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Die
Erfindung betrifft Zylinder einer Druckmaschine mit mindestens einem
Spannkanal gemäß dem Oberbegriff
des Anspruches 1 oder 2.
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Durch
die
DD 83 365 A eine
Druckplatten-Festspannvorrichtung bekannt, die ein mit enger Passung
in einem Druckwerkszylinder sitzendes Gehäuse aufweist, wobei das Gehäuse einen
mit der Mantelfläche
des Druckwerkszylinders bündig
abschließenden,
einen Spannkanal teilweise abdeckenden Wandungsteil und einen tiefer
im Druckwerkszylinder angeordneten, u-förmig ausgebildeten weiteren
Wandungsteil aufweist, wobei die Wandungsteile durch Schrauben miteinander
verbunden sind.
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Durch
die
DD 220 867 A1 ist
ein hohler Druckzylinder mit einem Mantelrohr und stirnseitig je einem
Boden bekannt, wobei eine Spannvorrichtung in einen axial zum Druckzylinder
in das Mantelrohr gefrästen
Spalt eingeschweißt
ist, wobei die Spannvorrichtung ein aus einem den Spannkanal abdeckenden
Formstück
und einem U-Profil zusammengesetztes Gehäuse aufweisen kann.
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Durch
die
DE 11 21 073 A ist
ein Druckplattenschloss bekannt, wobei in einem Spannkanal schwenkbare
Klemmbacken jeweils zwischen einer bewegbaren Druckschiene und einem
in den Spannkanal ragenden Keil gelagert sind, wobei das Druckplattenschloss
in einen Druckplattenzylinder eingeschraubt ist.
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Durch
die
DE 196 11 642
C2 ist eine Vorrichtung zum Befestigen einer Bespannung
auf einem Druckwerkzylinder bekannt, wobei eine vorgefertigte Leiste
in eine an der Mantelfläche
des Zylinders ausgebildete Nut eingesetzt und an in Umfangsrichtung des
Zylinders gegenüberstehenden
Fügeflächen verschweißt wird,
wobei die Leiste die Nut vollständig ausfüllt und
in der Leiste Saugluft führende
Bohrungen und eine schlitzförmige
Spanngrube zum Halten von einem abgewinkelten Ende der auf dem Zylinder angeordneten
Bespannung ausgebildet sind.
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Durch
die
DE 199 24 784
A1 und die
DE
199 24 786 A1 sind jeweils eine Vorrichtung zum Spannen
und/oder Klemmen von biegsamen Platten mit abgekanteten Einhängeschenkeln
auf einem Druckmaschinenzylinder bekannt, wobei ein im Spannkanal
angeordneter Basiskörper
eine Kontaktfläche
mit dem Werkstoff des Zylinders ausbildet. Angaben zu den Werkstoffen
des Zylinders und/oder des Basiskörper enthält diese Schrift nicht.
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Der
Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, Zylinder einer Druckmaschine
mit mindestens einem Spannkanal zu schaffen, wobei die Lagerstelle
eines Haltemittels einer im Spannkanal angeordneten Haltevorrichtung
kostengünstig
und in der Fertigung einfach herstellbar ist.
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Die
Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die
Merkmale des Anspruches 1 oder 2 gelöst.
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Mit
der Erfindung gehen u. a. die Vorteile einher, dass der Spannkanal
sehr kostengünstig
hergestellt werden kann, wobei nur an den Stellen, an denen es die
Funktion erfordert, hochwertige und teure Werkstoffe zum Einsatz
gebracht werden. So kann der an den Spannkanal angrenzende Werkstoff
des Zylinders korrosionsanfällig
sein und somit für
den zumeist großvolumigen
Zylinder ein preiswerter Werkstoff ausgewählt werden. Durch den in der
Nut angeordneten Profilkörper
erhält
der Spannkanal auf fertigungstechnisch einfach zu realisierende
Weise z. B. eine korrosionsbeständige
Innenfläche,
wobei es in vielen Anwendungsfällen
ausreicht, wenn allein dessen ins Innere des Spannkanals gerichtete
Oberfläche
aus einem korrosionsbeständigen
Werkstoff besteht. Zur Ausbildung der Innenfläche des Spannkanals kann der
Profilkörper
dünnwandig
ausgebildet sein, z. B. als ein sehr preiswertes Blechteil oder
sogar nur als eine Folie, an dem bzw. an der die mindestens eine
Leiste zur Ausbildung einer Lagerstelle oder Abstützstelle
für ein
Haltemittel, eine Feder oder ein Stellmittel einer im Spannkanal
angeordneten Haltevorrichtung zum Halten mindestens eines auf der
Mantelfläche
des Zylinders angeordneten Aufzugs angebracht ist.
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Besonders
vorteilhaft ist, dass alle Bauelemente für die im inneren des Spannkanals
angeordnete Haltevorrichtung innerhalb des Profilkörpers gelagert
sind bzw. sich an ihm abstützen.
Denn dadurch entfällt
ein entsprechendes Profilieren der in die Mantelfläche des
Zylinders eingebrachten Nut, was ihre Fertigung vereinfacht und
sie damit preiswerter herstellbar macht. Um den Einsatz formgebender
Arbeitsverfahren in der Nut oder am Profilkörper auf ein Minimum zu beschränken, ist
die Lagerstelle für
das Haltemittel der Haltevorrichtung in einer Ausführungsvariante
vorteilhafterweise aus voneinander beabstandeten Leisten ausgebildet,
die vorzugsweise stoffschlüssig,
z. B. durch Schweißpunkte
oder durch eine Klebung, mit dem in der Nut angeordneten Profilkörper verbunden
werden. Es ist auch von Vorteil, ein Widerlager für das Stellmittel
des Haltemittels so auszubilden, dass ein auf der Mantelfläche des
Zylinders angeordneter Aufzug insbesondere während der Rotation des Zylinders
entlüftet
wird, indem vom Aufzug an der Mantelfläche des Zylinders eingeschlossene
Luft, die sich während
der Rotation des Zylinders durch ein Walken des Aufzugs ausbilden kann,
ungehindert z. B. zum Spannkanal entweichen kann.
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Ausführungsbeispiele
der Erfindung sind in den Zeichnungen dargestellt und werden im
Folgenden näher
beschrieben.
