DE102004062193A1

DE102004062193A1 - Magnetspulenschieberventil

Info

Publication number: DE102004062193A1
Application number: DE200410062193
Authority: DE
Inventors: Jiro Kariya Kondo; Takashi Kariya Yamaguchi
Original assignee: Denso Corp
Current assignee: Denso Corp
Priority date: 2003-12-25
Filing date: 2004-12-23
Publication date: 2005-08-04
Anticipated expiration: 2024-12-24
Also published as: JP4222205B2; CN100335829C; JP2005188631A; CN1637333A; DE102004062193B4; US7131410B2; US20060162682A1

Abstract

Ein Magnetspulenschieberventil hat ein Steuerschieberventil (10), eine Feder (21) und ein elektromagnetisches Stellglied (13). Das Steuerschieberventil (10) hat eine im Wesentlichen zylindrische Hülse (11), die mit einem Fluideingangskanal und einem Fluidausgangskanal ausgestattet ist, und einen Schieber (12), der in der Hülse (11) zur axialen Verlagerung zum Umschalten zwischen dem Eingangs- und Ausgangskanal gestützt wird. Die Feder (21) grenzt an einer ersten Arbeitsfläche (A1) des Schiebers (12) zum Betätigen des Schiebers (12) in einer ersten Axialrichtung an. Das elektromagnetische Stellglied (13) stellt eine axiale Antriebskraft zu einer zweiten Arbeitsfläche (A2) des Schiebers (12) in einer zweiten Axialrichtung bereit, die im Wesentlichen entgegengesetzt zu der ersten Axialrichtung ist. Die erste und zweite Arbeitsfläche (A1, A2) sind axial innerhalb beider Axialendabschnitte (B1, B2) einer Lagerung (B) zum gleitenden Stützen des Schiebers (12) in der Hülse (11) jeweils angeordnet.

Description

Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf Magnetspulenschieberventile zum Treiben eines Steuerschieberventils, das ein elektromagnetisches Stellglied verwendet, und noch genauer auf eine Technik, die für ein Magnetschieberspulenventil geeignet ist, bei welchem ein Ölströmungssteuerventil (OCV) das elektromagnetische Stellglied zum Umschalten einer Ölströmung betätigt.

Ein Magnetspulenschieberventil hat ein Steuerschieberventil, eine Feder und ein elektromagnetisches Stellglied. Das Steuerschieberventil hat eine im Wesentlichen zylindrische Hülse, die mit Eingangs- und Ausgangskanälen vorgesehen ist, und einen Schieber, der axial gleitend innerhalb der Hülse zum Umschalten zwischen den Eingangs- und Ausgangskanälen gestützt wird. Die Feder dient als ein Betätiger, der an einer Endfläche des Schiebers zum Drücken des Schiebers zurück in Richtung des elektromagnetischen Stellglieds anliegt. Das elektromagnetische Stellglied ist ein lineares Stellglied, das eine Antriebsaxialkraft zu der anderen Endfläche des Schiebers zum Drücken des Schiebers axial in Richtung einer Seite gegen die Betätigungskraft aufbringt, die durch die Feder ausgeübt wird (zum Beispiel siehe die japanische offengelegte Patentveröffentlichung mit der Nummer 2001-108135).

Eine Neigung oder eine schlechte Ausrichtung der Feder kann eine diagonale Kraft an dem Schieber verursachen. Gleichermaßen kann eine Neigung oder eine schlechte Ausrichtung ein Druckbeaufschlagungsbauteil (zum Beispiel ein Schaft oder ein Bauteil zum Übertragen einer Kraft, die an dem Kolben des elektromagnetischen Stellglieds auf den Schieber übertragen wird) ebenso eine diagonale Kraft an dem Schieber verursachen. Hier hat die Hülse Lagerungen zum gleitenden Stützen des Schiebers. Die Lagerung hat einen Zwischenraum zwischen dem Schieber und der Hülse zum Zulassen, dass der Schieber gleitet.

Die Neigung des Schiebers wird bei beiden axialen Endabschnitten der Lagerung beschränkt (an den äußersten Enden aller Lagerungen, die den Schieber stützen). Jedoch wurde das herkömmliche Steuerschieberventil derart aufgebaut, dass die Abschnitte (Arbeitsflächen), die den Kräften der Feder und des elektromagnetischen Stellglieds ausgesetzt sind, außerhalb der beiden axialen Endabschnitte der Lagerung angeordnet waren. Daher blieben die Punkte der aufgebrachten Kraft (die Arbeitsflächen) außerhalb der Stützpunkte (den äußeren Endabschnitten der Lagerung). Bei dieser Anordnung würde eine Neigung oder eine schlechte Ausrichtung der Feder oder des Druckbeaufschlagungsbauteils eine Radiallast basierend auf dem Hebelgesetzt verursachen (eine Kraft, die die Lagerung drückt), die durch den Schieber an der Lagerung zum Erhöhen auferlegt wird.

Andererseits bestehen viele Beispiele, bei welchen ein Teil des Schiebers übermäßig von dem axialen Endabschnitt der Lagerung hervorsteht. Der Schieber, der einen übermäßig herausragenden Abschnitt von dem axialen Ende der Lagerung hat, würde eine schwere Radiallast an der Lagerung wegen dem Gewicht des hervorstehenden Abschnitts verursachen. Die schwere Radiallast, die durch den Schieber an der Lagerung auferlegt wird, verursacht, dass ein Teil der Lagerung und ein Teil des Schiebers hart gegeneinander reiben, was in einer Erhöhung der Reibung resultiert, wodurch eine glatte Bewegung des Schiebers verhindert wird.

Des Weiteren blieben die Arbeitsflächen, die auf die Kräfte der Feder und des elektromagnetischen Stellglieds hin wirken, axial außerhalb der Lagerung, wodurch eine Erhöhung der gesamten Länge des Steuerschieberventils verursacht wird.

Die vorliegende Erfindung wurde in Anbetracht der vorstehend erwähnten Probleme entwickelt. Es ist deshalb eine Aufgabe der Erfindung, ein Magnetspulenschieberventil bereitzustellen, das eine Radiallast beschränkt, die durch einen Schieber an einer Lagerung auferlegt wird, um zuzulassen, dass der Schieber sich glatt bewegt. Bei diesem Magnetspulenschieberventil betätigt eine Feder eine Seite des Schiebers und ein elektromagnetisches Stellglied übt eine Axialantriebskraft auf die andere Seite des Schiebers aus.

Ein Magnetspulenschieberventil ist vorgesehen, bei welchem eine Feder eine Seite eines Schiebers betätigt und ein Elektromagnetisches Stellglied eine Druckbeaufschlagungsfläche an der anderen Seite des Schiebers ausübt. Bei diesem Magnetspulenschieberventil, übt der Schieber wahrscheinlich eine Radiallast an einer Lagerung wegen einer Neigung oder einer schlechten Ausrichtung der Feder oder eines Druckbeaufschlagungsbauteils aus.

