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Die vorliegende Erfindung bezieht sich allgemein auf die Umformung eines geformten rohrförmigen Elements und insbesondere auf eine durch einen Hydroforming-Prozess hergestellte überlappende Verbindung und ein Verfahren zum Verbinden rohrförmiger Elemente einer durch einen Hydroforming-Prozess hergestellten Metallverrohrung zum Zusammenbauen von Kraftfahrzeugkonstruktionen.
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Rohrförmige Komponenten durch einen Hydroforming-Prozess herzustellen ist beispielsweise aus der
DE 41 22 862 A1 bekannt. Diese Druckschrift beschreibt die Verbindung von Hohlteilen sowie ein Verfahren zu ihrer Herstellung, wobei die Hohlteile in einem oder mehreren Bereichen so umgeformt sind, dass sie mindestens eine Fügefläche für das andere Hohlteil aufweisen. Die Fügeflächen sind so ausgeformt, dass sie der Fügefläche des anderen Hohlteils entsprechen, so dass bei miteinander verbundenen Hohlteilen mindestens eine Fläche pro Hohlteil formschlüssig auf der entsprechenden Fläche am anderen Hohlteil liegt, wobei die Fügeflächen aneinander befestigt sind. Ferner schlägt die
DE 802 603 B eine Möglichkeit vor, mit der sich zwei Rohre T-förmig miteinander verbinden lassen.
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Hydrogeformte rohrförmige Komponenten werden in Anwendungen zum Aufbau von Kraftfahrzeugkarosserien zunehmend populär. Während der Fertigung einer Fahrzeugkarosserie werden viele der durch einen Hydroforming-Prozess hergestellten rohrförmigen Komponenten miteinander verbunden. Ein Verfahren zum Verbinden der durch einen Hydroforming-Prozess hergestellten rohrförmigen Komponenten besteht darin, eine gerade geschnittene Stoßverbindung wie in 1 und 1A veranschaulicht herzustellen. Bei dieser Verbindung haben durch einen Hydroforming-Prozess hergestellte rohrförmige Elemente 6 und 7 gerade geschnittene Enden, und ein Ende des rohrförmigen Elements 7 liegt an der Seite des anderen rohrförmigen Elements 6 an und ist angeschweißt. Ein weiteres Verfahren zum Verbinden der durch einen Hydroforming-Prozess hergestellten rohrförmigen Komponenten besteht darin, eine Flach- oder Überlappverbindung (engl. shirt tail joint) wie in 2 und 2A veranschaulicht herzustellen. Bei dieser Verbindung weisen durch einen Hydroforming-Prozess hergestellte rohrförmige Elemente 6 und 8 gerade geschnittene Enden auf, und das rohrförmige Element 8 hat einen Flansch 9, der das rohrförmige Element 6 überlappt, wenn ein Ende des rohrförmigen Elements 8 an der Seite des anderen rohrförmigen Elements 6 anliegt und angeschweißt ist. Diese Verbindungen erfordern jedoch aufgrund der Abmessungsschwankung und Lageschwankung der Verbindung eine teure Präzisionsbearbeitung beim Schneiden von Enden.
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Folglich ist es wünschenswert, ein neues Verfahren zu schaffen, um rohrförmige Elemente miteinander zu verbinden, um eine Verbindung zwischen diesen herzustellen. Es ist ebenfalls wünschenswert, ein Verfahren zum Miteinanderverbinden rohrförmiger Elemente ohne eine teure Präzisionsbearbeitung beim Schneiden von Enden zu schaffen. Ferner ist es wünschenswert, eine Verbindung, um rohrförmige Elemente miteinander zu verbinden, zu schaffen, die sich an eine Abmessungsschwankung und Lageschwankung der Verbindung anpasst. Daher besteht in der Technik ein Bedarf daran, eine neue Verbindung und ein neues Verfahren zum Miteinanderverbinden rohrförmiger Elemente zu schaffen, die diese Wünsche erfüllen.
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Eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist daher, ein neues Verfahren zum Miteinanderverbinden rohrförmiger Elemente zu schaffen, um eine Verbindung zwischen diesen herzustellen.
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Eine andere Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht darin, eine neue Verbindung zum Miteinanderverbinden rohrförmiger Elemente zu schaffen.
