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Die vorliegende Erfindung betrifft ein Elektrowerkzeug mit einem Lage- und Orientierungserfassungssystem, das für verschiedene Funktionen verwendbar ist, die bei herkömmlichen Elektrowerkzeugen nicht möglich sind.
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Aus der
DE 196 28 945 A1 ist eine Handwerkzeugmaschine mit drehender Antriebsbewegung bekannt, welche mit Mitteln zum Unterbrechen der Drehantriebstätigkeit ausgestattet ist, die eine Vorrichtung zum Erfassen einer die Bewegung der Handwerkzeugmaschine kennzeichnenden Bewegungsgröße und eine Vergleichseinrichtung zum Vergleichen des jeweiligen Wertes der Bewegungsgröße mit einem Schwellwert umfassen. Als Bewegungsgröße wird eine Beschleunigung, eine Geschwindigkeit oder eine zurückgelegte Wegstrecke der Handwerkzeugmaschine herangezogen. Es ist nun vorgesehen, dass ein Operator nach Erreichen oder Überschreiben von wenigsten zwei der Schwellwerte der Bewegungsgröße einen Aktor zum Unterbrechen der Antriebstätigkeit aktiviert.
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Mittels mehrerer Integrationsglieder kann ein Beschleunigungssignal, das durch einen Sensor aufgenommen ist, derart integriert werden, dass sich aus nur einer Messgröße für die Beschleunigung die weiteren Bewegungsgrößen Geschwindigkeit und zurückgelegter Weg ableiten lassen. Jedoch können mit einer derartigen Anordnung unmittelbar nur die Momentangrößen der Bewegung der Handwerkzeugmaschine auf ihrer Bahnkurve erfasst werden. Eine Überwachung weiterer Funktionen oder Größen, welche nur unter Verwendung eines mehrachsigen Inertialsystems mit einer Mehrzahl von Sensoren erfolgen kann, ist nicht möglich.
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Aus der
DE 103 03 006 A1 , von der die Erfindung ausgeht, ist eine handgeführtes Arbeitsgerät, wie ein Setzgerät zum Eintreiben von Befestigungselementen in einem Untergrund oder eine zumindest teilweise schlagende Handwerkzeugmaschine, bekannt. Das Arbeitsgerät weist ein Gehäuseteil mit einem darin angeordneten, Setz- oder Schlagimpulse erzeugenden Arbeitswerk und wenigstens eine Sensoreinrichtung zur Erfassung von während eines Setz- oder Schlagimpulses auftretenden Beschleunigungskräften sowie ein Griffteil auf, wobei an dem handgeführten Arbeitsgerät eine Schnittstelle zur Datenkommunikation und/oder zur Datenausgabe angeordnet ist.
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Es kann somit die durch Setz- oder Schlagimpulse erzeugte Vibrationsbelastung des Bedieners erfasst und verarbeitet sowie mittels einer Schnittstelle an eine Interfaceeinheit zur Datenein- und/oder Ausgabe weitergeleitet werden. Es hat sich jedoch gezeigt, dass mit dieser Anordnung nur ein Teil der Vibrationsexposition erfasst werden kann, nämlich nur die durch die Setz- oder Schlagimpulse erzeugten translatorischen Schwingungen. Es sind keine Mittel zur Bestimmung weiterer, in anderen Raumachsen auftretenden Vibrationen vorgesehen, wie sie z. B. durch Unwuchten in einem rotatorischen Antriebssystem als Dreh- oder Biegeschwingungen am Gehäuseteil und am Griffteil auftreten können. Derartige Sensoreneinrichtungen zur Erfassung von während eines Setz- oder Schlagimpulses auftretenden Beschleunigungskräften sind ferner nicht geeignet, weitere Funktionen wie eine Lage- und Orientierungserfassung umzusetzen und zu überwachen.