In diesem Zusammenhang verwendet das Magnetspulenschieberventil einen Aufbau, der eine erste Arbeitsfläche und eine zweite Arbeitsfläche hat, die axial innerhalb beider axialer Endabschnitte der Lagerung sind, die den Schieber gleitend in der Hülse stützt. Bei dieser Anordnung bringt die Feder eine Betätigungskraft auf den Schieber an der ersten Arbeitsfläche auf, wobei das elektromagnetische Stellglied eine axiale Antriebskraft auf den Schieber an der zweiten Arbeitsfläche aufbringt.

Diese Anordnung lässt zu, dass die Punkte der aufgebrachten Kraft (die erste und zweite Arbeitsfläche) innerhalb der Stützpunkte bleiben (beide der Endabschnitte der Lagerung). Basierend auf dem Hebelgesetz minimiert diese Anordnung eine Radiallast (eine Kraft, die die Lagerung drückt), die auf die Lagerung wegen einer Neigung oder einer schlechten Ausrichtung der Feder und des Druckbeaufschlagungsbauteils auferlegt wird.

Diese Anordnung verhindert ebenso, dass ein Teil des Schiebers übermäßig von einem axialen Ende der Lagerung herausragt. Dies dient zum Vermeiden des Problems, dass eine Radiallast an der Lagerung wegen des Eigengewichts des Abschnitts des Schiebers erzeugt wird, der übermäßig von dem axialen Ende der Lagerung herausragt.

Da die Radiallast, die auf die Lagerung auferlegt wird, minimiert wird, ist es möglich, einen Nachteil zu vermeiden, dass ein Teil der Lagerung und ein Teil des Schiebers hart gegeneinander reiben, was in einer Erhöhung der Reibung resultiert, wodurch es zugelassen wird, dass sich der Schieber glatt bewegt.

Darüber hinaus ist es möglich, den Raum zu verringern, bei welchem die Feder und das Druckbeaufschlagungsbauteil eingerichtet sind, da die erste und zweite Arbeitsfläche innerhalb beider Endabschnitte der Lagerung bleiben, wodurch die gesamte Länge des Steuerschieberventils verringert wird.

Ein anderer Aspekt der vorliegenden Erfindung hat eine zweite Arbeitsfläche eines Magnetspulenschieberventils, die einen Aufbau hat, der an einer Grundfläche eines axial ausgesparten Abschnitts an einem Endabschnitts des Schiebers an der Seite des elektromagnetischen Stellglieds ausgebildet ist. Die Grundfläche des ausgesparten Abschnitts, die als eine zweite Arbeitsfläche dient, ist abgeschrägt und in Richtung des elektromagnetischen Stellgliedes mündend. Eine sphärische Gestalt ist der Druckbeaufschlagungsfläche des Druckbeaufschlagungsbauteils an der Seite des elektromagnetischen Stellglieds zum Drücken der Grundfläche des ausgesparten Abschnitts gegeben, die als eine zweite Arbeitsfläche dient.

Diese Anordnung lässt zu, dass das Druckbeaufschlagungsbauteil gestützt wird und in Richtung des axialen Zentrums des Schiebers angezogen wird, wodurch eine schlechte Ausrichtung des Druckbeaufschlagungsbauteils an der zweiten Arbeitsfläche verhindert wird. Andererseits wird die Berührung der zweiten Arbeitsfläche zwischen einer abgeschrägten Fläche und einer sphärischen Fläche realisiert, wodurch diese stabilisiert wird, selbst bei dem Beisein einer Neigung des Druckbeaufschlagungsbauteils. Daher verhindert dies eine Radialkraft (eine Kraft, die die Lagerung drückt), die von einer Neigung oder einer schlechten Ausrichtung des Druckbeaufschlagungsbauteils an der Lagerung resultiert, wodurch zugelassen wird, dass der Schieber glatt gleitet.

Bei einem anderen Aspekt der vorliegenden Erfindung sind die erste und zweite Arbeitsfläche des Magnetspulenschieberventils an einer Grundfläche eines axial ausgesparten Abschnitts an den beiden Endabschnitten des Schiebers ausgebildet.

Diese Anordnung ermöglicht es, dass die erste und zweite Arbeitsfläche axial innerhalb beider der axialen Endabschnitte der Lagerung angeordnet sind.

Bei einem weiteren anderen Aspekt der vorliegenden Erfindung sind die erste und zweite Arbeitsfläche des Magnetspulenschieberventils axial innerhalb beider der axialen Endabschnitte der Lagerung in der Hülse angeordnet, ungeachtet des Beiseins des Betriebs des elektromagnetischen Stellglieds.

Diese Anordnung macht es immer möglich, eine Radiallast zu minimieren, die auf die Lagerung auferlegt wird, ungeachtet des Beiseins des Betriebs des elektromagnetischen Stellglieds.

Bei einem weiteren anderen Aspekt der vorliegenden Erfindung ist jeder der ersten und zweiten Arbeitsfläche des Magnetspulenschieberventils nahe der beiden axialen Endabschnitte der Lagerung in der Hülse angeordnet.

Ein weiterer Aspekt der vorliegenden Erfindung hat ein OCV, das derart beschaffen ist, dass die Radiallast, die durch den Schieber auf die Lagerung auferlegt wird, verringert wird, wodurch zugelassen wird, dass sich der Schieber glatt bewegt. Das OCV wird mit einem variablem Ventilsteuerzeitmechanismus (nachstehend als VCT bezeichnet) kombiniert, so dass während einer Betätigung des Verbrennungsmotors ein hydraulischer Druck, der in einer hydraulischen Druckquelle erzeugt wird, der Vorsetzwinkelkammer oder der Verzögerungswinkelkammer zugeführt wird oder von diesen abgelassen wird.

Das OCV, das zulässt, dass der Schieber glatt gleitet, wird für das variable Ventilsteuerzeitgerät (nachstehend als VCT bezeichnet) verwendet, welches einen hydraulischen Kreis und ein VCT hat, wodurch zugelassen wird, dass das Leistungsvermögen des VCT gesteigert wird.

