DE102004039216A1 - Verfahren und Vorrichtung zum Steuern oder zur Diagnose einer Brennkraftmaschine - Google Patents

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Abstract

Eine Brennkraftmaschine hat eine Nockenwelle, die auf Gaswechselventile einwirkt, eine Phasen-Verstelleinrichtung, mittels der eine Phase (PH) zwischen der Nockenwelle und einer Kurbelwelle verstellbar ist. Sie hat ferner eine Abgassonde, mittels der eine ein Luft/Kraftstoff-Verhältnis in dem Zylinder charakterisierende Größe erfasst wird. Ferner ist mindestens ein Sensor zum Erfassen der Phase (PH) und mindestens ein Stellglied vorgesehen, das auf die Brennkraftmaschine einwirkt. Messdatensätze (MDS) werden ermittelt, die verschiedenen erfassten Phasen (PH) zugeordnet sind und die neben der erfassten Phase (PH) mindestens die erfasste, das Luft/Kraftstoff-Verhältnis in dem Zylinder charakterisierende Größe umfassen. Ein Optimierungsverfahren (OPT) wird durchgeführt, mittels dessen ein Korrekturwert für die erfasste Phase (PH) abhängig von den Messdatensätzen (MDS) ermittelt wird, und zwar derart, dass eine Gütefunktion (GF) minimiert oder maximiert wird, die abhängt von den den Messdatensätzen (MDS) zugeordneten Größen. In dem weiteren Betrieb der Brennkraftmaschine wird mindestens eine Stellgröße zum Steuern eines Stellglieds abhängig von einer mittels des Korrekturwertes (dPH) korrigierten erfassten Phase (PH) ermittelt. Ein Fehler der Brennkraftmaschine wird diagnostiziert abhängig von dem Korrekturwert (dPH) für die erfasste Phase (PH).

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Steuern oder zur Diagnose einer Brennkraftmaschine.
  • An Brennkraftmaschinen werden zunehmend hohe Anforderungen bezüglich deren Leistung und Wirkungsgrad gestellt. Gleichzeitig müssen aufgrund strenger gesetzlicher Vorschriften auch die Schadstoff-Emissionen gering sein. Zu diesem Zweck ist es bekannt Brennkraftmaschinen mit einer Vielzahl an Stellgliedern zum Einstellen einer Füllung in den jeweiligen Brennräumen der Zylinder der Brennkraftmaschine auszustatten, wobei die Füllung vor der Verbrennung aus einem Gemisch aus Luft, Kraftstoff und gegebenenfalls auch Abgasen besteht. So sind zum Beispiel Phasen-Verstelleinrichtungen bekannt, mittels derer eine Phase zwischen einer Kurbelwelle und einer Nockenwelle der Brennkraftmaschine verändert werden kann und somit der jeweilige Beginn und das jeweilige Ende des Öffnens beziehungsweise Schließens der Gaseinlass- und Gasauslassventile verändert werden kann. Darüber hinaus sind auch Ventilhub-Verstelleinrichtungen bekannt, mittels derer ein Ventilhub des Gaseinlassventils oder auch eines Gasauslassventils der Brennkraftmaschine zwischen einem geringen und einem hohen Ventilhub verstellt werden kann.
  • Zusätzlich zu derartigen Stellgliedern ist insbesondere für einen emissionsarmen Betrieb der Brennkraftmaschine ein präzises Steuern der Brennkraftmaschine notwendig.
    •
  • Die Aufgabe der Erfindung ist es, ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Steuern einer Brennkraftmaschine oder zur Diagnose der Brennkraftmaschine zu schaffen, die präzise ist.
  • Die Aufgabe wird gelöst durch die Merkmale der unabhängigen Patentansprüche. Vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen gekennzeichnet.
  • Die Erfindung zeichnet sich aus durch ein Verfahren und eine entsprechende Vorrichtung zum Steuern oder zur Diagnose einer Brennkraftmaschine mit einer Nockenwelle, die auf Gaswechselventile einwirkt, mit einer Phasen-Verstelleinrichtung, mittels der eine Phase zwischen der Nockenwelle und einer Kurbelwelle verstellbar ist, mit einer Abgassonde, mittels der eine ein Luft/Kraftstoff-Verhältnis in einem Zylinder charakterisierende Größe erfasst wird, mit mindestens einem Sensor zum Erfassen der Phase und mit mindestens einem Stellglied, das auf die Brennkraftmaschine einwirkt. Unter der Phase zwischen der Nockenwelle und der Kurbelwelle wird ein Phasenwinkel zwischen der Kurbelwelle und der Nockenwelle verstanden bezogen auf jeweilige Bezugspositionen der Kurbelwelle und der Nockenwelle.