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Eine Sicherheitsschaltung für drehende Elektrowerkzeuge ist aus der
DE 100 51 775 A1 bekannt. Die Sicherheitsschaltung dient der Generierung eines Steuersignals bei Überschreitung des zukünftigen Auslenkwinkels eines Gehäuses eines zumindest teilweise drehenden Elektrohandwerkzeuggerätes, wobei ein die Rotationsgeschwindigkeit direkt messender Drehratensensor signalübertragend mit einem Vergleichsglied verbunden ist. Ferner sind ein Tiefpassfilter zur Unterdrückung hochfrequenter Beschleunigungsspitzen sowie ein Hochpassfilter zur Unterdrückung gewillkürter Führungsbewegungen des Bedieners vorgesehen, wodurch die Detektion des das Steuersignal auslösenden Wertes der Rotationsgeschwindigkeit unbelastet derartiger Vibrationseinträge erfolgen soll.
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Auch mit einer derartigen Ausgestaltung können keine weiterführenden Funktionen bei einem Elektrowerkzeug bewirkt werden.
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Viele Werkzeuge führen bei ihrer Benutzung schwingende und vibrierende Bewegungen aus, die bei dem Benutzer mitunter zu gesundheitlichen Beschwerden führen können. So kann beispielsweise permanentes Arbeiten mit einer Schlagbohrmaschine eine nicht unerhebliche gesundheitliche Belastung für den Benutzer darstellen, da dessen Arme und Hände, ja sogar der gesamte Körper, ständigen Stößen ausgesetzt sein können. Kurzzeitige Stöße können vom menschlichen Körper leicht kompensiert werden, lang anhaltende Dauerbelastungen möglicherweise jedoch nicht.
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Bei Elektrowerkzeugen, insbesondere bei handgehaltenen Elektrowerkzeugen, wie etwa bei Handbohrmaschinen, Schlagbohrmaschinen, Schraubern, Winkelschleifern, Stichsägen, Schleifmaschinen, Poliermaschinen, Dreiecksschleifern, Oszilliererwerkzeugen, Fräsen, Blechscheren, Knabbern usw., kann das Problem auftreten, dass die Benutzer der Elektrowerkzeuge Vibrationen ausgesetzt sind, die sich bei sehr langer Arbeitsdauer ggf. schädlich auf die Gesundheit auswirken können.
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Aus der
DE 199 01 334 A1 ist eine Einrichtung zur Positionserfassung eines handgeführten Werkzeugs bekannt, bei der ein Sensorsystem mit Trägheitssensoren verwendet wird, um den Bewegungsablauf an bekannten Referenzpunkten zu korrigieren und um die Lage des Werkzeugs zu bestimmen. Dies ist jedoch auf die Erfassung des Bewegungsablaufs beschränkt.
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Des Weiteren werden Elektrowerkzeuge häufig auf Baustellen oder anderen Orten eingesetzt, wo die Gefahr von Diebstählen besteht.
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Außerdem weisen eine Vielzahl der oben genannten Elektrowerkzeuge rotierende Werkzeugeinheiten auf, wobei es wünschenswert ist, deren Drehwinkel zu erfassen. Eine weitere Größe, deren Kenntnis beim Umgang mit Elektrowerkzeugen wünschenswert ist, ist der Neigungswinkel zwischen einer Hauptwerkzeugsachse und der Horizontalen bzw. Vertikalen.
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Weiter wäre es von Vorteil, wenn ein Elektrowerkzeug durch bloßes Bewegen ein- und/oder ausgeschaltet werden könnte. Auch von Vorteil wäre, wenn die zulässige Arbeitsdauer, d. h. die Zeitspanne während der ein Arbeiten mit dem Werkzeug möglich ist, erfasst werden könnte, um das Elektrowerkzeug nach Erreichen der vorbestimmten Zeitdauer selbstständig abzuschalten.
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Es ist daher eine Aufgabe der Erfindung, ein Elektrowerkzeug bereitzustellen, das eine Möglichkeit zur wirkungsvollen Überwachung von Vibrationen bietet und weitere Funktionen erlaubt.