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Um die oben erwähnten Aufgaben zu lösen, schlägt die vorliegende Erfindung eine durch einen Hydroforming-Prozess hergestellte überlappende Verbindung vor, die die Merkmale des Anspruchs 1 aufweist.
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Die vorliegende Erfindung schlägt auch ein Verfahren zum Miteinanderverbinden rohrförmiger Elemente vor, das die Merkmale des Anspruchs 9 aufweist.
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Ein Vorteil der vorliegenden Erfindung besteht darin, dass eine hier auch als überlappende Verbindung bezeichnete überlappende Verbindung geschaffen wird, um durch einen Hydroforming-Prozess hergestellte rohrförmige Elemente miteinander zu verbinden. Ein weiterer Vorteil der vorliegenden Erfindung ist, dass ein Verfahren zum Miteinaderverbinden rohrförmiger Elemente geschaffen wird, um eine durch einen Hydroforming-Prozess hergestellte überlappende Verbindung dazwischen zu schaffen. Noch ein anderer Vorteil der vorliegenden Erfindung besteht darin, dass eine überlappende Verbindung zwischen durch einen Hydroforming-Prozess hergestellten rohrförmigen Elementen entlang Grenzflächenrändern ohne Präzisionsschneiden von Enden der angefügten, durch einen Hydroforming-Prozess hergestellten Komponente geschweißt werden kann, um Hydrorahmenstrukturen für Fahrzeuge zusammenzubauen. Noch ein weiterer Vorteil der vorliegenden Erfindung ist, dass die Verbindung und das Verfahren teure Endschnitte eliminieren und eine unkritische Schweißpositionierung liefern, was einen einfacheren und schnelleren Zusammenbau von durch einen Hydroforming-Prozess hergestellten rohrförmigen Elementen erlaubt. Ein weiterer Vorteil der vorliegenden Erfindung ist, dass die Verbindung und das Verfahren Verbindungsgrenzflächen schaffen, die Grenzflächen mit verbreiteter Gehrung (engl. flare bevel interfaces) sind, welche erwünscht sind. Noch ein weiterer Vorteil der vorliegenden Erfindung besteht darin, dass die Verbindung und das Verfahren entlang Schweißlinien keinen Rand mit einer einzigen Dicke vorgeben, wodurch die Möglichkeit eines Durchbrennens während der Schweißung reduziert wird. Ein weiterer Vorteil der vorliegenden Erfindung ist noch, dass die Verbindung und das Verfahren Verbindungen schaffen, die innerhalb einer größeren Lagetoleranz angeordnet werden können, weil in den Grenzflächen keine Spalte erzeugt werden. Ein anderer Vorteil der vorliegenden Erfindung ist, dass die Verbindung und das Verfahren durch Kontakt zwischen geformten Konturen und abgestimmten Löchern in dem zusammenpassenden Teil einen wirksamen Anordnungszustand (engl. net positioning condition) schaffen. Ein anderer Vorteil der vorliegenden Erfindung ist noch, dass die Verbindung und das Verfahren wirksame Merkmale (engl. netting features) schaffen, die in dem formenden Gesenk erzeugt werden, und folglich mit anderen Merkmalen auf den Teilen gut abgestimmt sind, was eine sehr geringe Abmessungsschwankung ergibt. Noch ein anderer Vorteil der vorliegenden Erfindung ist, dass die Verbindung und das Verfahren die Kosten, um dreistufige Schnitte zum Abkanten oder Laserschnitte in dem Befestigungsteil zu erzeugen, vermeidet.