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Es
zeigen:
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1 einen
in den Ballen des Rotationskörpers
eingebrachten Profilkörper
mit einem in ihm verlaufenden Spannkanal (teilweise im Schnitt);
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2 einen
Rotationskörper
mit einem in den Ballen eingeschweißten Profilkörper (teilweise im
Schnitt);
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3 einen
Rotationskörper
mit einem in den Ballen eingeschweißten Profilkörper und
mit einer auf dem Ballen aufgetragenen Schutzschicht (teilweise
im Schnitt);
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4 einen
Rotationskörper
mit einer auf dem Ballen aufgebrachten Abdeckung (teilweise im Schnitt);
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5 einen
Rotationskörper
mit einer auf dem Ballen aufgebrachten Abdeckung und mit im Ballen
zusätzlich
zum Spannkanal ausgebildeten Strömungskanälen (teilweise
im Schnitt);
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6 einen
Rotationskörper
mit einem mehrteiligen, den Spannkanal auskleidenden Profilkörper (teilweise
im Schnitt);
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7 einen
Rotationskörper
mit einem den Spannkanal auskleidenden Profilkörper, wobei sich das Stellmittel
der im Spannkanal angeordneten Haltevorrichtung an einem Widerlager
abstützt
(teilweise im Schnitt).
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Wenn
der Rotationskörper 01 beispielsweise als
ein Formzylinder 01 oder als ein Übertragungszylinder 01 eines
Druckwerks ausgestaltet ist, kann dieser Zylinder 01 in
Richtung seines Umfangs mit z. B. einem Aufzug 03 oder
zwei Aufzügen 03 und
axial, d. h. seiner Länge
nach mit z. B. bis zu sechs Aufzügen 03 belegt
sein. Bei einem Formzylinder 01 sind die Aufzüge 03 zumeist
als plattenförmige
Druckformen 03 ausgebildet. Bei einem Übertragungszylinder 01 handelt
es sich bei den Aufzügen 03 vorzugsweise um
jeweils auf einer Trägerplatte
aufgebrachte Gummidrucktücher 03.
Eine plattenförmige
Druckform 03 bzw. eine Trägerplatte für ein Gummidrucktuch 03 besteht
i. d. R. aus einem biegsamen, aber ansonsten formstabilen Material,
z. B. aus einer Aluminiumlegierung.
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Das
Druckwerk, in dem der zuvor beschriebene Zylinder 01 zum
Einsatz kommt, kann z. B. als eine 9-Zylinder-Satelliten-Druckeinheit
ausgebildet sein, bei dem vier Paare jeweils bestehend aus einem
Formzylinder 01 und einem Übertragungszylinder 01 um
einen gemeinsamen Gegendruckzylinder angeordnet sind, wobei z. B.
zumindest die Formzylinder 01 jeweils die Merkmale der
hier vorgeschlagenen Lösung
aufweisen können.
Gerade für
den Zeitungsdruck sind Anordnungen günstig, bei denen ein Formzylinder 01 in
seiner axialen Richtung, d. h. nebeneinander mit bis zu sechs plattenförmigen Druckformen 03 und
entlang seines Umfangs entweder mit einer plattenförmigen Druckform 03 oder
hintereinander mit zwei plattenförmigen
Druckformen 03 belegt ist. Ein solcher Formzylinder 01 rollt
auf einem Übertragungszylinder 01 ab,
der z. B. axial mit bis zu drei nebeneinander angeordneten Gummidrucktüchern 03 belegt
ist, wobei jedes Gummidrucktuch 03 den vollen Umfang des Übertragungszylinders 01 umspannt.
Die Gummidrucktücher 03 weisen
damit die doppelte Breite und Länge
der plattenförmigen Druckformen 03 auf.
Der Formzylinder 01 und der Übertragungszylinder 01 haben
hierbei vorzugsweise dieselben geometrischen Abmessungen bezüglich ihrer
axialen Länge
und ihres Umfangs. Ein als Zylinder 01 ausgebildeter Rotationskörper 01 hat
z. B. einen Durchmesser von beispielsweise 140 mm bis 420 mm, vorzugsweise
zwischen 280 mm und 340 mm. Die axiale Länge des Ballens 02 des
Zylinders 01 liegt z. B. im Bereich zwischen 500 mm und 2.400
mm, vorzugsweise zwischen 1.200 mm und 1.700 mm. Alternativ zur
Ausgestaltung des Rotationskörpers 01 als
Zylinder 01 kann dieser auch als eine vorzugsweise einen
Bedruckstoff, z. B. Papier führende
Walze 01 ausgebildet sein.
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In
der 1 ist ein Teilausschnitt eines Ballens 02 des
Rotationskörpers 01 dargestellt,
wobei in dem Ballen 02 in dessen axialer Richtung ein Spannkanal 06 verläuft. Der
Spannkanal 06 ist zumindest zu einer Mantelfläche 07 des
Ballens 02 von mindestens einem in den Ballen 02 eingebrachten
Profilkörper 04 begrenzt.
Auf der Mantelfläche 07 des
Ballens 02 ist ein Aufzug 03, z. B. eine biegsame
plattenförmige
Druckform 03, dadurch befestigt, dass an den Enden des
Aufzugs 03 abgekantete Schenkel 08; 09 in
den Spannkanal 06, der eine zur Mantelfläche 07 des
Ballens 02 gerichtete Öffnung 11 aufweist,
eingeführt
und dort im Wesentlichen an den mantelflächennahen Wandungen 12; 13 der Öffnung 11 angelegt sind.
Dabei kann der Spannkanal 06 ohne einen die Erfindung hindernden
Einfluß verschiedene
Querschnittsgeometrien aufweisen.
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Ohne
die Erfindung auf die nachfolgende vereinfachte Darstellung zu beschränken, erfolgt
die Beschreibung der Erfindung hier der Einfachheit halber derart,
als ob auf dem Ballen 02 nur ein einziger, den Ballen 02 umschlingender
Aufzug 03 zu befestigen sei. Denn für den Fachmann ist ohne weiteres verständlich,
dass auf dem Ballen 02 sowohl in dessen axialer Richtung
als auch in dessen Umfangsrichtung mehrere Aufzüge 03 zu befestigen sein
können,
wobei dann im Fall von mehreren Aufzügen 03 in der Umfangsrichtung
auch mehrere Spannkanäle 06 vorzusehen
sind.
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In
Produktionsrichtung P des Rotationskörpers 01 gesehen weist
der auf dem Ballen 02 zu befestigende Aufzug 03 ein
vorlaufendes Ende 16 und ein nachlaufendes Ende 17 mit
jeweils einem abgekanteten Schenkel 08; 09 auf.