Andere Merkmale und Vorteile der vorliegenden Erfindung werden gewürdigt, ebenso wie Verfahren des Betriebs und die Funktion von zugehörigen Teilen, nämlich durch Studium der folgenden ausführlichen Beschreibung, den beigefügten Ansprüchen und Zeichnungen, wovon alle einen Teil dieser Anmeldung ausbilden. In den Zeichnungen:
1A ist eine Querschnittsseitenansicht eines Ölströmungssteuerventils (OCV) eines Magnetspulenschieberventils gemäß der vorliegenden Erfindung;
1B ist eine Seitenansicht des OCV von 1A, das in Übereinstimmung mit einem ersten Ausführungsbeispiel des Magnetspulenschieberventils der vorliegenden Erfindung betätigt wird;
2 ist eine schematische Abbildung eines variablen Ventilsteuerzeitgeräts (VVT) in Übereinstimmung mit dem Magnetspulenschieberventil des ersten Ausführungsbeispiels;
3 ist eine detaillierte Querschnittsseitenansicht des OCV von 1A; und
4 ist eine Querschnittsseitenansicht eines zweiten Ausführungsbeispiels eines Ölströmungssteuerventils (OCV) eines Magnetspulenschieberventils gemäß der vorliegenden Erfindung.
Ein Magnetspulenschieberventil gemäß einem ersten Ausführungsbeispiel hat ein Steuerschieberventil, das eine zylindrische Hülse und einen Schieber, der axial gleitend innerhalb der Hülse gestützt ist, eine Feder, die gegen eine erste Arbeitsfläche an einer Seite des Schiebers anliegt, und ein elektromagnetisches Stellglied zum Bereitstellen einer axialen Antriebskraft zu einer zweiten Arbeitsfläche an der anderen Seite des Schiebers hat.
Die erste und die zweite Arbeitsfläche sind axial innerhalb beider Axialendabschnitte einer Lagerung zum gleitenden Stützen des Schiebers in der Hülse angeordnet.
Ein erstes Ausführungsbeispiel wird mit Bezug auf die 1 bis 3 beschrieben, bei welchem die vorliegende Erfindung bei einem OCV angewandt wird, das für einen hydraulischen Kreis eines VVT verwendet wird.
Zuerst wird unter Bezugnahme auf 2 das VVT beschrieben.
Das VVT, das bei dem ersten Ausführungsbeispiel gezeigt ist, ist an einer Nockenwelle (beliebige Nockenwelle für ein Ansaugventil, ein Auslassventil oder ein Ansaug- und Auslassventil) für einen Verbrennungsmotor (nachstehend als ein Motor bezeichnet) angebracht, und dazu im Stande, die Zeitgebung zum Öffnen und Schließen des Ventils kontinuierlich zu Variieren.
Das VVT hat einen VCT 1, einen hydraulischen Kreis 3 mit einem OCV 2 und eine ECU (elektronische Steuereinheit) 4 zum Steuern des OCV 2.
Die VCT 1 hat ein Schuhgehäuse 5 (das einem drehend angetriebenen Körper entspricht), welches drehend mit der Kurbelwelle des Motors angetrieben wird, und einen Schaufelrotor 6 (der einem Rotationsmitläufer entspricht), welcher relativ zu dem Schuhgehäuse 5 drehbar vorgesehen ist und einstückig mit der Nockenwelle dreht. Der VCT 1 lässt ebenso zu, dass ein hydraulisches Stellglied, das in dem Schuhgehäuse 5 ist, den Schaufelrotor 6 relativ zu dem Schuhgehäuse 5 drehend antreibt, wodurch zugelassen wird, dass sich die Nockenwelle in Richtung der vorgesetzten oder verzögerten Winkelseite verlagert.
Zum Beispiel ist das Schuhgehäuse 5 an einem Zahnrad angeschraubt, welches drehend durch die Kurbelwelle des Motors durch einen Zahnriehmen oder eine Steuerkette angetrieben wird, sodass dieses einstückig mit dem Zahnrad dreht. Wie in 2 gezeigt ist, ist eine Vielzahl vom im Allgemeinen kreissektorförmigen ausgesparten Abschnitten 7 (drei in dem ersten Ausführungsbeispiel) innerhalb des Schuhgehäuses 5 ausgebildet. Das Schuhgehäuse 5 dreht in 2 im Uhrzeigersinn, dessen Rotationsrichtung die vorgesetzte Winkelseite ist.
Andererseits ist z. B. der Schaufelrotor 6 zum Positionieren an einem Ende der Nockenwelle befestigt und dann fest an dem Ende der Nockenwelle angeschraubt, wodurch es ermöglicht wird, dass dieser einstückig mit der Nockenwelle dreht.
Der Schaufelrotor 6 hat Schaufeln 6a, wovon jede das Innere von jedem ausgespartem Abschnitt 7 des Schuhgehäuses 5 in eine Vorsetzwinkelkammer 7a und eine Verzögerungswinkelkammer 7b teilt. Der Schaufelrotor 6 ist drehbar innerhalb eines vorbestimmten Winkels relativ zu dem Schuhgehäuse 5 angeordnet.
Die Vorsetzwinkelkammer 7a ist eine hydraulische Kammer, die in dem ausgesparten Abschnitt 7 an der Gegenrotationsrichtungsseite der Schaufel 6a ausgebildet ist, nämlich zum Antreiben der Schaufel 6a in Richtung der Vorsetzwinkelseite durch hydraulischen Druck. Umgekehrt ist die Verzögerungswinkelkammer 7b eine hydraulische Kammer zum Antreiben der Schaufel 6a in Richtung der Verzögerungswinkelseite durch hydraulischen Druck. Jede der Kammern 7a und 7b ist fest abgedichtet, wobei ein Dichtungsbauteil 8 oder dergleichen verwendet wird.
Der hydraulische Kreis 3 ist eine Einrichtung zum Zuführen oder Ablassen von Öl zu oder aus der Vorsetzwinkelkammer 7a und der Verzögerungswinkelkammer 7b, nämlich zum Schaffen einer Differenz des hydraulischen Drucks zwischen der Vorsetzwinkelkammer 7a und der Verzögerungswinkelkammer 7b, wodurch es zugelassen wird, dass der Schaufelrotor 6 relativ zu dem Schuhgehäuse 5 dreht. Der hydraulische Kreis 3 hat eine Ölpumpe 9, die durch die Nockenwelle oder dergleichen angetrieben wird, und das OCV 2 zum wahlweisen Zuführen von Öl, das durch die Ölpumpe 9 druckgespeist wird, nämlich zu der Vorsetzwinkelkammer 7a oder der Verzögerungswinkelkammer 7b.
Nun wird der Aufbau des OCV 2 unter Bezugnahme auf 3 beschrieben.
Das OCV 2, ein Beispiel eines Magnetspulenschieberventils (Magnetspulensteuerschieberventil), ist eine Kombination aus einem Schieberventil 10, das aus einer Hülse 11 und einem Schieber 12 besteht, und einem elektromagnetischen Stellglied 13 zum axialen Treiben des Schiebers 12. Das OCV 2 ist an dem Motor (ein Befestigungsbauteil) befestigt, der eine Halterung (nicht gezeigt) oder dergleichen verwendet.