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Die Erfindung wird im Folgenden anhand der beiliegenden Zeichnung näher erläutert; in dieser zeigt:
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1 eine perspektivische Ansicht einer gerade geschnittenen Stoßverbindung nach dem Stand der Technik für rohrförmige Elemente;
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1A eine Schnittansicht, gelegt entlang einer Linie 1A-1A von 1;
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2 eine perspektivische Ansicht einer Flachverbindung nach dem Stand der Technik für rohrförmige Elemente;
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2A eine Schnittansicht, gelegt entlang einer Linie 2A-2A von 1;
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3 eine perspektivische Ansicht einer durch einen Hydroforming-Prozess hergestellten überlappende Verbindung gemäß der vorliegenden Erfindung, um rohrförmige Elemente zu verbinden;
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3A eine Schnittansicht, gelegt entlang einer Linie 3A-3A von 3;
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4 eine perspektivische Ansicht einer anderen Ausführungsform gemäß der vorliegenden Erfindung einer durch einen Hydroforming-Prozess hergestellten überlappende Verbindung, um rohrförmige Elemente zu verbinden;
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4A eine Draufsicht der durch einen Hydroforming-Prozess hergestellten überlappende Verbindung von 4;
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4B eine Aufrissansicht der durch einen Hydroforming-Prozess hergestellten überlappende Verbindung von 4;
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4C eine perspektivische Ansicht eines Teils der durch einen Hydroforming-Prozess hergestellten überlappende Verbindung von 4;
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4D eine Schnittansicht der durch einen Hydroforming-Prozess hergestellten überlappende Verbindung von 4;
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5 eine perspektivische Ansicht noch einer anderen Ausführungsform gemäß der vorliegenden Erfindung einer durch einen Hydroforming-Prozess hergestellten Schwalbenüberlappende Verbindung, um rohrförmige Elemente zu verbinden;
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5A eine Draufsicht der durch einen Hydroforming-Prozess hergestellten überlappende Verbindung von 5;
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5B eine Aufrissansicht der durch einen Hydroforming-Prozess hergestellten überlappende Verbindung von 5;
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5C eine perspektivische Ansicht eines Teils der durch einen Hydroforming-Prozess hergestellten überlappende Verbindung von 5;
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5D eine Schnittansicht der durch einen Hydroforming-Prozess hergestellten überlappende Verbindung von 5;
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6A eine perspektivische Ansicht noch einer anderen Ausführungsform gemäß der vorliegenden Erfindung einer durch einen Hydroforming-Prozess hergestellten Schwalbenüberlappende Verbindung, um rohrförmige Elemente zu verbinden;
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6B eine perspektivische Ansicht eines Teils der durch einen Hydroforming-Prozess hergestellten überlappende Verbindung von 6A;
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6C eine Aufrissansicht der durch einen Hydroforming-Prozess hergestellten überlappende Verbindung von 6A.
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Bezugnehmend auf die Zeichnungen und insbesondere auf 3 und 3A ist eine Ausführungsform einer durch einen Hydroforming-Prozess hergestellten überlappende Verbindung 10 gemäß der vorliegenden Erfindung für rohrförmige Elemente 12 und 14 zur Nutzung beim Ausführen eines Verfahrens gemäß der vorliegenden Erfindung zum Verbinden der rohrförmige Elemente 12 und 14 mit der durch einen Hydroforming-Prozess hergestellten überlappende Verbindung 10 dazwischen für eine Montage in (nicht dargestellten) Kraftfahrzeugkonstruktionen dargestellt. Das Verfahren beinhaltet den Schritt, bei dem ein erstes rohrförmiges Element 12 und ein zweites rohrförmiges Element 14 bereitgestellt werden. Das erste und zweite rohrförmige Element 12 und 14 sind aus einem Metallmaterial hergestellt. In einer Ausführungsform hat das erste rohrförmige Element 12 eine im Wesentlichen rechtwinklige Querschnittform und verläuft axial, und das zweite rohrförmige Element 14 hat eine im Wesentlichen rechtwinklige Querschnittform und erstreckt sich axial. Das zweite rohrförmige Element 14 weist ein axial verlaufendes Ende 16 auf, das mit einer Seite des ersten rohrförmigen Elements 12 so verbunden ist, dass ein Teil des ersten rohrförmigen Elements 12 überlappt wird, wenn das erste und zweite rohrförmige Element 12 und 14 durch das Verfahren gemäß der vorliegenden Erfindung verbunden werden. In der veranschaulichten Ausführungsform ist das zweite rohrförmige Element 14 unter einem Winkel Alpha (α) von neunzig Grad (90°) im Wesentlichen senkrecht zum ersten rohrförmigen Element 12 orientiert. Es sollte festgestellt werden, dass die Verbindung 10 eine überlappende oder Schwalbenüberlappende Verbindung ist.