  • Erfindungsgemäß werden Messdatensätze ermittelt, die verschiedenen erfassten Phasen zugeordnet sind und die neben der erfassten Phase mindestens die erfasste das Luft/Kraftstoff-Verhältnis in dem Zylinder charakterisierende Größe umfassen. Ein Optimierungsverfahren wird durchgeführt, mittels dessen ein Korrekturwert für die erfassten Phase abhängig von den Messdatensätzen ermittelt wird und zwar derart, dass eine Gütefunktion minimiert oder maximiert wird, die abhängt von den den Messdatensätzen zugeordneten Größen. Die Messdatensätze können Größen umfassen, die Messgrößen sind aber auch von diesen abgeleitete Größen oder auch Stellgrößen der Brennkraftmaschine.
  • In dem weiteren Betrieb der Brennkraftmaschine wird mindestens eine Stellgröße zum Steuern eines Stellglieds der Brennkraftmaschine abhängig von einer mittels des Korrekturwertes korrigierten erfassten Phase ermittelt. Mittels des derart ermittelten Korrekturwertes können Ungenauigkeiten beim Erfassen der Phase und/oder bei der weiteren Ermittlung der Stellgröße einfach und präzise korrigiert werden. Die erfasste Phase kann selbstverständlich auch als ein Einlass-Schließ-Winkel eines Gaseinlassventils ausgedrückt sein, bei dem das Gaseinlassventil in seine Schließstellung geht. Die erfasste Phase kann selbstverständlich auch als ein Einlass-Öffnungswinkel des Gaseinlassventils ausgedrückt sein, bei dem das Gaseinlassventil seine Schließstellung verlässt und den Einlass des jeweiligen Zylinders der Brennkraftmaschine freigibt. Darüber hinaus kann die erfasste Phase auch als ein Auslass-Schließ-Winkel eines Gasauslassventils ausgedrückt sein, bei dem das Gasauslassventil in seine Schließstellung geht. Ferner kann die erfasste Phase auch als ein Auslass-Öffnungswinkel des Gasauslassventils ausgedrückt sein, bei dem das Gasauslassventil seine Schließstellung verlässt und einen Auslass des Zylinders freigibt.
  • Ein Fehler der Brennkraftmaschine wird abhängig von dem Korrekturwert für die erfasste Phase diagnostiziert. So wird beispielsweise auf einen Fehler der Brennkraftmaschine erkannt abhängig davon, ob der Korrekturwert für die erfasste Phase einen oberen Schwellenwert überschreitet oder einen unteren Schwellenwert unterschreitet. Es kann so sehr präzise ein Fehler der Brennkraftmaschine, insbesondere im Bereich der Phasen-Verstelleinrichtung und der Nockenwelle, erkannt werden.
  • In einer vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung ist der Korrekturwert für die erfasste Phase ein additiver Korrekturwert. Dem liegt die Erkenntnis zugrunde, dass durch einen derartigen additiven Korrekturwert Fehler in der Praxis besonders gut kompensiert werden können.
  • In einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung wird mittels des Optimierungsverfahrens ein Korrekturwert für eine zuzumessende Kraftstoffmasse ermittelt. Dies hat den Vorteil, dass einfach vermieden werden kann, dass sich Fehler von Einflussgrößen für die zuzumessende Kraftstoffmasse auf den Korrekturwert der Phase auswirken.
  • Gemäß einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung ist der Korrekturwert für die zuzumessende Kraftstoffmasse ein multiplikativer Korrekturwert. Dem liegt die Erkenntnis zugrunde, dass so ein Fehler hervorgerufen durch Einflussgrößen der zuzumessenden Kraftstoffmasse besonders gut kompensiert werden kann, also Fehler die auf Toleranzen des Einspritzventils oder der Kraftstoffzuführung oder dergleichen zurückzuführen sind.