Die Hülse 11 hat im Allgemeinen eine zylindrische Gestalt und eine Vielzahl von Eingangs und Ausgangskanälen. Noch genauer hat die Hülse 11 gemäß dem ersten Ausführungsbeispiel eine Bohrung 11a, welche den Schieber 12 axial gleitend stützt, und einen hydraulischen Druckzuführkanal 11b, welcher mit einem Ölauslaß der Ölpumpe 9 in Verbindung steht. Die Hülse 11 hat ebenso einen Vorsetzwinkelkammerverbindungskanal 11c, welcher mit der Vorsetzwinkelkammer 7a in Verbindung steht, einen Verzögerungswinkelkammerverbindungskanal 11d, welcher mit der Verzögerungswinkelkammer 7b in Verbindung steht, und Ablasskanäle 11e zum Ablassen von Öl zurück in eine Ölwanne 9a.
Der hydraulische Druckzuführkanal 11b, der Vorsetzwinkelkammerverbindungskanal 11c und der Verzögerungswinkelkammerverbindungskanal 11d sind in die Seite der Hülse 11 gebohrt. Der Ablasskanal 11e, der Vorsetzwinkelkammerverbindungskanal 11c, der hydraulische Druckzuführkanal 11b, der Verzögerungswinkelkammerverbindungskanal 11d und der Ablasskanal 11e sind von links (die Gegenspulenseite) nach rechts (die Spulenseite) in 3 ausgebildet.
Der Schieber 12 hat vier Abschnitte mit erhöhtem Durchmesser 12a (Spiegel), mit welchem beabsichtigt wird, die Kanäle zu blockieren, und welche einen Außendurchmesser haben, der näherungsweise gleich dem Innendurchmesser der Hülse 11 (dem Durchmesser der Bohrung 11a) ist.
Ein Vorsetzwinkelkammerablassabschnitt mit verringertem Durchmesser 12b, ein Hydraulikdruckzuführabschnitt mit verringertem Durchmesser 12c und ein Verzögerungswinkelkammerablassabschnitt mit verringertem Durchmesser 12d sind zwischen jedem der Abschnitte mit erhöhtem Durchmesser 12a ausgebildet, nämlich zum ändern des Verbindungszustands der Vielzahl von Eingangs- und Ausgangskanälen (11b bis 11e) im Ansprechen auf die Axialposition des Schiebers 12.
Der Vorsetzwinkelkammerablassabschnitt mit verringertem Durchmesser 12b lässt den hydraulischen Druck der Vorsetzwinkelkammer 7a ab, während der Verzögerungswinkelkammer 7b ein hydraulischer Druck zugeführt wird. Der Hydraulikdruckzuführabschnitt mit verringertem Durchmesser 12c führt einen hydraulischen Druck entweder der Vorsetzwinkelkammer 7a oder der Verzögerungswinkelkammer 7b zu. Der Verzögerungswinkelkammerablassabschnitt mit verringertem Durchmesser 12d lässt den hydraulischen Druck der Verzögerungswinkelkammer 7b ab, während der Vorsetzwinkelkammer 7a ein hydraulischer Druck zugeführt wird.
Das elektromagnetische Stellglied 13 hat einen Kolben 15, einen Stator 16, eine Spule 17, ein Joch 18 und einen Verbinder 19.
Der Kolben 15 ist aus einem magnetischen Metall ausgebildet, der durch den Stator 16 (beispielsweise Eisen oder ein ferromagnetisches Material, das einen magnetischen Kreis ausbildet) angezogen wird, und wird axial gleitend innerhalb des Stators 16 (noch genauer innerhalb einer öldichtenden Schalenführung 20) gestützt.
Der Stator 16 ist im Allgemeinen eine ringförmige Scheibe aus einem magnetischen Metall (z. B. Eisen oder ein ferromagnetisches Material, das einen magnetischen Kreis ausbildet), die zwischen der Hülse 11 und der Spule 17 zwischengelegt ist, nämlich mit einem Hauptspalt MG (magnetischer Anziehungsspalt), der zwischen dem inneren Umfangsabschnitt des Stators 16 und dem Kolben 15 ausgebildet ist.
Der innere Umfangsabschnitt des Stators 16 nimmt einen Endabschnitt des Kolbens 15 ohne Berührung auf und ist derart angeordnet, dass der Stator 16 axial einen Teil des Kolbens 15 schneidet. Der innere Umfangssabschnitt des Stators 16 ist mit einem abgeschrägten Abschnitt 16a vorgesehen und hat solche eine Eigenschaft, dass jeglicher Hubbetrag des Kolbens 15 die magnetische Anziehung nicht beeinflussen wird.
Die Spule 17 ist eine Magnetkrafterzeugungseinrichtung zum Erzeugen einer Magnetkraft, wenn diese erregt ist, nämlich zum Zulassen, dass der Stator 16 den Kolben 15 magnetisch anzieht, und hat eine Anzahl von Wicklungen eines Emailledrahts um einen Kunststoffkern 17a.
Das Joch 18 ist aus einem magnetischen Metall (z. B. Eisen oder einem ferromagnetischen Material, das einen magnetischen Kreis ausbildet) ausgebildet, das die Spule 17 zum Zulassen eines magnetischen Flusses umgibt, und hat Klauen, die an dessen Ende ausgebildet sind, welche auf die Hülse 11 gebogen sind, so dass diese fest damit gekoppelt sind. Das Joch 18 ist an dessen Innenumfang mit einem inneren zylindrischen Abschnitt 18a vorgesehen, welcher den gesamten Umfang eines Teils des Kolbens 15 abdeckt, wobei das Joch 18 und der innere zylindrische Abschnitt 18a miteinander magnetisch gekoppelt sind. Der innere zylindrische Abschnitt 18a dient zum Durchführen eines magnetischen Flusses zu und von dem Kolben 15, nämlich mit einem Seitenspalt FG (magnetischer Fluss durchlassender Spalt) zwischen dem Kolben 15 und dem inneren zylindrischen Abschnitt 18a.
Der Verbinder 19 ist eine Verbindungseinrichtung zum elektrischen Verbinden mit der ECU 4 über ein Verbindungskabel und hat Anschlüsse 19a daran, die jeweils mit beiden Endabschnitten der Spule 17 verbunden werden.
Das OCV 2 hat eine Feder 21, die an der linken Seite des Schiebers 12 in 3 angeordnet ist, nämlich zum Betätigen des Schiebers 12 und des Kolbens 15 in Richtung der rechten Seite in 3.
An der rechten Seite des Schiebers 12 in 3 ist ein Schaft 22 zum Übertragen der Axialkraft des Kolbens 15 zu dem Schieber 12 platziert.
Der Schaft 22, der als eine separate Komponente zu dem Schieber 12 und dem Kolben 15 vorgesehen ist, ist zwischen dem Schieber 12 und dem Kolben 15 zwischengelegt, sodass beide Enden des Schafts 22 an dem Schieber 12 und dem Kolben 15 angliegen.
Der Schaft 22 gemäß dem ersten Ausführungsbeispiel ist in einen zweiten ausgesparten Abschnitt C2 (später diskutiert; siehe 1 für das Bezugszeichen) eingesetzt, der an einem Ende des Schiebers 12 ausgebildet ist, und wird innerhalb des Innendurchmessers des zweiten ausgesparten Abschnitts C2 gestützt. Der Schaft 22 kann ebenso axial gleitend an der Innenumfangsfläche einer zylindrischen Manschette gestützt werden, die in der Hülse 11 oder dem Stator 16 angeordnet ist. Alternativ kann der Schaft 22 an dem Kolben 15 fixiert sein, sodass der Kolben 15 den Schaft 22 stützt.
Mit der ausgeschaltenen Spule 17 lässt das OCV 2 zu, dass der Schieber 12 und der Kolben 15 in Richtung der Spule (die rechte Seite in 3) durch die Betätigungskraft verlagert werden, die durch die Feder 21 ausgeübt wird, und dann angehalten wird.