Ebenso besitzt die Öffnung 11 des
Spannkanals 06 eine in Produktionsrichtung P des Rotationskörpers 01 gesehene
vordere Kante 18, von der sich eine Wandung 12 zum
Spannkanal 06 hin erstreckt, sowie eine hintere Kante 19, von
der sich eine Wandung 13 ebenfalls zum Spannkanal 06 hin
erstreckt. Die Öffnung 11 ist
an der Mantelfläche 07 des
Ballens 02 lang und schmal und damit schlitzförmig ausgebildet,
wobei die Schlitzweite S im Vergleich zur Tiefe t des Spannkanals 06,
die z. B. 28 mm bis 35 mm, vorzugsweise 30 mm betragen kann, gering
und derart bemessen ist, dass ein Schenkel 08 am vorlaufenden
Ende 16 eines Aufzugs 03 und ein Schenkel 09 am
nachlaufenden Ende 17 desselben oder – bei mehreren in Umfangsrichtung
des Rotationskörpers 01 befestigten
Aufzügen 03 – eines
gleichartigen Aufzugs 03 in der Öffnung 11 hintereinander
anordenbar sind. Vorteilhaft sind Schlitzweiten S von weniger als
5 mm, vorzugsweise im Bereich von 1 mm bis 3 mm. Das Verhältnis von
der Tiefe t des Spannkanals 06 zur Schlitzweite S liegt
damit vorzugsweise etwa bei 10:1 bis 15:1. Die Öffnung 11 kann sich
ganz oder nur teilweise über
die Länge
des Ballens 02 erstrecken.
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Zwischen
der sich von der vorderen Kante 18 zum Spannkanal 06 hin
erstreckenden Wandung 12 und einer gedachten, auf der Mantelfläche 07 des Rotationskörpers 01 auf
der Öffnung 11 aufliegenden Tangente
T ist ein spitzer Winkel α ausgebildet,
dessen Öffnungswinkel α zwischen
30° und
60°, vorzugsweise
45° beträgt. Somit
verjüngt
sich die Schlitzweite S der Öffnung 11 zur
Mantelfläche 07 des
Rotationskörpers 01 hin
und sie vergrößert sich zum
Spannkanal 06 hin. Der Schenkel 08 am vorlaufenden
Ende 16 des Aufzugs 03 ist an der vorderen Kante 18 der Öffnung 11 einhängbar, sodass
dieser Schenkel 08 an der sich von der vorderen Kante 18 zum
Spannkanal 06 erstreckenden Wandung 12 vorzugsweise
formschlüssig
anliegt. In dem in der 1 gezeigten Beispiel fällt die
Wandung 13 an der hinteren Kante 19 der Öffnung 11 in
etwa senkrecht zum Spannkanal 06 hin ab. Die Wandung 13 kann
jedoch auch leicht geneigt sein, sodass sich die Öffnung 11 zum
Spannkanal 06 hin weitet. Ein Winkel β, der sich als Öffnungswinkel β zwischen
der sich von der hinteren Kante 19 zum Spannkanal 06 erstreckenden Wandung 13 und
der bereits erwähnten,
auf der Mantelfläche 07 des
Rotationskörpers 01 auf
der Öffnung 11 aufliegenden
Tangente T ergibt, liegt z. B. im Bereich zwischen 85° und 95° und beträgt vorzugsweise
90°.
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Der
Spannkanal 06 erstreckt sich im Regelfall in axialer Richtung
des Rotationskörpers 01.
Vorzugsweise in etwa diametral gegenüber der schlitzförmigen Öffnung 11 befindet
sich eine z. B. in den Boden 14 des Spannkanals 06 oder
des Profilkörpers 04 eingelassene,
zum Spannkanal 06 offene Nut 21, in der ein biegesteifes,
vorzugsweise plattenförmiges Haltemittel 22 – vorzugsweise
lose – eingestellt
und schwenkbar gelagert ist. Das Haltemittel 22 kann z. B.
eine metallische, sich längs
im Spannkanal 06 erstreckende Leiste 22 sein.
Die Nut 21 ist demnach Lagerpunkt und Abstützpunkt
des als ein Hebel 22 ausgestalteten Haltemittels 22.
Um das Haltemittel 22 in der Nut 21 schwenken
zu können,
ist die Breite B der Nut 21 größer ausgebildet als die Dicke
D des Haltemittels 22. Das Haltemittel 22 ist
derart ausgebildet, dass es ein erstes oberes, an einer der beiden Wandungen 12 oder 13 der Öffnung 11 anlegbares Ende 23 und
ein der Öffnung 11 gegenüberliegendes zweites
unteres Ende 24 aufweist, wobei sich dieses untere Ende 24 in
der Nut 21 abstützt.
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Ein
vorzugsweise vorgespanntes Federelement 26, z. B. eine
Feder 26, stützt
sich mit ihrem einen Ende am Profilkörper 04 und mit ihrem
anderen Ende am Haltemittel 22 ab, vorzugsweise nahe am ersten
oberen Ende 23 des Haltemittels 22, damit das
als ein Hebel 22 wirkende Haltemittel 22 von seinem
Lagerpunkt in der Nut 21 bis zum Federelement 26 einen
möglichst
langen Hebelarm ausbildet. Ein Stellmittel 27 wirkt dem
von dem Federelement 26 über das Haltemittel 22 auf
die Wandung 13, die sich von der hinteren Kante 19 der Öffnung 11 erstreckt, ausgeübten Anpreßdruck entgegen,
um bei einer Betätigung
des Stellmittels 27 eine mit dem Haltemittel 22 an
der Wandung 13 bewirkte Klemmung bei Bedarf zu lösen. Bei
dem Stellmittel 27 handelt es sich vorzugsweise um einen
in Längsrichtung
des Spannkanals 06 verlaufenden Schlauch 27, der
mit einem Druckmittel, z. B. Druckluft beaufschlagbar ist. Demnach
sind im Spannkanal 06 alle Bauteile angeordnet und gelagert,
die zum Haltern eines Aufzugs 03 auf der Mantelfläche 07 des
Ballens 02 benötigt
werden.
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Die
hier gegebenen Erläuterungen
zur Gestaltung und zum Einsatz des vorgeschlagenen Rotationskörpers 01 sollen
in entsprechender Weise für alle
nachstehend beschriebenen Ausführungsformen gelten.
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Bei
einer in der 2 dargestellten Ausführungsform
wird zur Herstellung des Rotationskörpers 01 in dessen
Ballen 02 zumindest ein Profilkörper 04 derart eingebracht,
dass der Profilkörper 04 einen Spannkanal 06 zumindest
an der Mantelfläche 07 räumlich begrenzt.
Die Einbringung des Profilkörpers 04 in
den Ballen 02 erfolgt vorzugsweise stoffschlüssig, insbesondere
durch ein Schweißverfahren,
z. B. durch Elektronenstrahlschweißen oder durch Laserschweißen. Dabei
wird der Profilkörper 04 vorteilhafterweise
in eine in die Mantelfläche 07 des
Ballens 02 vorzugsweise eingefräste Nut 31 eingesetzt.