  • Gemäß einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung hängt die Gütefunktion von einem Sollwert der Größe ab, die das Luft/Kraftstoff-Verhältnis in dem Zylinder charakterisiert, und einem Stellwert eines Lambdareglers oder einer Lambdaadaption. Dies hat den Vorteil, dass der Korrekturwert für die Phase besonders einfach und präzise ermittelt werden kann.
  • Gemäß einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung wird bei Vorhandensein einer ersten und einer zweiten Nockenwelle, die den Gaseinlassventilen beziehungsweise Gasauslassventilen zugeordnet sind, und entsprechenden ersten und zweiten Phasen-Verstelleinrichtungen und ersten und zweiten Sensoren zum Erfassen der jeweiligen ersten und zweiten Phase, zunächst die Messdatensätze der erfassten Phase erfasst unter Beibehaltung der zweiten Phase und anschließend wird mittels des Optimierungsverfahrens ein Korrekturwert für die erste Phase ermittelt. Darauf folgend werden zunächst die Messdatensätze der erfassten zweiten Phase erfasst unter Beibehaltung der ersten Phase und anschließend wird mittels des Optimierungsverfahrens ein Korrekturwert für die zweite Phase ermittelt.
  • Auf diese Weise kann sichergestellt werden, dass durch den jeweiligen Korrekturwert der entsprechenden Phase Fehler beim Erfassen der entsprechenden Phase berücksichtigt werden und nicht gegebenenfalls die Fehler berücksichtigt werden, die der jeweiligen anderen Phase zuzuordnen sind. Dieser Vorteil wird auch erreicht, wenn die Reihenfolge des Ermittelns des Korrekturwertes für die erste Phase und des Korrekturwertes für die zweite Phase vertauscht ist.
  • Gemäß einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung werden bei Vorhandensein einer Ventilhubverstellung der Gaswechselventile die Messdatensätze unter Beibehaltung des aktuellen Ventilhubs ermittelt. Auf diese Weise kann der Korrekturwert so präzise ermittelt werden. Es besteht dann kein Fehlereinfluss durch ein Verstellen des Ventilhubs und die Ergebnisse sind sehr gut reproduzierbar.
  • In diesem Zusammenhang ist es besonders vorteilhaft, wenn für jede Einstellung des Ventilhubs eigene Korrekturwerte ermittelt werden. So können Toleranzen bei der Anordnung verschiedener Nocken die jeweils einem Gaswechselventil zugeordnet sind, besser berücksichtigt werden.
  • In diesem Zusammenhang ist es ferner vorteilhaft, wenn die Messdatensätze bei dem niedrigsten Ventilhub der Gaswechselventile ermittelt werden. So kann gegebenenfalls auf das Ermitteln eines weiteren Korrekturwertes bei einem höheren Ventilhub der Gaswechselventile verzichtet werden und es kann eine sehr präzise Ermittlung des Korrekturwertes der Phase erfolgen, da sich bei dem niedrigsten Ventilhub fehlerhaft erfasste Phasen stärker auswirken und somit der Fehler mit höherer Güte durch das Optimierungsverfahren kompensiert werden kann.
    •
  • Ausführungsbeispiele der Erfindung sind im Folgenden anhand der schematischen Zeichnungen erläutert. Es zeigen:
  • 1 eine Brennkraftmaschine mit einer Steuervorrichtung,
  • 2 eine weitere Ansicht von ersten Teilen der Brennkraftmaschine gemäß 1,
  • 3 noch eine weitere Ansicht von weiteren Teilen der Brennkraftmaschine gemäß 1,
  • 4 ein Ablaufdiagramm eines ersten Programms zum Ermitteln von Korrekturwerten,
  • 5 ein Ablaufdiagramm eines Programms zum Steuern der Brennkraftmaschine und
  • 6 ein Ablaufdiagramm eines zweiten Programms zum Ermitteln von Korrekturwerten,
  • 7 ein Ablaufdiagramm eines dritten Programms zum Ermitteln von Korrekturwerten,
  • 8 ein Ablaufdiagramm eines vierten Programms zum Ermitteln von Korrekturwerten,
  • Elemente gleicher Konstruktion oder Funktion sind figurenübergreifend mit den gleichen Bezugskennzeichen gekennzeichnet.
