteten Dichtstoffmasse
einerseits und Abdeckleiste andererseits keine signifikant belastbare
Haftverbindung bildet. Auf diese Weise ist die Dichtstoffmasse im
Querschnitt an den beiden gegenüberliegenden
Enden fest mit dem Bauteil einerseits und der Gebäudeoberfläche, beispielsweise einer
Putzschicht, andererseits verbunden, so dass bei einer Relativbewegung
zwischen Gebäudefläche und
Bauteil im Wesentlichen nur einachsige Zug- bzw. Druckspannungen
in der Dichtstofffuge entstehen.
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Um
eine kostengünstige
Herstellung der Profilleisten mit der daran angeordneten Abdeckleiste gewährleisten
zu können,
sollte die Abdeckleiste bevorzugt einstückig an die Profilleiste angeformt
sein. Diese einstückige
Herstellung von Profilleiste mit Abdeckleiste ist insbesonde re durch
Extrusion eines geeigneten Werkstoffs, beispielsweise PVC oder durch Koextrusion
von zwei Werkstoffen, beispielsweise PVC für den Grundkörper der
Profilleiste und ein Elastomer für
die Abdeckleiste, möglich.
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Bei
der Anbringung der Profilleiste am Bauteil müssen im Bereich der Fuge zwischen
Gebäude und
Bauteil vielfach erhebliche Maßtoleranzen
durch die dort angeordnete Abdeckleiste ausgeglichen werden. Nach
einer ersten Ausführungsform
ist es deshalb vorgesehen, dass die Abdeckleiste aus einem elastisch
verformbaren Werkstoff hergestellt ist. Insbesondere elastische
Dichtlippen können
deshalb als Abdeckleisten sehr gut eingesetzt werden. Aufgrund der
Elastizität
der Abdeckleiste können
Maßtoleranzen
durch die entsprechende elastische Verformung der Abdeckleiste leicht
ausgeglichen werden.
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Alternativ
dazu kann die Abdeckleiste und die Profilleiste auch aus einem einzigen
Material, beispielsweise einem Kunststoff, insbesondere einem Hart-PVC,
hergestellt sein. Bei derartigen Ausführungsformen sollte die Abdeckleiste
bevorzugt gelenkig an der Profilleiste angelenkt sein, um Längentoleranzen
in der Fuge zwischen Bauteil und Gebäude ausgleichen zu können. Bei
einstückiger
Herstellung aus einem einzigen Werkstoff kann diese gelenkige Verbindung
zwischen Abdeckleiste und Profilleiste durch die Herstellung eines
Filmscharniers realisiert werden.
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Verschiedene
Ausführungsformen
der erfindungsgemäßen Profilleiste
sind in den Zeichnungen schematisch dargestellt und werden nachfolgend beispielhaft
erläutert.
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Es
zeigen:
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1 eine
erste Ausführungsform
einer Profilleiste im Querschnitt;
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2 eine
zweite Ausführungsform
einer Profilleiste im Querschnitt;
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3 die
Einbausituation der in 1 dargestellten Profilleiste
nach Anbringung an einem Bauteil im Querschnitt.
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In 1 ist
eine erste Ausführungsform 01 einer
Profilleiste im Querschnitt dargestellt. Der Grundkörper 02 der
Profilleiste 01 ist aus Hart-PVC durch Extrusion hergestellt. Auf
der Innenseite des Grundkörpers 02 ist
ein elastisch verformbares Dichtband 03 befestigt. Auf
der nach außen
gerichteten Seite des Dichtbands 03 ist eine Klebeschicht 04 vorgesehen,
die mit einem geeigneten Abdeckband abgedeckt ist und bei Befestigung
der Profilleiste 01 an einem Bauteil an dessen Bauteiloberfläche zur
Anlage kommt.
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Das
Dichtband 03 ist Luft- und wasserdicht und weist dazu eine
geschlossenzellige Porenstruktur auf. Auf der einen Seite des Grundkörpers 03 ist ein
Positionsstabilisator 05 einstückig an den Grundkörper 03 angeformt.
Das freie Ende 06 des Positionsstabilisators 05 kann
an einer Bauteiloberfläche zur
Anlage kommen und sichert auf diese Weise einen bestimmten Mindestabstand
zwischen dem Grundkörper 02 und
der entsprechenden Bauteiloberfläche,
so dass eine unzulässig
starke Verquetschung des Dichtbandes 03 ausgeschlossen
ist. Das unbelastete Dichtband 03 steht dabei geringfügig über das
Ende 06 des Positionsstabilisators 05 über, so
dass die Klebeschicht 04 ohne Weiteres zur Fixierung der
Profilleiste 01 an einem Bauteil zur Anlage gebracht werden
kann. Der Positionsstabilisator 05 deckt das Dichtband 03 außerdem nach
außen
hin ab, so dass das Dichtband 03 vor unerwünschten Lichteinflüssen geschützt ist
und zudem der optische Eindruck durch das Dichtband 03 nicht
gestört
wird.