Sofern der Profilkörper 04 blockförmig ausgebildet
ist, sind die Weite W31 der Nut 31 und die Breite des Profilkörpers 04 vorzugsweise
in einer Spielpassung oder einer Übergangspassung gut fügbar zueinander
angepaßt.
Der Profilkörper 04,
der sich in axialer Richtung des Rotationskörpers 01 erstreckt,
hat vorzugsweise eine leistenförmige
Gestalt und kann einteilig oder mehrteilig ausgebildet sein. Wie
in den 2 und 3 veranschaulicht, ist es z.
B. nicht zwingend erforderlich, dass der Profilkörper 04 im Spannkanal 06 einen
Boden 14 ausbildet. Als Alternative zu einem Profilkörper 04 als
Formteil kann der Profilkörper 04 in
einem Aufschweißverfahren
zumindest an oder nahe der Mantelfläche 07 des Ballens 02 durch Auftragen
eines Werkstoffs angeformt werden. Als Werkstoff für einen
schweißtechnisch
ausgebildeten Profilkörper 04 eignet sich
insbesondere ein korrosionsbeständiger
Edelstahl. Das im Spannkanal 06 angeordnete Haltemittel 22,
das Federelement 26 und das Stellmittel 27 sind
in der 2 und den nachfolgenden Figuren der Übersichtlichkeit
halber nicht mehr dargestellt. Für
Details wird diesbezüglich
auf die 1 verwiesen. Die Weite W31 der
Nut 31 kann zumindest an der Mantelfläche 07 z. B. zwischen
10 mm und 50 mm, vorzugsweise zwischen 12 mm und 30 mm betragen.
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Der
Profilkörper 04 weist
an einer der Mantelfläche 07 zugewandten
Seite, d. h. an seiner Stirnseite 34 z. B. eine schlitzförmige Öffnung 11 als
Zugang zum Spannkanal 06 auf. Alternativ können zwei Profilkörper 04 vorgesehen
sein, die zumindest an der Mantelfläche 07 durch ihre
Beabstandung in axialer Richtung des Rotationskörpers 01 eine schlitzförmige Öffnung 11 ausbilden.
Der Querschnitt des Spannkanals 06 kann vorzugsweise rund
oder rechteckig ausgebildet sein. Der Spannkanal 06 verläuft vorzugsweise
in axialer Richtung des Rotationskörpers 01. Der Profilkörper 04 kann
leistenförmig
und in einem Schnitt quer zur axialen Richtung des Rotationskörpers 01 im
Wesentlichen eckig ausgebildet sein.
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An
den seitlichen Fügeflächen zwischen dem
in die Nut 31 eingefügten
Profilkörper 04 und dem
Ballen 02 befinden sich Schweißzonen 32, die in Richtung
des Umfangs des Ballens 02 nur eine sehr geringe Breite
aufweisen, die dafür
aber z. B. über
einen großen
Teil der Bautiefe des Profilkörpers 04 in den
Ballen 02 hineinragen. Die vorgeschlagenen Schweißverfahren
ermöglichen
durch eine Bündelung
der Strahlung, die ihre jeweilige Energiequelle aussendet, eine
lokal eng begrenzte Erwärmung
des Ballens 02 mit einer großen Tiefenwirkung. Für die Schweißung ist
es vorteilhaft, zumindest einen der Mantelfläche 07 nahen Teil
der Fügefläche zwischen dem
Ballen 02 und des in der Nut 31 angeordneten Profilkörpers 04 glattwandig
und in einem Schnitt quer zur axialen Richtung des Rotationskörpers 01 ungekrümmt auszubilden.
Die Schweißzonen 32 können z.
B. in etwa lotrecht zur Mantelfläche 07 des Ballens 02 verlaufen
und damit in etwa radial zum Rotationskörper 01 angeordnet
sein oder sie weisen zur Mantelfläche 07 des Ballens 02 einen
bewußt
gewählten
und im Wesentlichen von der Geometrie des Profilkörpers 04 abhängigen Neigungswinkel
auf. In jedem Fall dringen die Schweißzonen 32 entsprechend
dem Strahlenverlauf der Energiequelle geradlinig in den Ballen 02 ein.
Die Schweißzonen 32 müssen sich
nicht notwendigerweise über
die gesamte Länge
des Ballens 02 erstrecken, sondern können z. B. nur punktuell oder
in mehreren voneinander beabstandeten kurzen Abschnitten von nur
wenigen Millimetern Länge
ausgebildet sein. Die geschweißten Abschnitte
können
z. B. 5 mm bis 25 mm, vorzugsweise etwa 10 mm lang sein und sich
in Abständen von
20 mm bis 50 mm, vorzugsweise in 30 mm bis 40 mm in axialer Richtung
des Rotationskörpers 01 wiederholen.
Alternativ zu den bevorzugten Schweißverfahren, insbesondere des
Elektronenstrahlschweißverfahrens
oder Laserstrahlschweißverfahrens,
ist es auch möglich,
den Profilkörper 04 in
den Ballen 02 einzukleben. Bei einer Klebung sind auch
gewölbte Fügeflächen zwischen
dem Ballen 02 und dem Profilkörper 04 unproblematisch.
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Der
Profilkörper 04 und
der Ballen 02 können durchaus
aus unterschiedlichen Werkstoffen bestehen. So wird für den Profilkörper 04 vorzugsweise
ein korrosionsbeständiger
Werkstoff gewählt,
z. B. ein legierter, korrosionsfester Stahl oder eine Aluminiumbronze,
wohingegen der Ballen 02 z.B. aus einem unlegierten C22-Stahl
und damit aus einem für
Korrosion anfälligeren
Werkstoff bestehen kann. Insbesondere eine Ausgestaltung des Rotationskörpers 01 mit Werkstoffen
unterschiedlichen Korrosionsverhaltens führt zu einer weiteren Ausführungsform
(3), bei der es vorteilhaft sein kann, den mindestens
einen Profilkörper 04 mit
einem geringfügigen Überstand α in die Nut 31 einzusetzen
oder mit einem geringfügigen Überstand α an der Nut 31 anzuformen,
wobei sich der Überstand α in wenigen
zehntel Millimeter bemißt,
sodass der in die Nut 31 eingesetzte Profilkörper 04 die
Mantelfläche 07 des
Ballens 02 um den Überstand
a geringfügig überragt
(3). Auf der Mantelfläche 07 des Ballens 02,
der z. B. aus einem preiswerten unlegierten C22-Stahl bestehen kann, wird
vorteilhafterweise eine korrosionsfeste Schutzschicht 33 aufgetragen,
wobei die Schutzschicht 33 z. B. eine in einem Hochgeschwindigkeitsflammspritzverfahren auftragbare
Beschichtung auf einer Basis von Nickel oder Eisen-Austenit-Cobalt
oder eine in einem Flammspritzverfahren auftragbare Beschichtung
aus Titanoxid sein kann. Diese Schutzschicht 33 kann auch
ganz oder teilweise die zur Mantelfläche 07 des Ballens 02 gerichtete
stirnseitige Fläche 34 des
Profilkörpers 04 überdecken.