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Das Verfahren beinhaltet auch den Schritt, bei dem eine im Wesentlichen mit 18 bezeichnete Vertiefung in einer Oberfläche des ersten rohrförmigen Elements 12 gebildet wird. Die Vertiefung 18 weist mehrere Planare erste, zweite, dritte und vierte Oberflächen 20, 22, 24, 26 auf. Die erste Oberfläche 20 ist eine im Wesentlichen horizontale Oberfläche, und die zweite Oberfläche 22 ist eine im Wesentlichen geneigte Oberfläche, die von einem Ende der ersten Oberfläche 20 aus unter einem Winkel nach oben verläuft. Die dritte Oberfläche 24 ist eine im Wesentlichen geneigte Oberfläche, die von einer Seite der ersten Oberfläche 20 aus unter einem Winkel nach oben verläuft, und die vierte Oberfläche 26 ist eine im Wesentlichen geneigte Oberfläche, die von der anderen Seite der ersten Oberfläche 20 aus unter einem Winkel nach oben verläuft. Das erste rohrförmige Element 12 weist auch eine kompensierende Oberfläche 28 auf, die einen nominellen Querschnittumfang des rohrförmigen Elements 12 wahrt. Die kompensierende Oberfläche 28 ist eine im Wesentlichen planare Oberfläche, die sich im Wesentlichen senkrecht zur ersten Oberfläche 20 der Vertiefung 18 nach unten erstreckt. Das erste rohrförmige Element 12 kann eine Apertur 30 aufweisen, die sich durch dessen obere Wand 32 erstreckt. Es sollte festgestellt werden, dass das erste rohrförmige Element 12 eine monolithische Struktur ist, die vollständig, einheitlich und einstückig ist. Es sollte auch festgestellt werden, dass das erste rohrförmige Element 12 durch einen Hydroforming-Prozess hergestellt wird, um die Vertiefung 18 in einer zu beschreibenden Weise auszubilden.
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Das Verfahren beinhaltet den Schritt, bei dem das Ende 16 des zweiten rohrförmigen Elements 14 mit einer nominellen Form gebildet wird, die in einen Querschnitt übergeht, der einer Kontur der Vertiefung 18 des ersten rohrförmigen Elements 12 entspricht. Das Ende 16 weist mehrere planere erste, zweite, dritte und vierte Oberflächen 34, 36, 38, 40 auf. Die erste Oberfläche 34 ist eine im Wesentlichen horizontale Oberfläche, und die zweite Oberfläche 36 ist eine im Wesentlichen geneigte Oberfläche, die von einem Ende der ersten Oberfläche 34 aus unter einem Winkel nach oben verläuft. Die dritte Oberfläche 38 ist eine im Wesentlichen geneigte Oberfläche, die sich von einer Seite der ersten Oberfläche 34 aus unter einem Winkel nach oben erstreckt, und die vierte Oberfläche 40 ist eine im Wesentlichen geneigte Oberfläche, die von der anderen Seite der ersten Oberfläche 34 aus unter einem Winkel nach oben verläuft. Die erste Oberfläche 34 des zweiten rohrförmigen Elements 14 entspricht einer Breite der ersten Oberfläche 20 des ersten rohrförmigen Elements 12, und die zweite Oberfläche 36 des zweiten rohrförmigen Elements 14 verjüngt sich in der Tiefe abgestimmt mit der zweiten Oberfläche 22 des ersten rohrförmigen Elements 12. Die dritte Oberfläche 38 und die vierte Oberfläche 40 des zweiten rohrförmigen Elements 14 entsprechen der dritten Oberfläche 24 und der vierten Oberfläche 26 des ersten rohrförmigen Elements 12. Das Ende 16 weist auch eine planare fünfte Oberfläche 42 auf, die eine im Wesentlichen horizontale Oberfläche ist, welche von einem oberen Ende der zweiten Oberfläche 36 aus axial verläuft. Das zweite rohrförmige Element 14 kann eine Apertur 44 aufweisen, die sich durch eine obere Wand 46 und eine untere Wand 48 des Endes 16 erstreckt. Die Apertur 44 des zweiten rohrförmigen Elements 14 ist vorzugsweise mit der Apertur 30 des ersten rohrförmigen Elements 12 ausgerichtet. Es sollte festgestellt werden, dass das zweite rohrförmige Element 14 eine monolithische Struktur ist, die vollständig, einheitlich und einstückig ist. Es sollte auch festgestellt werden, dass die erste Oberfläche 34 ein Zug- oder Kuppelabschnitt (engl. drag section) ist. Ferner sollte festgestellt werden, dass das zweite rohrförmige Element 14 durch einen Hydroforming-Prozess hergestellt wird, um das Ende 16 in einer zu beschreibenden Weise zu bilden.