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Diese Aufgabe wird durch die Verwendung eines Lage- und Orientierungserfassungssystems bei einem Elektrowerkzeug gemäß Anspruch 1 gelöst.
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Die Aufgabe der Erfindung wird auf diese Weise vollkommen gelöst, da sich auf diese Weise verschiedene Zusatzfunktionen im Raum wahlweise überwachen lassen.
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Eine Lage- und Orientierungserfassungssystem, das bei einem erfindungsgemäßen Elektrowerkzeug verwendet werden kann, ist grundsätzlich aus der
DE 103 12 154 A1 bekannt. Das System enthält drei Drehratensensoren und drei Beschleunigungssensoren, mittels derer eine Orientierung und eine Position eines Inertialystems des Werkzeugs im Raum ermittelt bzw. überwacht werden kann. Insbesondere werden ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Ausführen einer Objektverfolgung offenbart. Dabei werden mittels des Systems, das drei Drehratensensoren umfasst, Messdaten ermittelt und aus diesen Messdaten durch Integration drei Drehwinkel zur weiteren Bestimmung einer Orientierung eines Objekts im Raum errechnet. Die Ermittlung der Messdaten und die Errechnung der drei Drehwinkel wird quasikontinuierlich entsprechend einer Abtastrate durchgeführt, um zumindest während einer beschränkten Zeitdauer eine hohe Genauigkeit zu erreichen. Vor Beginn einer Objektverfolgung wird, sobald ein Ruhen des Objekts für eine bestimmte Zeitdauer festgestellt ist, ein Offset-Wert des Ausgangssignals der Drehratensensoren ermittelt. Anschließend wird bis zur darauf folgenden Ermittlung dieser Offset-Wert für die jeweiligen Drehratensensoren in Abzug gebracht, so dass er nicht in eine Integration eingeht und dass eine Abweichung der Orientierung der Achsen der drei Drehratensensoren des Systems von einer angenommenen Orientierung der Achsen zueinander und zu der Vorrichtung und der daraus bei der Berechnung der Drehwinkel aus den Drehratensensorensignalen resultierenden Fehler durch Anwendung einer dieser Abweichungen berücksichtigenden und vor Beginn der Objektverfolgung ermittelten Ausgleichsmatrix kompensiert wird.
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Ferner wird in der
DE 103 12 154 A1 eine Problematik angesprochen, die in der Produktionstechnik bei handgeführten Geräten auftritt, nämlich die handgeführten Geräte zu navigieren oder jedenfalls den Ablauf eines Montage- oder Fertigungsprozesses zu überwachen. Deshalb wird eine Verwendung als Lage- und Orientierungserfassungssystems zur Schrauberpositionserfassung vorgeschlagen. Auf diese Weise ist feststellbar bzw. überwachbar, ob an einer bestimmten Stelle eine bestimmte Anzahl von Umdrehungen ausgeführt wurde.
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Ferner wird in der
DE 103 12 154 A1 darauf hingewiesen, dass zusätzlich zu den Drehratensensoren Beschleunigungssensoren vorgesehen werden können, welche eine translatorische Bewegung eines Objekts ermitteln. Die translatorische Bewegung des Objekts im Raum wird mittels einer zweifachen Integration der durch die Beschleunigungssensoren gewonnenen Informationen ermittelt.
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Die Verwendung des aus der
DE 103 12 154 A1 bekannten Lage- und Orientierungserfassungssystems ermöglicht bisher unbekannte Möglichkeiten. Dass es auch zur Überwachung der Vibrationen eines Elektrowerkzeugs verwendet werden kann, um eine sog. Vibrationsdosis zu bestimmen, ist überraschend.