  • Eine Brennkraftmaschine (1) umfasst einen Ansaugtrakt 1, einen Motorblock 2, einen Zylinderkopf 3 und einen Abgastrakt 4. Der Ansaugtrakt 1 umfasst vorzugsweise eine Drosselklappe 5, ferner einen Sammler 6 und ein Saugrohr 7, das hin zu einem Zylinder Z1 über einen Einlasskanal in den Motorblock 2 geführt ist. Der Motorblock 2 umfasst ferner eine Kurbelwelle 8, welche über eine Pleuelstange 10 mit dem Kolben 11 des Zylinders Z1 gekoppelt ist.
  • Der Zylinderkopf 3 umfasst einen Ventiltrieb mit einem Gaseinlassventil 12, einem Gasauslassventil 13 und Ventilantriebe 14, 15.
  • Eine Nockenwelle 18 ist vorgesehen, die Nocken 16, 17a, 17b umfasst, die auf das Gaseinlassventil 12 einwirken. Ferner ist eine Ventilhub-Verstelleinrichtung 19 (3) vorgesehen, die derart ausgebildet ist, dass durch sie entweder der Nocken 16 mit einem niedrigen Ventilhub VL auf einen Stößel des Gaseinlassventils 12 einwirkt oder in einer anderen Schaltstellung der Ventilhub-Verstelleinrichtung 19 die Nocken 17a, 17b mit einem hohen Ventilhub VL auf den Stößel des Gaseinlassventils 12 einwirken.
  • Die Ventilhub-Verstelleinrichtung 19 kann beispielsweise Teil eines dem Gaseinlassventil 12 zugeordneten Tassenstößels bilden. Sie kann jedoch auch als ein weiteres mechanisch zwischen die Nocken 16, 17a, 17b geschaltetes Element ausgebildet sein. Sie kann auch derart ausgebildet sein, dass sie beispielsweise die Nockenwelle 18 axial verschiebt und auf diese Weise das Umschalten von einem höheren auf einen niedrigeren Ventilhub oder umgedreht erfolgen kann.
  • Ferner ist eine Phasen-Verstelleinrichtung 20 (2) vorgesehen, mittels der eine Phase zwischen der Kurbelwelle 8 und der Nockenwelle 18 verstellt werden kann. Dieses Verstellen der Phase kann beispielsweise erfolgen durch Erhöhen eines hydraulischen Drucks in Hochdruckkammern der Phasen-Verstelleinrichtung 20 beziehungsweise Erniedrigen des entsprechenden Drucks, je nachdem in welche Richtung die Verstellung der Phase erfolgen soll. Ein möglicher Verstellbereich der Phase ist mit einem Pfeil 21 gekennzeichnet.
  • Bevorzugt sind mindestens zwei Nockenwellen 18, 18' vorgesehen, wobei eine erste Nockenwellen 18 den jeweiligen Gaseinlassventilen 12 und eine zweite Nockenwelle 18' den jeweiligen Gasauslassventilen 13 zugeordnet ist. Insbesondere die zweite Nockenwelle 18' kann in einer einfachen Ausführungsform mit einer feststehenden Phase zu der Kurbelwellen 8 mit dieser mechanisch gekoppelt sein. Sie kann jedoch auch über eine entsprechende Phasen-Verstelleinrichtung mit der Kurbelwelle 8 gekoppelt sein. In diesem Fall kann dann auch die Phase der zweiten Nockenwelle 18' verändert werden.
  • Durch das Variieren der Phase PH zwischen der Kurbelwelle 8 und der Nockenwelle 18 kann die Ventilüberschneidung des Gaseinlassventils und des Gasauslassventils 13 verändert werden, das heißt der Kurbelwellenwinkelbereich, während dessen sowohl ein Einlass als auch ein Auslass des Zylinders Z1 freigegeben wird. Die Phasen-Verstelleinrichtung 20 und auch die Ventilhub-Verstelleinrichtung 19 können auch auf eine beliebige andere dem zuständige Fachmann bekannte Art und Weise ausgebildet sein.
  • Der Zylinderkopf 3 umfasst ferner ein Einspritzventil 22 und eine Zündkerze 23. Alternativ kann das Einspritzventil 22 auch in dem Saugrohr 7 angeordnet sein.