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Das Verfahren beinhaltet den Schritt, bei dem das Ende 16 des zweiten rohrförmigen Elements 14 in der Vertiefung 18 des ersten rohrförmigen Elements 12 angeordnet und ein Überlappungsbereich oder eine Schwalüberlappende Verbindung 10 gebildet wird. In einer Ausführungsform beinhaltet das Verfahren den Schritt, bei dem das erste rohrförmige Element 12 und das zweite rohrförmige Element 14 miteinander verbunden werden. Die Verbindung wird vorzugsweise geschaffen, indem entlang einer Grenzfläche zwischen dem ersten rohrförmigen Element 12 und dem zweiten rohrförmigen Element 14 geschweißt wird. Die Schweißung erfolgt an einer Oberseite der oberen Wand 32 des ersten rohrförmigen Elements 12 und entlang der ersten, dritten und vierten Oberfläche 34, 38 und 40 des zweiten rohrförmigen Elements 14 an einer Seitenfläche des ersten rohrförmigen Elements 12. Es sollte festgestellt werden, dass die erste Oberfläche 20 des ersten rohrförmigen Elements 12 eine Breite der ersten Oberfläche 34 des zweiten rohrförmigen Elements 14 hat und die Flexibilität erlaubt, dass das zweite rohrförmige Element 14 um bis zu einer Strecke der ersten Oberfläche 34 des zweiten rohrförmigen Elements 14 verschoben wird, während eine umlaufende Schweißung weiterhin noch möglich ist. Es sollte auch festgestellt werden, dass die enge Entsprechung der Vertiefung 18 im ersten rohrförmigen Element 12 und der Übergangsformen im Ende 16 des zweiten rohrförmigen Elements 14 eine vierseitige wirksame Anordnung der ersten und zweiten rohrförmigen Elemente 12 und 14 schafft. Ferner sollte erkannt werden, dass die Aperturen 30 und 34 in den ersten und zweiten rohrförmigen Elementen 12 bzw. 14 eine vollständige dreidimensionale geometrische Beziehung schaffen, die ohne dass ein ergänzendes Teil in Eingriff steht (engl. supplementary part gaging), zwischen den ersten und zweiten rohrförmigen Elementen 12 und 14 erreicht wird.
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Das Verfahren beinhaltet ferner den Schritt, in dem das erste rohrförmige Element 12 und das zweite rohrförmige Element 14 durch einen Hydroforming-Prozess hergestellt werden, bevor das erste rohrförmige Element 12 und das zweite rohrförmige Element 14 aneinander angeordnet werden. Sowohl das erste rohrförmige Element 12 als auch das zweite rohrförmige Element 14 werden in einem (nicht dargestellten) Gesenksatz platziert, der aus einer (nicht dargestellten) oberen Gesenkhälfte und einer (nicht dargestellten) unteren Gesenkhälfte besteht. Die obere Gesenkhälfte umfasst einen rohrförmigen Hohlraumteil zur Formgebung für entweder das erste rohrförmige Element 12 oder das zweite rohrförmige Element 14. Desgleichen umfasst die untere Gesenkhälfte einen rohrförmigen Hohlraumteil zur Formgebung für entweder das erste rohrförmige Element 12 oder das zweite rohrförmige Element 14.
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Die Enden von sowohl dem ersten rohrförmigen Element 12 als auch dem zweiten rohrförmigen Element 14 werden abgedichtet, und ein Hydraulikfluid wird unter Druck in sowohl das erste rohrförmige Element 12 als auch das zweite rohrförmige Element 14 gepumpt. Die obere Gesenkhälfte und untere Gesenkhälfte werden fortschreitend geschlossen, so dass sowohl das erste rohrförmige Element 12 als auch das zweite rohrförmige Element 14 fortschreitend verformt werden und das darin gefangene, unter Druck gesetzte Fluid die Wände sowohl des ersten rohrförmigen Elements 12 als auch des zweiten rohrförmigen Elements 14 in die Hohlraumteile des Gesenks expandiert.