Diese Halteposition definiert den maximalen Hauptspalt MG, der zulässt, dass der Schieber 12 relativ zu der Hülse 11 positioniert wird.
Das Bezugszeichen 23, das in 3 gezeigt ist, bezeichnet einen dichtenden O-Ring. Ein Ölweg 24a, der den Schieber 12 axial durchdringt, ein Ölweg 24b, der den Schaft 22 axial durchdringt und ein Ölweg 24c, der den Kolben 15 axial durchdringt, sind als ein Entlüftungsdurchgang zum Verbinden mit einem volumenvariablen Raum in dem OCV 2 vorgesehen. All diese Wege stehen ebenso mit einem externen Niederdruckabschnitt über einen Ablasskanal 25 in Verbindung, der an dem linken Endabschnitt der Hülse 11 in 3 ausgebildet ist.
Die ECU 4 stellt die Steuerung des Betrags des Stroms bereit, der der Spule 17 des elektromagnetischen Stellglieds 13 (nachstehend als der Betrag des Zuführstroms bezeichnet) durch eine Tastverhältnissteuerung zugeführt wird. Die ECU 4 steuert die Axialposition des Schiebers 12 linear durch Einstellen des Betrags des Zuführstroms durch die Spule 17. Dies lässt die Erzeugung eines Arbeitshydraulikdrucks in der Vorsetzwinkelkammer 7a und der Verzögerungswinkelkammer 7b im Ansprechen auf den Betriebszustands des Motors zu, um eine variable Steuerung kontinuierlich der Vorsetzwinkelphase der Nockenwelle bereitzustellen.
Auf das Vorsetzen des Winkels der Nockenwelle im Ansprechen auf den Betriebszustand des Fahrzeugs hin, erhöht die ECU 4 den Grad des Zuführstroms durch die Spule 17. Dies resultiert in einer Erhöhung der magnetischen Kraft, die durch die Spule 17 erzeugt wird, wodurch verursacht wird, dass der Kolben 15 und der Schieber 12 in Richtung der Gegenspulenseite (die linke Seite in 3 oder die Vorsetzwinkelseite) bewegt werden. Dies verursacht wiederum eine Erhöhung des Verhältnisses der Verbindung des Hydraulikdruckzuführkanals 11b und des Vorsetzwinkelkammerverbindungskanals 11c, sowie eine Erhöhung des Verhältnisses der Verbindung des Verzögerungswinkelkammerverbindungskanals 11d und den Ablasskanälen 11e. Dies resultiert in einer Erhöhung des hydraulischen Drucks der Vorsetzwinkelkammer 7a, wohingegen eine Verringerung des Hydraulikdrucks der Verzögerungswinkelkammer 7b resultiert. Dies verursacht wiederum, dass der Schaufelrotor 6 in Richtung der Vorsetzwinkelseite relativ zu dem Schuhgehäuse 5 verlagert wird und dass die Nockenwelle um einen Winkel vorgesetzt wird.
Umgekehrt verringert die ECU 4 auf das Verzögern der Nockenwelle im Ansprechen auf den Betriebszustands des Fahrzeugs hin den Betrag des Zuführstroms durch die Spule 17. Dies resultiert in einer Verringerung der magnetischen Kraft, die durch die Spule 17 erzeugt wird, wodurch verursacht wird, dass der Kolben 15 und der Schieber 12 in Richtung der Spulenseite (die rechte Seite in 3 oder die Verzögerungswinkelseite) bewegt werden. Dies wiederum verursacht eine Erhöhung des Verhältnisses der Verbindung des Hydraulikdruckzuführkanals 11b und des Verzögerungswinkelkammerverbindungskanals 11d, sowie einen Anstieg des Verhältnisses der Verbindung des Vorsetzwinkelkammerverbindungskanals 11c und der Ablasskanäle 11e.
Dies resultiert in einer Erhöhung des hydraulischen Druckes der Verzögerungswinkelkammer 7b, wohingegen dies in einer Verringerung des hydraulischen Druckes in der Vorsetzwinkelkammer 7a resultiert. Dies wiederum verursacht, dass der Schaufelrotor 6 in Richtung der Verzögerungswinkelseite relativ zu dem Schuhgehäuse 5 verlagert wird und die Nockenwelle um einen Winkel verzögert wird.
Nun wird die Stützanordnung des Schiebers 12 in dem Schieberventil 10 mit Bezug auf 1 beschrieben.
Das Schieberventil 10 ist derart aufgebaut, dass die Feder 21 den Schieber 12 an einer Seite (der linken Seite in 1) betätigt, wobei das elektromagnetische Stellglied 13 zum Herstellen einer Axialkraft zum Drücken des Schiebers 12 an der anderen Seite (die rechte Seite in 1) betätigt wird.
Der Schieber 12 hat eine erste Arbeitsfläche A1, an welcher die Feder 21 anliegt und durch die Betätigungskraft eingewirkt wird, die durch die Feder 21 erzeugt wird. Der Schieber 12 hat ebenso eine zweite Arbeitsfläche A2, an welcher der Schaft 22 anliegt und durch die Antriebsaxialkraft eingewirkt wird, die durch den Kolben 15 hergestellt wird.
Das heißt, dass der Schieber 12 sowohl der Kraft ausgesetzt ist, die durch die Feder 21 an der ersten Arbeitsfläche A1 an der linken Seite in 1 ausgeübt wird, als auch der Kraft, die durch den Schaft 22 an der zweiten Arbeitsfläche A2 an der rechten Seite in 1 ausgeübt wird.
Andererseits ist die Hülse 11 mit Lagerungen B versehen, welche den Schieber 12 gleitend stützen. Die Lagerung B ist die Innenumfangsfläche der Hülse 11, welche gleitend mit dem Schieber 12 in Berührung steht. Die Lagerung B hat einen Zwischenraum, der zwischen dem Schieber 12 und der Hülse 11 ausgebildet ist, um zuzulassen, dass der Schieber 12 gleitet.
Die Neigung des Schiebers 12 wird an den beiden Axialenden B1 und B2 der Lagerung B (die äußersten Enden von allen der Lagerungen B, welche den Schieber 12 stützen) beschränkt.
Wie an der linken Seite von 1B gezeigt, würde eine Neigung oder eine schlechte Ausrichtung der Feder 21 eine geneigte Kraft F1 verursachen, so dass diese auf den Schieber 12 aufgebracht wird. Die geneigte Kraft F1 ist eine Kombination aus einer Axialkraft F2 (einer Kraft, die den Schieber 12 axial nach hinten drückt) und einer Radialkraft F3 (eine Kraft, die die Lagerung B radial drückt). Dementsprechend würde eine Neigung oder eine schlechte Ausrichtung der Feder 21 eine Radiallast F4 verursachen, so dass diese durch den Schieber 12 auf die Lagerung B auferlegt wird.
Gleichermaßen würde eine Neigung oder eine schlechte Ausrichtung des Schafts 22, wie dies auf der rechten Seite in 1B gezeigt ist, eine geneigte Kraft F1' verursachen, so dass diese auf den Schieber 12 aufgebracht wird. Die geneigte Kraft F1' ist eine Kombination aus einer Axialkraft F2' (einer Axialkraft, die den Schieber 12 treibt) und einer Radialkraft F3' (einer Kraft, die die Lagerung B radial drückt). Dementsprechend würde eine Neigung oder eine schlechte Ausrichtung des Schafts 22 eine Radiallast F4' verursachen, so dass diese durch den Schieber 12 auf die Lagerung B auferlegt wird.