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Daneben lassen sich mit einem derartigen System eine Diebstahlsicherung zur Überwachung von unautorisierten Bewegungen des Elektrowerkzeuges, eine Ein- bzw. Ausschaltung des Elektrowerkzeuges lediglich durch eine Neigung oder eine Freigabe des Elektrowerkzeuges für eine zweitabhängige Benutzung realisieren. Hierbei können vorteilhaft auch mehrere dieser Funktionen miteinander kombiniert werden. Auch kann eine einzige preisgünstige Ausführung des Lage- und Orientierungserfassungssystems benutzt werden, die lediglich softwaremäßig entsprechend angesteuert wird, um eine oder mehrere Funktionen wahlweise auszuführen.
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Zusätzlich oder alternativ zu den oben erwähnten Funktionen kann auch die Position des Elektrowerkzeuges erfasst bzw. überwacht werden. Ein Sonderfall hiervon stellt die Überwachung der Neigung des Elektrowerkzeuges dar, um eine Wasserwaage zu realisieren, mittels derer beispielsweise eine korrekte vertikale oder horizontale Ausrichtung sichergestellt werden kann, um etwa vertikale oder horizontale Bohrungen zu erzeugen.
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Ausführungsbeispiele der Erfindung sind in der Zeichnung dargestellt und werden in der nachfolgenden Beschreibung näher erläutert. Es zeigen:
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1A schematisch eine Handbohrmaschine, die ein inertiales Multifunktionalsystem aufweist;
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1B ein Blockschaltdiagramm des inertialen Multifunktionalsystems der 1A;
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2A schematisch eine Handbohrmaschine mit einem inertialen Multifunktionalsystem;
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2B ein Blockdiagramm des inertialen Multifunktionalsystems der 2A;
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3A eine schematisch dargestellte Handbohrmaschine mit einem inertialen Multifunktionalsystem;
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3B ein Blockdiagramm des inertialen Multifunktionalsystems der 3A;
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4A schematisch eine Handbohrmaschine mit einem inertialen Multifunktionalsystem;
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4B ein Blockdiagramm des inertialen Multifunktionalsystems der 4A;
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5A eine schematisch dargestellte Handbohrmaschine mit einem inertialen Multifunktionalsystem; und
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5B ein Blockdiagramm des inertialen Multifunktionalsystems der 5A.
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Im Folgenden werden gleiche Elemente mit identischen Bezugszeichen bezeichnet.
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1A zeigt schematisch eine Handbohrmaschine 10, die mit einem inertialen Multifunktionalsystem 11, nachfolgend IMF-System 11 abgekürzt, versehen ist. Die Handbohrmaschine 10 verdeutlicht exemplarisch ein Elektrowerkzeug 10, das vorzugsweise handgeführt ist.
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Das IMF-System 11 umfasst eine Vielzahl von Drehratensensoren 12 und eine Vielzahl von Beschleunigungssensoren 13. Diese Sensoren 12 und 13 sind entlang eines werkzeugbezogenen Inertialsystems angeordnet, das vorzugsweise ein kartesisches Koordinatensystem mit den Einheitsvektoren x, y und z aufweist. Die y-Achse kann dabei parallel zur Bohrachse (nicht dargestellt) orientiert sein.
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Das IMF-System 11 ist in 1B als Blockdiagramm dargestellt. Im Beispiel der 1A und 1B sind jeweils drei Drehratensensoren 12 und drei Beschleunigungssensoren 13 vorgesehen. Diese Sensoren 12 und 13 sind mit einer Datenverarbeitungseinheit (DVE) 14 verbunden. Die Datenverarbeitungseinheit 14 kann einen Zeitgeber (Timer) 15 aufweisen. Mit Hilfe des Zeitgebers 15 kann aus den Signalen der Beschleunigungssensoren 13 durch einfache Integration über die Zeit die Position des IMF-Systems 11 bestimmt werden, vorausgesetzt, die Position des IMF-Systems 11 zum Zeitpunkt t = 0 wird als Ursprung bzw. Bezugspunkt definiert. Durch eine zweite Integration über die Zeit kann sogar die Trajektorie des IMF-Systems 11 ermittelt werden. Unter einer Trajektorie wird die Bahn verstanden, die das IMF-System 11 im Raum, d. h. bezüglich seiner Umwelt, durchschreitet. Zur Integration und zur Zeiterfassung ist der Zeitgeber 15 erforderlich.