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Am
gegenüberliegenden
Ende des Grundkörpers 02 ist
ein Rücksprung 07 einstückig angeformt.
Am freien Ende 08 des Rücksprungs 07 ist wiederum
eine Abdeckleiste 09 einstückig angeformt. Die Abdeckleiste 09 besteht
dabei aus einem weichelastischen Werkstoff und bildet auf diese
Weise eine weichelastische Dichtlippe, deren freies Ende an einer
Putzoberfläche
zur Anlage kommen kann. Zur einstückigen Herstellung des Grundkörpers 02 aus
PVC und der Abdeckleiste 09 aus einem weichelastischen
Werkstoff, beispielsweise einem Elastomer, werden das PVC und das
Elastomer vorzugsweise koextrudiert.
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Die
Abdeckleiste 09 weist eine konkave Wölbung auf. Diese konkave Wölbung gewährleistet
eine einfache und definierte Durchbiegung der Abdeckleiste 09,
sobald das freie Ende an einer gegenüberliegenden Oberfläche zur
Anlage kommt. Außerdem ist
die Abdeckleiste 09 aus einem Elastomer hergestellt, an
dem handelsübliche
Dichtstoffmassen, insbesondere Silicon- oder Acrylmassen, im Wesentlichen
nicht anhaften können.
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Die
in 2 dargestellte zweite Ausführungsform 10 einer
erfindungsgemäßen Profilleiste unterscheidet
sich von der Profilleiste 01 allein durch den breiter ausgebildeten
Grundkörper 02a.
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In 3 ist
die Einbausituation zweier Profilleisten 01a und 01b nach
Anbringung an einem Bauteil 11, das in der Art eines Fensterrahmens
zur Halterung einer Fensterscheibe 12 ausgebildet ist,
dargestellt. Der Fensterrahmen 11 ist dabei im Rahmen von
Renovierungsarbeiten in einen bestehenden Baukörper eingebaut worden, wobei
eine Außenputzschicht 13 und
eine Innenputzschicht 14 nach dem Herausbrechen der alten
Fensterrahmen und dem Einbau des neuen Fensterrahmens 11 die
angrenzende Fläche
zum Fensterrahmen 11 bildet. Die Befestigung des Fensterrahmens 11 im
Baukörper mit
dem Mauerwerk 15 erfolgt dabei mittels einer härtbaren
Montageschaummasse 16.
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Zur Überdeckung
der Fuge zwischen dem Fensterrahmen 11 und der Außenputzschicht 13 bzw.
der Innenputzschicht 14 wird in einem ersten Schritt jeweils
die Profilleiste 01a bzw. 1b auf die Außenseite
des Bauteils 11 aufgeklebt, wobei die Fuge zwischen Fensterrahmen 11 und
den beiden Putzschichten 13 und 14 von der elastisch
verformbaren Abdeckleiste 09a und 09b übergriffen
wird. Anschließend
wird die von der Außenputzschicht 13,
dem Rücksprung 07b und
der Abdeckleiste 09b gebildete Nut mit Siliconmasse 17 ausgefüllt, da
die Werkstoffeigenschaften von Silicon auf das Anforderungsprofil im
Außenbereich
optimal angepasst werden kann.
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Die
vom Rücksprung 07a,
der Abdeckleiste 09a und der Innenputzschicht 14 gebildete
Nut wird ihrerseits mit Acrylmasse ausgespritzt. Aufgrund der Werkstoffeigenschaften
des Elastomermaterials zur Herstellung der Abdeckleisten 09a und 09b kommt es
zu keiner mechanisch belastbaren Anhaftung zwischen den beiden Abdeckleisten 09a bzw. 09b einerseits
und der Siliconmasse 17 bzw. Acrylmasse 18 andererseits.
Vielmehr haftet die Siliconmasse 17 bzw. die Acrylmasse 18 jeweils
nur am Rücksprung 07a bzw. 07b einerseits
und der Außenputzschicht 13 bzw.
Innenputzschicht 14 andererseits, so dass die beiden Dichtmassen 17 und 18 jeweils
nur endseitig eingespannt sind.
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Bei
thermisch verursachten Relativbewegungen zwischen dem Bauteil 11 einerseits
und dem Baukörper
andererseits, die in 3 durch den Bewegungspfeil 19 und
die schwarz geränderte
Kontur des Rahmens 11 angedeutet sind, wird der dazu erforderliche
Maßausgleich
durch die elastische Verformung des Dichtbandes 03 aufgenommen.
Die Relativbewegung wird dabei zwischen dem Grundkörper 02 der
Profilleiste 01 und dem Bauteil 11 andererseits abgefangen.
Die Dichtstoffmassen 17 und 18 dagegen werden
mechanisch nur wenig belastet, so dass es nicht zu Ablösungen von
den Putzschichten 13 bzw. 14 oder zum Ausreißen von
Putzelementen kommt.