Bei der herkömmlichen Technik war die erste und zweite Arbeitsfläche A1 und A2 jeweils axial außerhalb der Enden B1 und B2 gelegen, so dass die Punkte, auf welche die mechanische Kraft aufgebracht wurde (die erste und zweite Arbeitsfläche A1 und A2), außerhalb der Stützpunkte (die Enden B1 und B2) geblieben sind. Bei dieser Anordnung würde eine Neigung oder eine schlechte Ausrichtung der Feder 21 oder des Schafts 22 verursachen, dass die Radiallasten F4 und F4', die auf die Lagerung B auferlegt werden, sich dem Hebelgesetz folgend erhöhen. Dies wiederum verursachte, dass ein Teil der Lagerung B hart gegen einen Teil des Schiebers 12 reibt, was in einem Anstieg der Reibung resultiert, wodurch eine glatte Bewegung des Schiebers 12 verhindert wird.
Um diesen Nachteil zu vermeiden, ist das erste Ausführungsbeispiel derart angepasst, dass die erste und zweite Arbeitsfläche A1 und A2 axial innerhalb der Enden B1 und B2 angeordnet sind, wie dies in 1 gezeigt ist.
Bei dem ersten Ausführungsbeispiel sind ein erster und zweiter axial ausgesparter Abschnitt C1 und C2 an beiden Enden des Schiebers 12 ausgebildet, nämlich mit der ersten und zweiten Arbeitfläche A1 und A2, die an der Grundfläche des ersten und zweiten ausgesparten Abschnitts C1 und C2 ausgebildet sind. Daher sind die erste und zweite Arbeitsfläche A1 und A2 axial innerhalb der Enden B1 und B2 angeordnet.
Die erste und zweite Arbeitsfläche A1 und A2 sind axial innerhalb der Enden B1 und B2 angeordnet, unabhängig von dem Beisein des Betriebs des elektromagnetischen Stellglieds 13.
Zusätzlich sind die erste und zweite Arbeitsfläche A1 und A2 jeweils nahe den Enden B1 und B2 angeordnet, d.h. innerhalb der Gleitfläche der Lagerung B (oder nahe innerhalb der Gleitfläche).
Wie in 1B gezeigt ist, lässt das OCV 2, das wie oben ausgestattet ist, zu, dass zwei Punkte der mechanischen Kraft (die erste und zweite Arbeitsfläche A1 und A2) zwischen den zwei Stützpunkten (den Enden B1 und B2) bleiben. Dementsprechend würde eine Neigung oder schlechte Ausrichtung der Feder 21 oder des Schafts 22 verursachen, dass die Radialkräfte F3 und F3' an dem Schieber 12 zwischen den Enden B1 und B2 hergestellt werden. Basierend auf dem Hebelgesetz wird es daher möglich gemacht, die Radiallasten F4 und F4', die durch den Schieber 12 auf die Lagerung B auferlegt werden, zu minimieren.
Die Radiallasten F4 und F4', die durch den Schieber 12 auf die Lagerung B auferlegt werden, werden auf diese Weise verringert. Es wird daher möglich, den Nachteil zu vermeiden, dass ein Teil der Lagerung B und ein Teil des Schiebers 12 hart gegeneinander gerieben werden, was in einer Erhöhung der Reibung resultiert, wodurch es ermöglicht wird, den Schieber glatt zu bewegen.
Des Weiteren machen die erste und die zweite Arbeitsfläche A1 und A2, die zwischen den Enden B1 und B2 bleiben, es möglich, den Raum zum Unterbringen der Feder 21 und des Schafts 22 zu verringern, wodurch die gesamte Länge des Schieberventils 10 verringert wird.
Das OCV 2 gemäß dem ersten Ausführungsbeispiel hat die erste und zweite Arbeitsfläche A1 und A2, die an der Grundfläche des ersten und zweiten ausgesparten Abschnitts C1 und C2 vorgesehen sind, welche an den Enden des Schiebers 12 ausgebildet sind. Diese Anordnung lässt zu, dass die erste und zweite Arbeitsfläche A1 und A2 axial innerhalb der Enden B1 und B2 angeordnet sind.
Darüberhinaus hat das OCV 2 gemäß dem ersten Ausführungsbeispiel die erste und zweite Arbeitsfläche A1 und A2, welche zwischen den Enden B1 und B2 angeordnet sind, unabhängig von dem Beisein des Betriebs des elektromagnetischen Stellglieds 13. Dies macht es immer möglich, die Radiallasten F4 und F4' zu minimieren, die durch den Schieber 12 auf die Lagerung B auferlegt werden. Dies lässt es zu, dass der Schieber 12 sich glatt bewegt, unabhängig von dem Beisein des Betriebs des elektromagnetischen Stellglieds.
Des Weiteren macht es das OCV 2 gemäß dem ersten Ausführungsbeispiel möglich, einen Anstieg des Gleitwiderstands des Schiebers 12 zu vermeiden, der durch eine Neigung oder eine schlechte Ausrichtung der Feder 21 oder des Schafts 22 verursacht wird, wodurch es zugelassen wird, dass der Schaft 22 glatt gleitet. Es wird daher möglich gemacht, das Leistungsvermögen des VVT zu steigern, welches den hydraulischen Kreis 3 hat, der solch ein vorteilhaftes OCV 2 und das VTT 1 verwendet.
Ein zweites Ausführungsbeispiel wird nun unter Bezugnahme auf 4 erläutert. In 4 bezeichnen gleiche Bezugszeichen wie jene des ersten Ausführungsbeispiels die gleich wirkenden Komponenten.
Bei dem zweiten Ausführungsbeispiel ist die Grundfläche des zweiten ausgesparten Abschnitts C2, die als die zweite Arbeitsfläche A2 dient, an der abgeschrägten Fläche α vorgesehen, welche in Richtung des elektromagnetischen Stellglieds mündet. Zusätzlich ist die Druckbeaufschlagungsfläche des Schafts 22 (die Druckbeaufschlagungsfläche an der Seite des elektromagnetischen Stellglieds), welche die Grundfläche des zweiten ausgesparten Abschnitts C2 drückt, die als die zweite Arbeitsfläche A2 dient, an einer sphärischen Fläche β vorgesehen.
Wie oben erwähnt wird, ist die zweite Arbeitsfläche A2 an der abgeschrägten Fläche α vorgesehen, wobei die Druckbeaufschlagungsfläche des Schafts 22, die an der abgeschrägten Fläche α anliegt, an der sphärischen Fläche β vorgesehen. Diese Anordnung lässt es zu, dass der Schaft 22 gestützt wird, während diese in Richtung des axialen Zentrums des Schiebers 12 angezogen wird, wodurch die schlechte Ausrichtung des Schafts 22 an der zweiten Arbeitsfläche A2 verhindert wird.
Andererseits steht der Schieber 12 mit des Schafts 22 zwischen der abgeschrägten Fläche α und der sphärischen Fläche β an einem ringförmigen Berührungsabschnitt in Berührung, welcher an einer festen Position ausgebildet werden wird, nämlich innerhalb der abgeschrägten Fläche α, selbst wenn der Schaft 22 geneigt ist. Dies macht den Berührungszustand stabil, selbst bei Beisein einer axialen schlechten Ausrichtung zwischen dem Schieber 12 und dem Schaft 22.