Nach dem Aufbringen der Schutzschicht 33 wird die gesamte
beschichtete Mantelfläche 07 des
Ballens 02 vorzugsweise überdreht oder geschliffen,
wodurch die stirnseitige Fläche 34 des
Profilkörpers 04 ganz oder
teilweise von der Schutzschicht 33 wieder freigelegt wird
und ein kontinuierlicher, glatter Übergang vom Profilkörper 04 zur
Mantelfläche 07 des
Ballens 02 sichergestellt wird. Bei dieser Ausgestaltung
des Rotationskörpers 01 tritt
ein auf dem Ballen 02 aufgebrachter Aufzug 03 nur
mit korrosionsfesten Flächen in
Kontakt, weil sowohl die Mantelfläche 07 des Ballens 02 als
auch der Profilkörper 04 jeweils
zumindest an den Kontaktflächen
mit dem Aufzug 03 korrosionsfest ausgebildet sind.
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In
der 4 ist ein Rotationskörper 01 aufgezeigt,
bei der auf einer Oberfläche 29 eines
Grundkörpers 28 des
Ballens 02 eine Abdeckung 36 aufgebracht ist.
Der Grundkörper 28 kann
samt seiner Oberfläche 29 aus
einem für
Korrosion anfälligeren, preiswerten
Werkstoff, z. B. aus einem unlegierten C22-Stahl bestehen. Die Abdeckung 36 besteht
hingegen vorzugsweise aus einem korrosionsbeständigen Werkstoff, z. B. einem
legierten, korrosionsfesten Stahl und wird stoffschlüssig auf
der Oberfläche 29 des
Grundkörpers 28 aufgebracht,
vorzugsweise angeschweißt,
insbesondere durch Elektronenstrahlschweißen oder durch Laserschweißen. Diese
bevorzugten Schweißverfahren
gestatten es aufgrund ihrer Tiefenwirkung, dass durch die Abdeckung 36, deren
radiale Materialstärke,
d. h. Dicke nur wenige Millimeter beträgt, vorzugsweise höchstens
10 mm, hindurchgeschweißt
und so eine sichere und damit dauerhafte feste Verbindung der Abdeckung 36 mit der
Oberfläche 29 des
Grundkörpers 28 hergestellt werden
kann. In den Grundkörper 28 hineinreichende
Schweißzonen 32,
die in den 4 bis 6 vereinfacht
durch Linien dargestellt sind, sind entlang des Umfangs des Ballens 02 bzw.
dessen Grundkörpers 28 vorzugsweise äquidistant
ausgebildet.
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Der
Spannkanal 06, der vorzugsweise in Richtung der Länge des
Ballens 02 verläuft,
kann – wie
in der 4 dargestellt – entweder unmittelbar in den
Grundkörper 28 eingebracht
sein oder in der zuvor in Verbindung mit der 2 beschriebenen
Weise in Verbindung mit einem Profilkörper 04 ausgebildet
sein, wobei der Profilkörper 04 vorteilhafterweise stoffschlüssig vorzugsweise
durch Anwendung eines Schweißverfahrens,
insbesondere durch Elektronenstrahlschweißen oder durch Laserschweißen, oder durch
eine Klebung mit dem Grundkörper 28 unlösbar verbunden
ist. Ungeachtet der Einbringung des Spannkanals 06 in den
Grundkörper 28 weist
die Abdeckung 36 an allen funktional erforderlichen Stellen eine
schlitzförmige Öffnung 11 zum
Spannkanal 06 auf, wobei diese Öffnung 11 in die Abdeckung 36 eingebracht,
vorzugsweise eingefräst
wird, und zwar vorzugsweise nachdem die Abdeckung 36 auf
der Oberfläche 29 des
Grundkörpers 28 aufgebracht worden
ist. Die schlitzförmige Öffnung 11 wird
mithin zumindest als Teil einer Halteeinrichtung in die Abdeckung 36 eingebracht,
wobei mit der Halteeinrichtung ein auf der Oberfläche 29 aufbringbarer
Aufzug 03 gehaltert werden kann. Ein Beispiel für eine Halteeinrichtung
zeigt die 1, weshalb für Einzelheiten zur Halteeinrichtung
auf die diesbezügliche
Beschreibung verwiesen wird. Nachdem die Öffnung 11 in die Abdeckung 36 eingebracht
worden ist, kann z. B. im Grundkörper 28 der
Spannkanal 06 ausgebildet werden, sofern die Öffnung 11 nicht
einen Zugang zu einem im Grundkörper 28 bereits
vorhandenen Spannkanal 06 herstellt. Die Schlitzweite S
der Öffnung 11 liegt
im Bereich weniger Millimeter, vorzugsweise beträgt sie höchstens 5 mm, insbesondere
1 mm bis 3 mm (1). Die Öffnung 11 kann sich über die
gesamte Länge
des Ballens 02 oder nur in Abschnitten dieser Länge erstrecken.
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Wenn
der Spannkanal 06 in der zuvor in Verbindung mit der 2 beschriebenen
Weise im Grundkörper 28 ausgebildet
ist, zeigen die 4 und 5 eine besondere
Ausgestaltung der in den Grundkörper 28 eingebrachten
Nut 31, in welche ein Profilkörper 04 einbringbar
ist. Die in den 4 und 5 gezeigte
Nut 31 weist im Grundkörper 28 jeweils
in dessen Umfangsrichtung eine Unterschneidung auf. Eine derartige
Form der Nut 31 kann z. B. mit einem T-förmigen Fräser in den
Grundkörper 28 eingebracht
werden. Der Vorteil der Unterschneidung besteht darin, dass ein
z. B. in axialer Richtung des Rotationskörpers 01 in den Grundkörper 28 eingeschobener
Profilkörper 04 durch
die Unterschneidung in radialer Richtung des Rotationskörpers 01 gegen
ein unbeabsichtigtes Lösen
aus der Nut 31 gesichert ist.