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Über eine geeignete Schnittstelle, die in 1B durch eine gestrichelte Linie (I/O) dargestellt ist, kann die DVE 14 mit einer Datenverarbeitungsanlage 16, wie z. B. einem PC, verbunden werden.
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Ferner ist die DVE 14 mit den Drehratensensoren 12 verbunden, die Informationssignale liefern. Die Informationssignale der Drehratensensoren 12 entsprechen dabei Winkelgeschwindigkeiten. Über das Vorzeichen der Winkelgeschwindigkeit lässt sich der Drehsinn ermitteln. Mit Hilfe der Drehratensensoren 12 kann die Orientierung des IMF-Systems 11 bestimmt werden.
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In der
DE 103 12 154 A1 wird ein Verfahren offenbart, das sich zur Orientierungsbestimmung lediglich dreier Drehratensensoren bedient. Nach diesem Verfahren sind keine weiteren Sensoren zur Bestimmung der Orientierung eines Objekts im Raum erforderlich. Ein solches Verfahren kann zur Bestimmung der Orientierung der Bohrmaschine
10 verwendet werden.
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2A zeigt schematisch eine Bohrmaschine 10 mit einem IMF-System 21. Das IMF-System 21 umfasst drei Beschleunigungssensoren 23, die entlang den Achsen des kartesischen XYZ-Koordinatensystems angeordnet sind.
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Mit Hilfe der drei Beschleunigungssensoren 23 lässt sich eine sog. Vibrationsdosis bestimmen. Unter dem Begriff ”Vibrationsdosis” wird nachfolgend die Dosis verstanden, die ein Benutzer der Bohrmaschine 10 durch Vibration über eine gewisse Zeitspanne erfährt. Es ist allgemein bekannt, dass eine Bohrmaschine, insbesondere eine Schlagbohrmaschine, im Betrieb mitunter merkliche Vibrationen erzeugt. Diese Vibrationen übertragen sich auf den Körper des Benutzers der Bohrmaschine. Geht man davon aus, dass die Bohrmaschine permanent im Einsatz ist, wie z. B. auf einer Großbaustelle, und immer von ein und derselben Person bedient wird, so kann die Vibration ggf. zu einer Beeinträchtigung der Gesundheit des Benutzers führen, wenn sie ein gewisses Maß überschreitet.
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Während die Bohrmaschine 10 vibriert, bewegt sich die Bohrmaschine 10 im Raum hin und her. Diese Bewegungen werden durch die Beschleunigungssensoren 23 registriert.
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Wie aus 2B ersichtlich, die ein Blockdiagramm des IMF-Systems 21 der 2A zeigt, werden die Signale der Beschleunigungssensoren 23 an die DVE 14, die durch einen Mikrocontroller implementiert sein kann, weitergeleitet. Diese Signale werden, wie bereits oben erwähnt, verarbeitet, und man erhält ein Maß für die Bewegung der Bohrmaschine 10 im Raum. Da nicht jegliche Bewegung im Raum eine Vibration darstellt, die Bohrmaschine 10 könnte z. B. von einem Ort zu einem anderen Ort getragen werden, ist eine Rückstelleinheit 24 (reset) vorgesehen, die mit dem Mikrocontroller verbunden ist. Die Rückstelleinheit 24 stellt den Zeitgeber 15 nach Beendigung eines Bohrvorgangs zurück und initiiert die Zeitmessung bei Beginn eines Bohrvorgangs. Dazu könnte die Rückstelleinheit 24 mit einem Betätigungschalter (nicht dargestellt) mit der Bohrmaschine 10 verbunden sein. Auch könnte ein analoges oder digitales Filter (nicht dargestellt) vorgesehen sein, um nur bestimmte Arten von Vibrationen (z. B. bestimmte Frequenzen) zu erfassen oder um eine gewichtete Erfassung von Vibrationen zu bewirken.