Daher wird die Radiallast, welche von einer Neigung oder einer schlechten Ausrichtung des Schafts 22 resultiert und welche auf die Lagerung B (eine Kraft, die die Lagerung drückt) auferlegt wird, verhindert, wodurch zugelassen wird, dass der Schieber 12 noch glatter gleitet.
Bei den zuvor erwähnten Ausführungsbeispielen wurde solch ein Beispiel gezeigt, bei welchem der Schaft 22 in den zweiten ausgesparten Abschnitt C2, der an dem Endabschnitt des Schiebers 12 zum Stützen des Schafts 22 innerhalb des Innendurchmessers des zweiten ausgesparten Abschnitts C2 ausgebildet ist, eingesetzt. Jedoch kann der Schaft 22 ebenso an der Innenumfangsfläche einer zylindrischen Manschette, die in der Hülse 11 oder dem Stator 16 angeordnet ist, gestützt werden, oder alternativ kann der Schaft 22 an dem Kolben 15 angebracht sein. Es kann daher verhindert werden, dass das Eigengewicht des Schafts 22 auf den Schieber 12 auferlegt wird.
Durch Verhindern, dass das Eigengewicht des Schafts 22 auf den Schieber 12 auf diese Weise auferlegt wird, ist es möglich, den Nachteil zu vermeiden, dass das Eigengewicht des Schafts 22 die Radialkraft F3' verursacht, so dass diese an dem Schieber 12 hergestellt wird. Dies lässt es zu, dass die Radialkraft F4', die auf die Lagerung B auferlegt wird, weiter verringert wird, wodurch eine weiter verringerte Reibung zwischen dem Schieber 12 und der Lagerung B bereitgestellt wird.
Der VCT 1 gemäß den vorstehend erwähnten Ausführungsbeispielen wurde lediglich mittels eines Beispiels für Veranschaulichungszwecke gezeigt. Daher kann jeglicher anderer Aufbau ebenso verwendet werden, solange der Aufbau eine Vorsetzwinkelsteuerung bereitstellen kann, die ein hydraulisches Stellglied innerhalb des VCT 1 verwendet.
Zum Beispiel wurde in den vorstehend erwähnten Ausführungsbeispielen ein solches Beispiel gezeigt, bei welchem die drei ausgesparten Abschnitte 7 in dem Schuhgehäuse 5 ausgebildet sind und die drei Schaufeln 6A an dem äußeren Umfangsabschnitt des Schaufelrotors 6 vorgesehen sind. Jedoch können ein oder mehrere ausgesparte Abschnitte 7 oder Schaufeln 6A verwendet werden, wodurch eine unterschiedliche Anzahl von ausgesparten Abschnitten 7 oder Schaufeln 6A ebenso verwendet werden kann.
Des Weiteren wurde solch ein Beispiel gezeigt, bei welchem das Schuhgehäuse 5 synchron mit der Nockenwelle dreht und der Schaufelrotor 6 einstückig mit der Nockenwelle dreht. Jedoch kann der Schaufelrotor 6 alternativ synchron mit der Nockenwelle gedreht werden, während das Schuhgehäuse 5 einstückig mit der Nockenwelle dreht.
Bei den vorstehend erwähnten Ausführungsbeispielen wurde solch ein Beispiel gezeigt, bei welchem der Schieber 12 verwendet wird, der Abschnitte mit erhöhtem Durchmesser 12a und Abschnitte mit verringertem Durchmesser 12b bis 12d hat. Jedoch ist der Aufbau des Schiebers nicht darauf begrenzt, sondern ebenso kann zum Beispiel ein zylindrischer Schieber verwendet werden.
Bei dem vorstehend erwähnten Ausführungsbeispiel wurde solch ein Beispiel gezeigt, bei welchem Bohrungen an der Seitenfläche der Hülse 11 zum Ausbilden der Eingangs- und Ausgangskanäle geschaffen sind (solche wie den hydraulischen Druckzuführkanal 11B, dem Vorsetzwinkelkammerverbindungskanal 11C und den Verzögerungswinkelkammerverbindungskanal 11D in den Ausführungsbeispielen). Jedoch ist der Aufbau der Hülse 11 nicht darauf beschränkt. Zum Beispiel können Durchgangsbohrungen in der Richtung des Durchmessers der Hülse 11 zum Ausbilden einer Vielzahl von Eingangs- und Ausgangskanälen vorgesehen sein.
Der Aufbau des elektromagnetischen Stellglieds 13 gemäß dem vorstehend erwähnten Ausführungsbeispiel wurde lediglich mittels eines Beispiels für Veranschaulichungszwecke gezeigt, und es ist daher möglich, andere Aufbauten zu verwenden. Zum Beispiel kann ebenso solch ein Aufbau hingenommen werden, bei welchem der Kolben 15 in der Axialrichtung der Spule 17 platziert ist.
Bei den vorstehend erwähnten Ausführungsbeispielen wurde solch ein Beispiel gezeigt, bei welchem der Schieber 12 in Richtung der Gegenspulenseite verlagert wird, wenn die Spule 17 angeschaltet wird. Jedoch kann im Gegensatz dazu solch ein Beispiel verwendet werden, bei welchem der Schieber 12 sich in Richtung der Spulenseite verlagert, wenn die Spule 17 angeschaltet wird.
Die vorliegende Erfindung wurde auf das OCV 2 angewandt, welches mit dem VCT 1 kombiniert ist. Jedoch kann die vorliegende Erfindung ebenso auf andere OCVs angewandt werden, solche wie jene, die für die hydraulische Steuereinrichtung eines Automatikgetriebes angewandt werden.
Bei den vorstehend erwähnten Ausführungsbeispielen wurde solch ein Beispiel gezeigt, bei welchem die vorliegende Erfindung bei dem OCV 2 zum Schalten und Steuern des Hydraulikdruckes angewandt wird. Jedoch kann die vorliegende Erfindung ebenso auf andere Magnetspulenschieberventile angewandt werden (z.B. einem Gas- oder Luftumschaltmagnetspulenschieberventil, oder einem Wasser- oder Treibstoffumschaltmagnetspulenschieberventil).
Ein Magnetspulenschieberventil hat ein Steuerschieberventil (10), eine Feder (21) und ein elektromagnetisches Stellglied (13). Das Steuerschieberventil (10) hat eine im Wesentlichen zylindrische Hülse (11), die mit einem Fluideingangskanal und einem Fluidausgangskanal ausgestattet ist, und einen Schieber 12, der in der Hülse (11) zur axialen Verlagerung zum Umschalten zwischen dem Eingangs- und Ausgangskanal gestützt wird. Die Feder (21) grenzt an einer ersten Arbeitsfläche (A1) des Schiebers (12) zum Betätigen des Schiebers (12) in einer ersten Axialrichtung an. Das elektromagnetische Stellglied (13) stellt eine axiale Antriebskraft zu einer zweiten Arbeitsfläche (A2) des Schiebers (12) in einer zweiten Axialrichtung bereit, die im Wesentlichen entgegengesetzt zu der ersten Axialrichtung ist. Die erste und zweite Arbeitsfläche (A1, A2) sind axial innerhalb beider Axialendabschnitte (B1, B2) einer Lagerung (B) zum gleitenden Stützen des Schiebers (12) in der Hülse (11) jeweils angeordnet.