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Überdies
ist der 4 entnehmbar, dass die den Ballen 02 an
seiner Mantelfläche 07 abschließende Abdeckung 36 eine Öffnung 11 mit
einer im Vergleich zur Weite W31 der Nut 31 geringeren Schlitzweite
S aufweist. Das Verhältnis
von der Weite W31 der Nut 31 zur Schlitzweite S der Öffnung 11 liegt
vorzugsweise zwischen 5:1 und 15:1. Die schlitzförmige Öffnung 11 kann, wie
bereits erwähnt, in
die Abdeckung 36 eingebracht werden, nachdem die Abdeckung 36 auf
der Oberfläche 29 des
Grundkörpers 28 aufgebracht
worden ist. An dieser Öffnung 11 werden
z. B. durch Fräsen
die in Verbindung mit der 1 beschriebene
vordere Kante 18 mit der sich von dieser Kante 18 unter
dem Öffnungswinkel α zum Spannkanal 06 erstreckenden
Wandung 12 sowie die hintere Kante 19 mit der
sich in etwa senkrecht zum Spannkanal 06 hin erstreckenden
Wandung 13 an der Öffnung 11 ausgebildet
bzw. angeformt. Für
weitere Einzelheiten zur Ausgestaltung dieser Öffnung 11 wird auf
die Beschreibung zur 1 verwiesen.
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Des
Weiteren kann – wie
aus der 5 ersichtlich – in den
Grundkörper 28 ein
in Richtung der Mantelfläche 07 des
Ballens 02 offener Strömungskanal 37,
insbesondere ein Kühlkanal 37 eingebracht sein,
der dann von der auf der Oberfläche 29 des Grundkörpers 28 aufgebrachten
Abdeckung 36 abgedeckt wird. Vorteilhafterweise sind im
Grundkörper 28 entlang
seines Umfangs mehrere Strömungskanäle 37 vorgesehen,
die vorzugsweise äquidistant voneinander
beabstandet sind und die z. B. einen rechteckförmigen Querschnitt aufweisen.
Derart gestaltete Strömungskanäle 37 können vorzugsweise in
den Grundkörper 28 eingefräst werden,
z. B. mit einem Scheibenfräser.
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Die
Strömungskanäle 37 sind
zur Temperierung der Mantelfläche 07 vorzugsweise
von einem flüssigen
Wärmeträgermedium
durchströmbar,
z. B. von Wasser oder einem Öl.
Es ist vorteilhaft, die Strömungskanäle 37 zumindest
teilweise, d. h. an Kontaktstellen mit dem Grundkörper 28 mit
einem Kunststoff auszukleiden, insbesondere um das die Strömungskanäle 37 durchströmende Wärmeträgermedium
gegenüber
dem Grundkörper 28 thermisch
zu isolieren. Dadurch, dass die Strömungskanäle 37 in dieser Ausgestaltung
des Rotationskörpers 01 sehr nahe
an dessen Mantelfläche 07 anordenbar
sind, kann eine sehr effiziente Temperierung verwirklicht werden,
insbesondere wenn zudem die Abdeckung 36 dünnwandig,
d. h. nur wenige Millimeter, vorzugsweise höchstens 10 mm stark ausgebildet
ist. Wie die 5 zeigt, können in einem Ballen 02 bzw.
dessen Grundkörper 28 sowohl
mindestens ein Spannkanal 06 als auch mindestens ein Strömungskanal 37 oder mehrere
Strömungskanäle 37 ausgebildet
sein, die sich vorzugsweise parallel zueinander und in Richtung
der Länge
des Ballens 02 bzw. dessen Grundkörper 28 erstrecken.
Im Fall mehrerer Strömungskanäle 37 ist
zwischen benachbarten Strömungskanälen 37 vorzugsweise
jeweils eine Schweißzone 32 ausgebildet.
Auch zwischen einem Spannkanal 06 und einem benachbarten
Strömungskanal 37 ist
vorzugsweise eine Schweißzone 32 ausgebildet.
Es ist vorteilhaft, die Schweißzonen 32 entlang
des Umfangs des Ballens 02 äquidistant anzuordnen. Durch die
Anwendung von Schweißverfahren
mit sehr eng begrenzten Wärmeeinflusszonen
sind die Kanäle 06; 37 eng
beabstandet am Umfang des Ballens 02 anordenbar. Schweißverfahren
mit sehr eng begrenzten Wärmeeinflusszonen
haben den Vorteil, dass trotz dieser Wärme zuführenden Fertigungsverfahren der
Rotationskörper 01 praktisch
verzugsfrei bleibt. Selbst in den Strömungskanälen 37 angebrachte Auskleidungen
aus Kunststoff werden durch die Wärmezufuhr bei den vorgeschlagenen
bevorzugten Schweißverfahren
nicht verformt.
-
Die
Abdeckung 36 ist vorzugsweise als ein rohrförmiger Hohlzylinder
ausgebildet und kann für seine
Montage auf den Grundkörper 28 aufgeschoben
werden. Die Abdeckung 36 kann aber auch schalenförmig, insbesondere
mehrteilig ausgebildet sein, wobei mehrere bogenförmige Segmente
in Richtung des Umfangs auf der Oberfläche 29 des Grundkörpers 28 aufgebracht
werden. Durch die Aufbringung der Abdeckung 36, die vorzugsweise
aus einem korrosionsfesten und vorteilhafterweise auch aus einem
verschleißfesten
Werkstoff besteht, kann für
den Grundkörper 28 des
Rotationskörpers 01,
der z. B. aus einem preiswerteren unlegierten und nicht korrosionsfesten
Werkstoff besteht, auf eine fertigungstechnisch günstige Weise
eine edle Mantelfläche 07 erzeugt
werden.
-
6 und 7 zeigen
einen Rotationskörper 01,
vorzugsweise einen Formzylinder 01 oder einen Übertragungszylinder 01 einer
Druckmaschine, mit mindestens einem Spannkanal 06 in einer
an der Mantelfläche 07 des
Rotationskörpers 01 ausgebildeten
Nut 31 mit einem in der Nut 31 angeordneten, den
Spannkanal 06 an der Mantelfläche 07 des Rotationskörpers 01 zumindest
teilweise abdeckenden ersten Profilkörper 04 und mit einem
den Spannkanal 06 vorzugsweise auskleidenden zweiten Profilkörper 44.