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Ferner kann der Mikrocontroller mit LEDs 26 verbunden sein, um das Ausmaß der bisher akkumulierten Vibrationsdosis anzuzeigen. Bevorzugterweise wird eine grüne, ein gelbe und eine rote LED 26 vorgesehen. In Abhängigkeit von der seit Arbeitsbeginn akkumulierten Dosis können die verschiedenfarbigen LEDs 26 geschaltet werden. Beginnend mit der Schaltung der grünen LED kann mit zunehmender Dosis das gelbe LED 26 geschaltet werden, so dass der Benutzer der Bohrmaschine 10 optisch erkennt, in welchem Dosisbereich er sich bereits (seit Arbeitsbeginn) befindet. Sollte ein vorbestimmter Grenzwert an Dosis überschritten werden, so kann die rote LED aktiviert werden, so dass für den Benutzer der Bohrmaschine 10 sofort ersichtlich ist, dass die zulässige Gesamtdosis erreicht ist. Auf diese Art und Weise kann vermieden werden, dass sich ein Benutzer der Bohrmaschine 10 selbst schädigt, indem er zu lange mit der Bohrmaschine 10 arbeitet.
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Alternativ zu den LEDs 26 kann auch ein LCD-Display (nicht dargestellt) zur Anzeige der Vibrationsdosis verwendet werden.
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In 3A ist die Bohrmaschine 10 mit einem IMF-System 31 zur Verwendung als Diebstahlschutz bzw. -sicherung gezeigt.
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Das IMF-System 31 umfasst zumindest einen Beschleunigungssensor 33 oder zumindest einen Drehratensensor 32.
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In 3B ist das der 3A entsprechende Blockschaltbild dargestellt.
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Das IMF-System 31 der 3B umfasst den Mikrocontroller sowie den in 3A gezeigten einen Beschleunigungssensor 33 (oder den Drehratensensor 32). Ferner ist der Mikrocontroller mit einem Schalter 34 verbunden, mit dem die Diebstahlsicherung ein- bzw. ausgeschaltet werden kann. Zusätzlich ist der Mikrocontroller mit einer Alarmeinrichtung 36 verbunden, die optisch und/oder akustisch über eine unzulässige Bewegung der Bohrmaschine 10 informiert.
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Bei aktivierter Diebstahlsicherung wird durch die Bewegung der Bohrmaschine 10 ein Signal im Beschleunigungssensor 33 hervorgerufen. Der Beschleunigungssensor 33 liefert das erzeugte Signal an den Mikrocontroller, der bei Erfassung eines Signals vom Beschleunigungssensor 33 ein entsprechendes Alarmsignal an die Alarmeinrichtung 36 sendet. Bevorzugterweise wird mehr als ein Sensor entlang einer Achse verwendet, d. h. pro Achse wird jeweils ein Sensor verwendet, um sicherzustellen, dass eine beliebige Bewegung auf jeden Fall registriert wird, um einen Alarm auszulösen.
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Die 4A und 4B zeigen schematisch die Verwendung eines IMF-Systems 41 als Neigungsmesser.
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In 4A ist schematisch die Bohrmaschine 10 mit einem IMF-System 41 gezeigt. Das IMF-System 41 weist zwei Beschleunigungssensoren 43 auf, die vorzugsweise entlang der x- und y-Achse des Inertialsystems der Bohrmaschine 10 angeordnet sind.
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In 4B ist das Blockdiagramm des IMF-Systems 41 gezeigt.
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Das IMF-System 41 weist den Mikrocontroller sowie den Zeitgeber 15 auf. Der Mikrocontroller ist mit den Beschleunigungssensoren 43 verbunden, die entlang der x-Achse und der y-Achse angeordnet sind. Ferner ist der Mikrocontroller mit einem Schalter 42 zum Wechseln des Anzeigemodus verbunden. Zu Kalibrierungszwecken ist ein Kalibrierungsgeber 44 vorgesehen. Um die über die Beschleunigungssensoren 43 gemessene Neigung der Bohrmaschine 10 anzuzeigen, ist der Mikrocontroller mit einer LCD-Anzeige 45 verbunden.