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Die Gesenkhälften werden ganz aufeinander geschlossen, wobei entweder das erste rohrförmige Element 12 oder das zweite rohrförmige Element 14 zwischen den Gesenkhälften fest eingeklemmt werden. Während dieses Schließens der Gesenkhälften kann ein verhältnismäßig konstanter hydraulischer Druck innerhalb des jeweiligen ersten rohrförmigen Elements 12 oder zweiten rohrförmigen Elements 14 gehalten werden, indem ein (nicht dargestelltes) Druckentlastungsventil in die Abdichtung eingebaut wird, die deren Enden umschließt, so dass das Hydraulikfluid aus dem rohrförmigen Element gezwungen werden kann, während es kollabiert.
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Ist das Gesenk einmal geschlossen, wird dann das erste rohrförmige Element 12 oder zweite rohrförmige Element 14 zu einem endgültigen Querschnittprofil expandiert, indem der hydraulische Druck erhöht wird, der ausreicht, um die Fließgrenze des ersten rohrförmigen Elements 12 oder des zweiten rohrförmigen Elements 14 zu überschreiten, so dass das jeweilige rohrförmige Element in Übereinstimmung mit den Hohlraumteilen zur rohrförmigen Formgebung der Gesenkhälften gezwungen wird. Die Gesenkhälften werden dann geöffnet, um eine Entnahme des fertiggestellten ersten rohrförmigen Elements 12 oder des zweiten rohrförmigen Elements 14 aus den Gesenkhälften zu gestatten. Es sollte festgestellt werden, dass die Gesenkhälften dafür ausgelegt sind, die gewünschte rohrförmige Querschnittform zu schaffen und entweder die Vertiefung 18 in dem ersten rohrförmigen Element 12 oder dem Ende 16 des zweiten rohrförmigen Elements 14 zu bilden.
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Bezugnehmend auf 4 bis 4D ist eine weitere Ausführungsform gemäß der vorliegenden Erfindung der Verbindung 10 dargestellt. Gleiche Teile der Verbindung 10 weisen um Einhundert (100) erhöhte Bezugsziffern auf. In dieser Ausführungsform umfasst die Verbindung 110 das erste rohrförmige Element 112 und das zweite rohrförmige Element 114. Das erste rohrförmige Element 112 weist die Vertiefung 118 mit der ersten, zweiten, dritten und vierten Oberfläche 120, 122, 124, 126 auf. Das erste rohrförmige Element 112 weist auch die kompensierende Oberfläche 128 und die Apertur 130 auf, die durch dessen obere Wand 132 verläuft.
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Das zweite rohrförmige Element 114 weist das erste Ende 116 mit der ersten, zweiten, dritten und vierten Oberfläche 134, 136, 138, 140 auf. Das erste Ende 116 weist auch die fünfte Oberfläche 142 auf und kann die Apertur 144 enthalten, die sich durch die obere Wand 146 und die untere Wand 148 des Endes 116 erstreckt.
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In der in 4 bis 4D veranschaulichten Ausführungsform sind das erste rohrförmige Element 112 und das zweite rohrförmige Element 114 nicht zueinander senkrecht, sondern sind unter einem Winkel Alpha (α) von weniger als neunzig Grad (90°) orientiert. Das erste rohrförmige Element 112 weist die Vertiefung 118 auf, die entlang der Achse des zweiten rohrförmigen Elements 114 orientiert ist, so dass eine Bewegung des zweiten rohrförmigen Elements 114 über bis zu einer Strecke der ersten Oberfläche 134 möglich ist, während ein Kontakt zwischen dem ersten rohrförmigen Element 112 und dem zweiten rohrförmigen Element 114 beibehalten wird, um eine umlaufende Schweißung zu ermöglichen. Es sollte auch festgestellt werden, dass die Verbindung 110 wie vorher beschrieben geschweißt werden kann.
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Bezugnehmend auf 5 bis 5D ist noch eine weitere Ausführungsform gemäß der vorliegenden Erfindung der Verbindung 10 dargestellt. Gleiche Teile der Verbindung 10 weisen um Zweihundert (200) erhöhte gleiche Bezugsziffern auf. In dieser Ausführungsform umfasst die Verbindung 210 das erste rohrförmige Element 212 und das zweite rohrförmige Element 214. Das erste rohrförmige Element 212 weist die Vertiefung 218 mit der ersten, zweiten, dritten und vierten Oberfläche 220, 222, 224, 226 auf. Das erste rohrförmige Element 212 enthält auch die kompensierende Oberfläche 228 und die Apertur 230, die sich durch deren obere Wand 232 erstreckt.