  • Eine Steuervorrichtung 25 ist vorgesehen, der Sensoren zugeordnet sind, die verschiedene Messgrößen erfassen und jeweils den Wert der Messgröße ermitteln. Die Steuervorrichtung 25 ermittelt abhängig von mindestens einer der Messgrößen Stellgrößen, die dann in ein oder mehrere Stellsignale zum Steuern der Stellglieder mittels entsprechender Stellantriebe umgesetzt werden. Die Steuervorrichtung 25 kann auch als Vorrichtung zum Steuern der Brennkraftmaschine bezeichnet werden.
  • Die Sensoren sind ein Pedalstellungsgeber 26, welcher eine Fahrpedalstellung eines Fahrpedals 27 erfasst, ein Luftmassensensor 28, welcher einen Luftmassenstrom stromaufwärts der Drosselklappe 5 erfasst, ein Drosselklappenstellungssensor 30, welcher einen Öffnungsgrad einer Drosselklappe erfasst, ein erster Temperatursensor 32, welcher eine Ansauglufttemperatur erfasst, ein Saugrohrdrucksensor 34, welcher einen Saugrohrdruck P_IM in dem Sammler 6 erfasst, ein Kurbelwellenwinkelsensor 36, welcher einen Kurbelwellenwinkel erfasst, dem dann eine Drehzahl N zugeordnet wird. Ein zweiter Temperatursensor 38 erfasst eine Kühlmitteltemperatur. Ferner ist ein Nockenwellenwinkel-Sensor 39 vorgesehen, welcher einen Nockenwellenwinkel erfasst. Falls zwei Nockenwellen vorhanden sind, ist bevorzugt jeder Nockenwelle ein Nockenwellenwinkel-Sensor 39, 40 zugeordnet. Ferner ist eine Abgassonde 42 vorgesehen, welche einen Restsauerstoffgehalt des Abgases erfasst und deren Messsignal charakteristisch ist für das Luft/Kraftstoff-Verhältnis in dem Zylinder Z1. Es kann auch ein eigener Sensor zum Erfassen der Phase PH vorgesehen sein. Bevorzugt wird der mindestens eine Sensor zum Erfassen der Phase jedoch durch den Nockenwellenwinkelsensor 39,40 und den Kurbelwellenwinkelsensor 36 gebildet.
  • Je nach Ausführungsform der Erfindung kann eine beliebige Untermenge der genannten Sensoren vorhanden sein oder es können auch zusätzliche Sensoren vorhanden sein.
  • Die Stellglieder sind beispielsweise die Drosselklappe 5, die Gaseinlass- und Gasauslassventile 12, 13, die Ventilhub-Verstelleinrichtung 19, die Phasen-Verstelleinrichtung 20, das Einspritzventil 22 oder die Zündkerze 23.
  • Neben dem Zylinder Z1 sind bevorzugt auch noch weitere Zylinder Z2 bis Z4 vorgesehen, denen dann auch entsprechende Stellglieder zugeordnet sind.
  • Ein Programm zum Ermitteln eines Korrekturwertes ist in einem Programmspeicher der Steuervorrichtung 25 gespeichert und kann während des Betriebs der Brennkraftmaschine abgearbeitet werden. Das Programm wird in einem Schritt S1 (4) gestartet. Dies kann beispielsweise in vorgegebenen Zeitabständen erfolgen, so z.B. bei jedem Motorstart. Alternativ kann das Programm auch gestartet werden, wenn seit dem Start eine vorgegebene Fahrtstrecke zurückgelegt worden ist oder wenn vorgegebene Betriebsbedingungen vorliegen, die günstig sind für das Abarbeiten des Programms. In dem Schritt S1 werden gegebenenfalls auch Variablen initialisiert.
  • In einem Schritt S2 werden Messdatensätze MDS erfasst. Jedem Messdatensatz MDS sind aktuelle Werte zum Zeitpunkt der Erfassung des Messdatensatzes MDS eines Istwertes LAM_AV des Luft/Kraftstoff-Verhältnisses, eines Sollwertes LAM_SP des Luft/Kraftstoff-Verhältnisses, eines Stellwertes FAC_LAM eines Lambdareglers, einer Phase PH zwischen der Kurbelwelle 8 und der Nockenwelle 18, der Drehzahl N und dem Saugrohrdruck P_IM zugeordnet. Darüber hinaus können auch zusätzliche Werte von Messgrößen oder davon abgeleitete Größen oder sonstige Stellgrößen der Brennkraftmaschine dem jeweiligen Messdatensatz MDS zugeordnet sein.