Claims

Ein Magnetspulenschieberventil aufweisend ein Steuerschieberventil (10), das eine im Wesentlichen zylindrische Hülse (11) hat, die mit einem Fluideingangskanal, einem Fluidausgangskanal und einem Schieber (12) ausgestattet ist, der in der Hülse (11) zur axialen Verlagerung gestützt wird; eine Feder (21), die an einer ersten Arbeitsfläche (A1) des Schiebers (12) zum Betätigen des Schiebers (12) in einer ersten Axialrichtung anliegt; und ein elektromagnetisches Stellglied (13) zum Bereitstellen einer Axialantriebskraft zu einer zweiten Arbeitsfläche (A2) des Schiebers (12) in einer zweiten Axialrichtung, die im Wesentlichen entgegengesetzt zu der ersten Axialrichtung ist, wobei die erste und zweite Arbeitsfläche (A1, A2) axial innerhalb, gegenüberliegend axialer Endabschnitte (B1, B2) einer Lagerung (B) angeordnet sind, die den Schieber (12) gleitend in der Hülse (11) stützt.
Das Magnetspulenschieberventil gemäß Anspruch 1, wobei die zweite Arbeitsfläche (A2) in einem axial ausgesparten Abschnitt (C2) an einem Endabschnitt des Schiebers (12) ausgebildet ist, der nahe des elektromagnetischen Stellglieds (13) ist, wobei die Grundfläche des ausgesparten Abschnitts (C2), die als eine zweite Arbeitsfläche (A2) dient, abgeschrägt ist und in Richtung des elektromagnetischen Stellglieds (13) mündet, und wobei eine Druckbeaufschlagungsfläche des elektromagnetischen Stellglieds (13) zum Drücken der Grundfläche des ausgesparten Abschnitts (C2), die als eine zweite Arbeitsfläche (A2) dient, sphärisch ist.
Das Magnetspulenschieberventil gemäß Anspruch 1 oder 2, wobei die erste und die zweite Arbeitsfläche (A1, A2) an Grundflächen der axial ausgesparten Abschnitte (C1, C2) ausgebildet sind, die jeweils an den Endabschnitten (B1, B2) des Schiebers (12) angeordnet sind.
Das Magnetspulenschieberventil gemäß einem der Ansprüche 1 bis 3, wobei die erste und zweite Arbeitsfläche (A1, A2) axial innerhalb der axialen Endabschnitte (B1, B2) der Lagerung (B) in der Hülse (11) jeweils angeordnet sind, unabhängig von dem Beisein des elektromagnetischen Stellglieds (13).
Das Magnetspulenschieberventil gemäß einem der Ansprüche 1 bis 4, wobei die erste und zweite Arbeitsfläche (A1, A2) nahe der zwei axialen Endabschnitte (B1, B2) der Lagerung (B) in der Hülse (11) jeweils angeordnet sind.
Das Magnetspulenschieberventil gemäß einem der Ansprüche 1 bis 5, wobei das Magnetspulenschieberventil ein Ölströmungssteuerventil (2) zum Umschalten einer Strömung von Öl durch Betätigen des elektromagnetischen Stellglieds (13) hat, wobei das Ölströmungssteuerventil (2) aufweist: einen drehend angetriebenen Körper (5), der synchron mit einer Kurbelwelle eines Verbrennungsmotors drehend angetrieben wird, und einen Rotationsmitläufer (6), der relativ zu dem drehend angetriebenen Köper (5) drehbar vorgesehen ist und einstückig mit einer Nockenwelle des Verbrennungsmotors dreht, wobei das Ölströmungssteuerventil (2) mit einem variablen Ventilsteuerzeitmechanismus kombiniert ist, wobei der variable Ventilsteuerzeitmechanismus einen Hydraulikdruck einer Vorsetzwinkelkammer (7a) zuführt, die zwischen dem drehend angetriebenen Körper (5) und dem Rotationsmitläufer (6) festgelegt ist, um dadurch die Nockenwelle in Richtung der Vorsetzwinkelseite zu verlagern, nämlich in Verbindung mit dem Rotationsmitläufer (6) relativ zu dem drehend angetriebenen Körper (5), wobei der variable Ventilsteuerzeitmechanismus ebenso einen Hydraulikdruck zu einer Verzögerungswinkelkammer (7b) zuführt, die zwischen dem drehend angetriebenen Körper (5) und dem Rotationsmitläufer (6) festgelegt ist, um dadurch die Nockenwelle in Richtung Verzögerungswinkelseite zu verlagern, nämlich in Verbindung mit dem Rotationsmitläufer (6) relativ zu den drehend angetriebenen Körper (5), und wobei während einer Betätigung des Verbrennungsmotors ein Hydraulikdruck, der in einer Hydraulikdruckquelle (3) erzeugt wird, der Vorsetzwinkelkammer (7a) und der Verzögerungswinkelkammer (7b) relativ zugeführt wird oder von diesen abgelassen wird.