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Das zweite rohrförmige Element 214 weist das Ende 216 mit der ersten, zweiten, dritten und vierten Oberfläche 234, 236, 238, 240 auf. Das Ende 216 weist auch die fünfte Oberfläche 242 auf und kann die Apertur 244 enthalten, die durch die obere Wand 246 und die untere Wand 248 des Endes 216 verläuft.
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In der in 5 bis 5D veranschaulichten Ausführungsform wird die dritte Oberfläche 224 des ersten rohrförmigen Elements 212 in der gleichen Ausrichtung wie das erste rohrförmige Element 12 von 3 erzeugt. In dieser Ausführungsform ist die erste Oberfläche 220 des ersten rohrförmigen Elements 212 nicht länger ein Rechteck, sondern die erste Oberfläche 234 und die vierte Oberfläche 240 des zweiten rohrförmigen Elements 214 und die vierte Oberfläche 226 des ersten rohrförmigen Elements 212 sind derjenigen von 4 ähnlich. Die zweite Oberfläche 222 des ersten rohrförmigen Elements 212 behält die gleiche Neigung zur Oberseite des rohrförmigen Elements 212 bei, hat aber nicht die gleiche Form. Es sollte auch festgestellt werden, dass die Verbindung 210 wie vorher beschrieben geschweißt werden kann.
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Bezugnehmend auf 6A bis 6C ist noch eine weitere Ausführungsform gemäß der vorliegenden Erfindung der Verbindung dargestellt. Gleiche Teile der Verbindung 10 weisen um Dreihundert (300) erhöhte gleiche Bezugsziffern auf. In dieser Ausführungsform umfasst die Verbindung 310 das erste rohrförmige Element 312 und das zweite rohrförmige Element 314. Das erste rohrförmige Element 312 weist die Vertiefung 318 mit der ersten, zweiten, dritten und vierten Oberfläche 320, 322, 324, 326 auf. Das erste rohrförmige Element 312 weist auch die kompensierende Oberfläche 328 und die Apertur 330 auf, die sich durch deren obere Wand 332 erstreckt.
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Das zweite rohrförmige Element 314 weist das Ende 316 mit der ersten, zweiten, dritten und vierten Oberfläche 334 (nicht dargestellt), 338, 340 auf. Das Ende 316 kann die hindurch verlaufende Apertur 344 aufweisen. In der veranschaulichten Ausführungsform kann die Verbindung 310 einen einzelnen oder doppelten Schweißzangenflansch zum herkömmlichen Punktschweißen aufweisen. Es sollte auch festgestellt werden, dass die Verbindung 310 wie vorher beschrieben geschweißt werden kann.
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Die vorliegende Erfindung wurde veranschaulichend beschrieben. Es versteht sich, dass die Terminologie, welche verwendet wurde, eher als Beschreibung denn als Beschränkung gedacht ist.
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Viele Modifikationen und Variationen der vorliegenden Erfindung sind im Lichte der obigen Lehren möglich. Innerhalb des Umfangs der beigefügten Ansprüche kann daher die Erfindung anders als konkret beschrieben in die Praxis umgesetzt werden. Eine durch einen Hydroforming-Prozess hergestellte überlappende Verbindung und ein Verfahren zum Verbinden rohrförmiger Elemente umfassen ein erstes, durch einen Hydroforming-Prozess hergestelltes rohrförmiges Element mit einer Vertiefung darin und ein zweites, durch einen Hydroforming-Prozess hergestelltes rohrförmiges Element mit einem Ende. Das Ende des zweiten, durch einen Hydroforming-Prozess hergestellten rohrförmigen Elements wird über der Vertiefung des ersten, durch einen Hydroforming-Prozess hergestellten rohrförmigen Elements angeordnet, um das erste, durch einen Hydroforming-Prozess hergestellte rohrförmige Element und das zweite, durch einen Hydroforming-Prozess hergestellte rohrförmige Element miteinander zu verbinden, um eine überlappende Verbindung zwischen dem ersten, durch einen Hydroforming-Prozess hergestellten rohrförmigen Element und dem zweiten, durch einen Hydroforming-Prozess hergestellten Element zu schaffen.