  • Die Steuervorrichtung 25 umfasst auch eine Lambdaregelung, die bevorzugt in Form eines Programms in dem Programmspeicher der Steuervorrichtung gespeichert ist und während des Betriebs der Brennkraftmaschine abgearbeitet wird. Darüber hinaus ist bevorzugt auch eine so genannte Lambdaadaption vorgesehen. Die Regeldifferenz des Lambdareglers ist die Differenz des Sollwertes LAM_SP und des Istwertes LAM_AV des Luft/Kraftstoff-Verhältnisses. Der Regler selbst ist in der Regel als PII2D-Regler ausgebildet. Der Regler umfasst auch eine Lambda-Adaption, in die unter vorgegebenen Adaptionsbedingungen ein vorgebbarer Teil des Stellwertes FAC_LAM des Lambdareglers übernommen wird. Im Folgenden wird unter dem Stellwert FAC_LAM sowohl der Ausgang des Lambdareglers als auch der Lambdaadaption verstanden. Der Stellwert FAC_LAM geht bevorzugt multiplikativ ein in das Ermitteln einer mit tels des Einspritzventils 22 in den Brennraum des Zylinders Z1 bis Z4 zuzumessenden Kraftstoffmasse.
  • Die Phase PH ist der Winkel zwischen der Kurbelwelle 8 und der Nockenwelle 18 oder gegebenenfalls der Nockenwelle 18' bezogen auf die jeweilige Bezugspositionen der Kurbelwelle 8 und der Nockenwelle 18, 18'. Die Messdatensätze MDS werden bevorzugt bei möglichst vielen verschiedenen Phasen PH erfasst, bevorzugt umfassen die Messdatensätze Phasen PH, die im Wesentlichen dem gesamten Verstellbereich der Phasen-Verstelleinrichtung 20 entsprechen. Die Messdatensätze MDS werden in dem Schritt S2 in einem Zwischenspeicher der Steuervorrichtung 25 zwischengespeichert.
  • In einem Schritt S4 werden ein Korrekturwert dPH der Phase PH und ein Korrekturwert dMFF für die zuzumessende Kraftstoffmasse mittels eines Optimierungsverfahrens OPT ermittelt. Das Optimierungsverfahren OPT ist derart ausgebildet, dass es eine Gütefunktion GF minimiert oder maximiert, die abhängt von den Messdatensätzen und den Korrekturwerten dPH, dMFF der Phase PH und der zuzumessenden Kraftstoffmasse. Die Gütefunktion GF kann, wie im Folgenden beispielhaft ausgeführt, hergeleitet sein.
  • Ein Luftmassenstrom MAF in den jeweiligen Zylinder Z1 bis Z4 ist gegeben durch die folgende Gleichung F1: MRF = η_1(N, ES=f(PH))∙P_IM – η_2(N, VO=f (PH)) – η_3(N, AS=f(PH)) (F1)
  • ES bezeichnet einen Einlass-Schließ-Winkel, d.h. denjenigen Kurbelwellenwinkel, zu dem das Gaseinlassventil 12 nach einem Öffnungsvorgang gerade wieder seine Schließposition erreicht, in der es den Einlass des Zylinders Z1 bis Z4 wieder verschließt. Besonders einfach kann der Einlass-Schließ-Winkel ES abhängig von der Phase PH zwischen der Kurbelwelle 8 und der Nockenwelle 18 ermittelt werden.