Die vorzugsweise axial zum Rotationskörper 01 verlaufende
Nut 31 ist z. B. rechteckförmig ausgebildet und an der
Mantelfläche 07 des
Rotationskörpers 01 in
dessen Ballen 02 z. B. eingefräst. Jedoch sind ebenso gut
auch andere Querschnittsgeometrien für die Nut 31 und den
darin ausgebildeten Spannkanal 06 möglich. Der Ballen 02 bildet
mit den in der Nut 31 angeordneten Profilkörpern 04; 44 zumindest
teilweise eine Kontaktfläche 38 aus,
wobei der vorzugsweise großvolumig
ausgebildete Ballen 02 des Rotationskörpers 01 zumindest
an seiner Kontaktfläche 38 zu
den Profilkörpern 04; 44 insbesondere
aus Kostengründen
aus einem preiswerten, insbesondere metallischen und damit oftmals
für Korrosion
anfälligen
Werkstoff besteht. Um den Spannkanal 06 gegen Korrosion
zu schützen,
wird die Nut 31 mit einem vorzugsweise dünnwandigen
zweiten Profilkörper 44 z.
B. vollständig
ausgekleidet, wobei zumindest die dem Inneren des Spannkanals 06 zugewandte
Oberfläche 39 des
zweiten Profilkörpers 44 aus
einem korrosionsbeständigen
Werkstoff ausgebildet ist. Der zweite Profilkörper 44 kann auch
vollständig,
d. h. vollwandig aus einem korrosionsbeständigen Werkstoff ausgebildet
sein. Auf diese Weise erhält
ein Rotationskörper 01 mit
einem Ballen 02 aus einem für Korrosion anfälligen Werkstoff
einen gegen Korrosion geschützten
Spannkanal 06, wobei teurer Werkstoff nur dort zum Einsatz
kommt, wo es die Funktion erfordert. Ein den Spannkanal 06 gegen
Korrosion schützender
zweiter Profilkörper 44 ist
in Form eines korrosionsbeständigen,
zumindest oberflächenbeschichteten
Blechteils 44 oder als eine korrosionsbeständige, z.
B. metallische Folie 44 preiswert herstellbar, wobei das
Blechteil 44 und erst recht die Folie 44 an den
die Nut 31 auskleidenden Flächen eine Wandstärke w z.
B. von höchstens
2 mm, vorzugsweise von weniger als 1 mm aufweisen. Das z. B. U-förmig ausgebildete Blechteil 44 wird
bei der Fertigung des Rotationskörpers 01 z.
B. in die Nut 31 eingelegt oder stirnseitig in die Nut 31 eingeschoben
und dort insbesondere durch einen Stoffschluss befestigt. Beispielsweise
wird der zweite Profilkörper 44 in
die Nut 31 eingeklebt oder mit dem Ballen 02 verschweißt, z. B.
durch Elektronenstrahlschweißen.
An der Mantelfläche 07 des
Ballens 02 kann der Spannkanal 06 z. B. in der
bereits beschriebenen Weise zumindest teilweise abgedeckt sein,
indem ein in der Nut 31 angeordneter erster Profilkörper 04 vorzugsweise
nur nahe an der Mantelfläche 07 des
Ballens 02 in die Nut 31 eingesetzt und dort z.
B. stoffschlüssig,
z. B. durch Schweißen
befestigt wird, wobei sich dieser erste Profilkörper 04 z. B. auf
dem tiefer in der Nut 31 angeordneten zweiten Profilkörper 44,
z. B. auf den Schenkeln eines U-förmig ausgebildeten Blechteils 44,
abstützt.
Von der Mantelfläche 07 des
Ballens 02 in dessen Inneres gerichtete Schweißzonen 32 können vorteilhafterweise
im selben Arbeitsgang gleichzeitig beide Profilkörper 04; 44 mit
dem Ballen 02 und vorteilhafterweise auch miteinander verbinden.
Die Mantelfläche 07 des
Ballens 02 kann z. B. zum Schutz gegen Korrosion und/oder
zur Erhöhung
ihrer Verschleißfestigkeit
mit einem metallischen oder keramischen Werkstoff beschichtet sein.
-
Um
einen Aufzug 03 auf der Mantelfläche 07 des Ballens 02 zu
halten, ist – wie
bereits in der 1 dargestellt – im Spannkanal 06 eine
zumindest einen abgekanteten und in die Öffnung 11 des Spannkanals 06 eingeführter Schenkel 09 des
Aufzugs 03 haltende Haltevorrichtung zumindest mit einem
Haltemittel 22, einem Federelement 26 und einem
Stellmittel 27 vorgesehen, wobei sich das Haltemittel 22,
das Federelement 26 und/oder das Stellmittel 27 zumindest
mit einer ihrer Abstützstellen
z. B. am in der Nut 31 angeordneten zweiten Profilkörper 44 abstützen. Das
Haltemittel 22 ist im Spannkanal 06 vorzugsweise
schwenkbar gelagert, wobei das Stellmittel 27 das Haltemittel 22 gegen
die Kraft des Federelements 26 schwenkt. Im Inneren des
zweiten Profilkörpers 44 kann
mindestens eine axial zum Spannkanal 06 verlaufende Leiste 42 zur
Ausbildung einer Lagerstelle oder einer Abstützstelle zumindest für das Haltemittel 22,
das Federelement 26 und/oder das Stellmittel 27 angebracht
sein, wobei die Leiste 42 an einer durch einen Stoffschluss
oder einen Formschluss ausgebildeten Fügestelle 43, z. B.
durch Punktschweißen,
am z. B. als Blechteil 44 ausgebildeten zweiten Profilkörper 44,
insbesondere an dessen Boden 14 diametral gegenüber einer Öffnung 11 des
Spannkanals 06 an der Mantelfläche 07 des Ballens 02,
befestigt ist (6 und 7). In einer
bevorzugten Ausführung dient
der zweite Profilkörper 44 als
ein Träger
für zwei in
Umfangsrichtung des Rotationskörpers 01 voneinander
beabstandet angeordnete, z. B. als Leisten 42 ausgebildete
Bauelemente, wobei deren Abstand – ähnlich dem in der 1 gezeigten
Beispiel – eine Nut 21 mit
der Breite B ausbildet, wobei das Haltemittel 22 mit seinem
mantelflächenfernen
zweiten Ende 24 in die Nut 21 eingestellt wird,
sodass die von den beabstandeten Leisten 42 ausgebildete
Nut 21 eine Lagerstelle und Abstützstelle für das Haltemittel 22 bildet
(6).