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Je nach Bohrrichtung kann die Bohrmaschine 10 kalibriert werden, indem der Kalibrierungsgeber 44 betätigt wird. Mit Hilfe des Schalters 42 zum Wechseln des Anzeigemodus lässt sich beispielsweise auf der LCD-Anzeige 45 entweder ein Winkel durch Gradangabe angeben oder durch eine graphische Darstellung visuell wiedergeben. Die Kalibrierungsmöglichkeit ist insbesondere dann von Vorteil, wenn Bohrungen durchgeführt werden sollen, die einmal senkrecht und ein anderes Mal horizontal orientiert sind. Die Bohrorientierung ist jedoch beliebig wählbar.
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In den 5A und 5B wird ein IMF-System 51 zur Drehratenerfassung verwendet. Das IMF-System 51 weist einen Drehratensensor 52 auf, der vorzugsweise entlang der Bohrachse y der Bohrmaschine 10 angeordnet ist.
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In 5B ist das Blockdiagramm des IMF-Systems 51 dargestellt.
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Das IMF-System 51 umfasst wiederum den Mikrocontroller sowie den Zeitgeber 15, die bereits in den vorherigen Figuren gezeigt sind. Der Mikrocontroller ist mit dem Drehratensensor 52 verbunden mit Hilfe eines Startbits 56 und eines Stopbits 57, die durch Betätigen eines Schalters (nicht dargestellt) der Bohrmaschine 10 verursacht werden, wenn ein Bohrvorgang gestartet bzw. beendet wird. Mit Hilfe des Startbits 56 bzw. des Stopbits 57 lässt sich an Hand einer simultan durch den Zeitgeber 15 gemessenen Zeit errechnen, wie viele Umdrehungen der Bohrer während seiner Betätigung durchgeführt hat.
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Dies kann zur Überwachung und Kontrolle von Schraubvorgängen genutzt werden. Auch kann zum Ende eines Schraubvorgangs ein Gegenmoment erfasst werden, da dies zu einer Rückdrehung des Schraubers führen kann.
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Es versteht sich, dass die mit Hilfe der Figuren gezeigten einzelnen Verwendungen eines IMF-Systems 11, 21, 31, 41, 51 in beliebiger Kombination in einem Elektrowerkzeug 10, verwirklicht werden können. Bei Verwendung aller Funktionalitäten in einem einzigen Elektrowerkzeugs 10 ist es erforderlich, dass das Gerät sowohl drei Beschleunigungssensoren 13, 23, 33, 43 sowie drei Drehratensensoren 12, 32, 52 aufweist, die jeweils entlang einer der Achsen des Inertialsystems des Elektrowerkzeugs 10 ausgerichtet sind. Weitere Anwendungen, zu deren Verwirklichung das IMF-System 11, 21, 31, 41, 51 herangezogen werden kann, sind das Ein- und/oder Ausschalten des Elektrowerkzeugs 10 sowie das Freigeben einer zeitabhängigen Benutzung des Elektrowerkzeugs 10. So ließe sich z. B. das Elektrowerkzeug 10 durch ein vorbestimmtes Schütteln oder Bewegen des Elektrowerkzeugs 10 entlang einer vorbestimmten Bahn ein- bzw. ausschalten. Ferner ließe sich die Benutzung des Elektrowerkzeugs 10 zeitlich begrenzen, indem in Abhängigkeit von durch die Sensoren gemessenen Informationen die Betätigung des Elektrowerkzeugs 10 nach Erreichen eines vorgegebenen Schwellenwerts nicht mehr möglich ist.
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Auch kann die zeitliche Nutzungsdauer etwa zur Anzeige eines Service-Intervalls genutzt werden, um beispielsweise anzuzeigen, dass die Bürsten des Motors nach einer bestimmten Nutzungsdauer getauscht werden sollen.