  • VO bezeichnet eine Ventilüberschneidung, d.h. denjenigen Kurbelwellenwinkelbereich, währenddessen sowohl das Gaseinlassventil 12 als auch das Gasauslassventil 13 den Einlass bzw. den Auslass des Zylinders Z1 bis Z4 freigeben. Auch die Ventilüberschneidung VO kann einfach aus der Phase PH zwischen der Kurbelwelle 8 und der Nockenwelle 18 ermittelt werden, unter der Voraussetzung, dass der Nockenwelle 18' keine Phasen-Verstelleinrichtung zugeordnet ist und diese somit in einer festen Phasenbeziehung zu der Kurbelwelle 8 mechanisch gekoppelt ist. Falls der Nockenwelle 18' ebenfalls eine Phasen-Verstelleinrichtung zugeordnet ist, so wird die Phase zwischen der Kurbelwelle 8 und der Nockenwelle 18' als zweite Phase PH_A bezeichnet, während dann die Phase zwischen der Kurbelwelle 8 und der Nockenwelle 18 als erste Phase PH_E bezeichnet wird. In diesem Fall wird die Ventilüberschneidung VO abhängig von der ersten und zweiten Phase PH_E, PH_A ermittelt. Die jeweilige Phase PH, PH_E, PH_A kann einfach durch Auswertung der Messsignale des Kurbelwellenwinkelsensors 36 und des jeweiligen Nockenwellenwinkelsensors 39, 40 erfolgen.
  • AS bezeichnet einen Auslass-Schließ-Winkel, d.h. denjenigen Kurbelwellenwinkel, bei dem sich das Gasauslassventil 13 nach einem Freigeben des Auslasses des Zylinders Z1 wieder in seine Schließposition zurück bewegt hat. Der Auslass-Schließ-Winkel kann auch abhängig von der Phase PH derjenigen Nockenwelle 18, 18' ermittelt werden, deren Nocken auf das Gasauslassventil 13 einwirken.
  • η_1 ist ein erster Schluckbeitrag, der abhängig von der Drehzahl N und dem Einlass-Schließ-Winkel ES aus einem Kennfeld, bevorzugt mittels Kennfeldinterpolation ermittelt wird. Das Kennfeld ist in einem Datenspeicher der Steuervorrichtung 25 abgespeichert.
  • η_2 ist ein zweiter Schluckbeitrag, der bevorzugt aus einem weiteren Kennfeld abhängig von der Drehzahl N und der Ventilüberschneidung VO, bevorzugt mittels Kennfeldinterpolation, ermittelt wird. Auch das weitere Kennfeld ist in dem Datenspeicher der Steuervorrichtung 25 gespeichert.
  • η_3 ist ein dritter Schluckbeitrag, der ebenfalls aus noch einem weiteren Kennfeld abhängig von der Drehzahl N und dem Auslass-Schließ-Winkel, bevorzugt mittels Kennfeldinterpolation ermittelt wird. Auch das noch weitere Kennfeld ist in dem Datenspeicher der Steuervorrichtung gespeichert. Mittels der Beziehung F1 wird so das so genannte Schluckverhalten der Brennkraftmaschine im Hinblick auf den in den Zylinder einströmenden Luftmassenstrom MAF modelliert. Dabei haben die ersten zwei Terme der Beziehung F1 in der Regel den maßgeblichen Einfluss auf das Schluckverhalten.
  • Ferner wird folgende Beziehung (F2) angesetzt: LAM_AV= LAM_SP∙(MAF(PH+dPH)/MAF(PH))/(dMFF∙FAC_LAM) (F2)
  • Die Beziehung F2 umfasst das Bilden eines Verhältnisses aus dem in den Zylinder strömenden Luftmassenstrom MAF unter Berücksichtigung des Korrekturwertes dPH der Phase und ohne Berücksichtigung des Korrekturwertes dPH der Phase ermittelt.
  • Die Beziehung F2 bildet bevorzugt die Grundlage zum Bilden der Gütefunktion GF, die beispielsweise ein quadratischer Fehler der Beziehung F2 für alle erfassten Messdatensätze MDS ist. Die Gütefunktion GF ist im Folgenden beispielhaft anhand der Beziehung F3 dargestellt.
  • Figure 00150001
  • i bezeichnet den jeweiligen Messdatensatz MDS, also somit seine Position in einer Liste der Messdatensätze MDS. Die Gütefunktion GF wird bevorzugt mittels eines numerischen Optimierungsverfahrens OPT minimiert und so die optimalen Werte im Hinblick auf die erfassten Messdatensätze MDS der Korrekturwerte dPH der Phase PH und des Korrekturwertes dMFF für die zuzumessenden Kraftstoffmasse ermittelt. Die Korrekturwerte dPH, dMFF der Phase bzw. der zuzumessenden Kraftstoffmasse bilden einen Parametervektor b.