-
Das
Stellmittel 27 kann sich z. B. an einem im Spannkanal 06 angeordneten,
z. B. als U-förmige Leiste
ausgebildeten Widerlager 41 abstützen (7), wobei
das Widerlager 41 das z. B. als ein Schlauch 27 ausgebildete
Stellmittel 27 z. B. an drei seiner Seiten umgibt und damit
zusammen mit dem Haltemittel 22 einen Raum definiert, in
dem das Stellmittel 27 bei seiner Betätigung einen Stellweg zurücklegt,
d. h. in dem sich der Schlauch 27 bei seiner Beaufschlagung
mit einem Druckmittel, insbesondere mit Druckluft, z. B. zu einem
Oval oder Vollkreis ausdehnt. Zur Erhöhung der Reaktionsgeschwindigkeit
des betätigten
Stellmittels 27, insbesondere des im drucklosen Betriebszustand
flachen, im Spannkanal 06 hochkant stehenden Schlauches 27,
kann am Haltemittel 22 an seiner dem Stellmittel 27 zugewandten
Seite eine Platte 49 angeordnet sein, die aufgrund ihres
Bauvolumens und insbesondere aufgrund ihrer zum Stellmittel 27 gerichteten
Ausdehnung den vom Stellmittel 27 bis zur Betätigung des Haltemittels 22 zurückzulegenden
Stellweg reduziert.
-
In
der in der 7 dargestellten Anordnung liegt
der eine Schenkel 46 des Widerlagers 41 z. B. am
Lagerpunkt des Haltemittels 22, der andere Schenkel 47 des
Widerlagers 41 weist für
das mantelflächennahe
erste Ende 23 des Haltemittels 22 z. B. einen
Anschlag 48 auf. In dieser Ausführung bilden eine am Boden 14 des
zweiten Profilkörpers 44 befestigte
Leiste 42 und der am Boden 14 des zweiten Profilkörpers 44 angeordnete
Schenkel 46 des Widerlagers 41 eine Nut 21 mit
der Breite B, in die das Haltemittel 22 zu seiner Lagerung
und Abstützung
mit seinem mantelflächenfernen
zweiten Ende 24 eingestellt wird.
-
Vorteilhafterweise überragt
der Anschlag 48 am mantelflächennahen Schenkel 47 des
Widerlagers 41, an den das mantelflächennahe erste Ende 23 des
Haltemittels 22 zum Halten des in die Öffnung 11 eingeführten abgekanteten
Schenkels 09 am vorzugsweise in Produktionsrichtung P des
Rotationskörpers 01 nachlaufenden
Ende 17 des Aufzugs 03 anschlägt, die von der Mantelfläche 07 des
Rotationskörpers 01 zum
Spannkanal 06 abfallende Wandung 13, sodass sich
zumindest zwischen dem vom Haltemittel 22 gehaltenen Schenkel 09,
dem den Anschlag 48 aufweisenden Schenkel 47 des
Widerlagers 41 und der sich von der Mantelfläche 07 des
Rotationskörpers 01 zum
Spannkanal 06 erstreckenden Wandung 13 ein an
die Mantelfläche 07 des
Rotationskörpers 01 reichender
Hohlraum ausbildet, wobei der Hohlraum in Umfangsrichtung des Rotationskörpers 01 eine
Ausdehnung A von weniger als 0,5 mm, vorzugsweise nur 0,1 mm oder
0,2 mm aufweist. Am den Anschlag 48 aufweisenden mantelflächennahen Schenkel 47 des
Widerlagers 41 sind in dem den Hohlraum begrenzenden Bereich
vorzugsweise mehrere Durchbrüche,
Ausnehmungen oder Aussparungen ausgebildet (nicht dargestellt),
sodass vom Aufzug 03 an der Mantelfläche 07 des Rotationskörpers 01 eingeschlossene
Luft durch den an die Mantelfläche 07 des
Rotationskörpers 01 reichenden Hohlraum
und durch mindestens einen Durchbruch, eine Ausnehmung oder Aussparung
am mantelflächennahen
Schenkel 47 des Widerlagers 41 ungehindert in
den Spannkanal 06 abgeleitet werden kann. Die vom Aufzug 03 an
der Mantelfläche 07 des Rotationskörpers 01 eingeschlossene
Luft bildet sich während
einer Rotation des Rotationskörpers 01 durch
ein Walken des Aufzugs 03 aus und sollte während der
Rotation des Rotationskörpers 01 fortlaufend
ungehindert entweichen können,
um einen sicheren Halt des Aufzugs 03 auf der Mantelfläche 07 des
Rotationskörpers 01 nicht
zu gefährden.
-
Vorteilhafterweise
sind zumindest das Stellmittel 27 und/oder sein Widerlager 41 im
Spannkanal 06 austauschbar angeordnet, indem beide z. B.
stirnseitig in die den Spannkanal 06 ausbildende Nut 31 eingeschoben
werden. Auch können
zumindest das Haltemittel 22 oder das Widerlager 41 zumindest eine
dem Spannkanal 06 zugewandte Oberfläche aus einem korrosionsbeständigen und/oder
verschleißfesten
Werkstoff aufweisen.
-
- 01
- Rotationskörper, Zylinder,
Walze, Formzylinder, Übertragungszylinder
- 02
- Ballen
- 03
- Aufzug,
Druckform, Gummidrucktuch
- 04
- Profilkörper, erster
- 05
-
- 06
- Spannkanal
- 07
- Mantelfläche
- 08
- Schenkel
- 09
- Schenkel
- 10
-
- 11
- Öffnung
- 12
- Wandung
- 13
- Wandung
- 14
- Boden
- 15
-
- 16
- Ende,
vorlaufendes
- 17
- Ende,
nachlaufendes
- 18
- Kante,
vordere
- 19
- Kante,
hintere
- 20
-
- 21
- Nut
- 22
- Haltemittel,
Leiste, Hebel
- 23
- Ende,
erstes
- 24
- Ende,
zweites
- 25
-
- 26
- Federelement,
Feder
- 27
- Stellmittel,
Schlauch
- 28
- Grundkörper
- 29
- Oberfläche (28)
- 30
-
- 31
- Nut
- 32
- Schweißzone
- 33
- Schutzschicht
(02)
- 34
- Stirnseite,
Fläche,
stirnseitig (04)
- 35
-
- 36
- Abdeckung
- 37
- Strömungskanal,
Kühlkanal
- 38
- Kontaktfläche
- 39
- Oberfläche (44)
- 40
-
- 41
- Widerlager
- 42
- Leiste
- 43
- Fügestelle
- 44
- Profilkörper, zweiter,
Blechteil, Folie
- 45
-
- 46
- Schenkel
(41)
- 47
- Schenkel
(41)
- 48
- Anschlag
- 49
- Platte
- A
- Ausdehnung
- B
- Breite
(21)
- D
- Dicke
(22)
- P
- Produktionsrichtung
(01)
- S
- Schlitzweite
(11)
- T
- Tangente
- a
- Überstand
(04)
- t
- Tiefe
(06)
- w
- Wandstärke (44)
- W31
- Weite
(31)
- α
- Winkel, Öffnungswinkel
- β
- Winkel, Öffnungswinkel