  • Figure 00150002
  • Bevorzugt wird als Optimierungsverfahren OPT ein iteratives Gradientenverfahren eingesetzt. Die Iteration des Parametervektors b kann dabei beispielsweise nach folgender Vorschrift erfolgen. bn+1 = bn – α∙GRAD(GF)|bn (F5)
  • Der Index n bezeichnet den aktuellen Iterationsschritt, während n+1 den nächsten Iterationsschritt bezeichnet. GRAD bezeichnet einen Gradienten der Gütefunktion GF. α bezeichnet eine skalare Schrittweite.
  • Als Startwert für das iterative Optimierungsverfahren bezüglich des Parametervektors b werden bevorzugt die beim letztmaligen Durchlauf des Optimierungsverfahren ermittelten Korrekturwerte dPH, dMFF der Phase PH bzw. der zuzumessenden Kraftstoffmasse herangezogen. Alternativ können jedoch auch fest vorgegebene Werte dazu benutzt werden. Gemäß der Formel F5 wird als Suchrichtung, die auch als Abstiegsrichtung bezeichnet wird, jeweils der negative Gradient GRAD der Gütefunktion GF verwendet. Dies hat den Vorteil, dass jeweils der steilste Abstieg die Suchrichtung ist.
  • Die skalare Schrittweite α wird bevorzugt durch ein Minimieren in der Gradientenrichtung bestimmt. Das Durchführen des Optimierungsverfahrens OPT wird abgebrochen, wenn eine Mindestzahl an Iterationen überschritten worden ist oder auch die Änderungen von einer Iteration zu der nächsten im Hinblick auf den Parametervektor b unterhalb einer vorgegebenen Schwelle liegen.
  • Eine besonders gute Konvergenz des Optimierungsverfahrens OPT ergibt sich, wenn als Gradientenverfahren das so genannte Lebenbergverfahren angewendet wird. Es können jedoch auch beliebige andere Optimierungsverfahren OPT eingesetzt werden, die dazu geeignet sind.
  • Bezüglich des Gradientenverfahrens existiert eine entsprechende Offenbarung in dem Fachbuch "Optimierung Statische, dynamische, stochastische Verfahren für die Anwendung, Markus Papageorgiou, München, Wien: Oldenburg, 1991, ISBN 3-486-21799-2, Seite 35 bis Seite 51", dessen Inhalt hiermit diesbezüglich einbezogen ist. In dem oben genannten Fachbuch sind auch weitere Optimierungsverfahren OPT offenbart.
  • Im Anschluss an den Schritt S6 wird das Programm in einem Schritt S6 beendet.
  • Ein Programm zum Steuern der Brennkraftmaschine wird im Folgenden anhand des Ablaufdiagramms der 5 näher erläutert. Das Programm wird in einem Schritt S8 gestartet, in dem gegebenenfalls Variablen initialisiert werden. Der Start erfolgt bevorzugt zeitnah zu einem Motorstart oder direkt beim Motorstart der Brennkraftmaschine. In einem Schritt S10 wird der in dem Brennraum des jeweiligen Zylinders Z1 bis Z4 einströmende Luftmassenstrom MAF ermittelt abhängig von dem aktuellen Saugrohrdruck P_IM, und der Phase PH, die additiv korrigiert ist, mittels des Korrekturwertes dPH der Phase PH. Das Ermitteln des einzustellenden Luftmassenstroms MAF in den jeweiligen Brennraum des Zylinders Z1–Z4 in dem Schritt S10 erfolgt bevorzugt unter entsprechender Anwendung der Beziehung F1, wobei der Luftmassenstrom MAF abhängig von der korrigierten Phase, also auch abhängig von dem Korrekturwert dPH der Phase PH ermittelt wird.
  • In einem Schritt S12 wird anschließend ein Stellsignal SG_INJ zum Zumessen von Kraftstoff mittels des Einspritzventils 22 abhängig von dem Luftmassenstrom MAF ermittelt. Alternativ kann oder zusätzlich können in dem Schritt S12 auch weitere Stellsignale für weitere Stellglieder der Brennkraftmaschine ermittelt werden.
  • In einem anschließenden Schritt S14 verharrt das Programm für eine vorgegebene Wartezeitdauer T_W bevor die Bearbeitung erneut in dem Schritt S10 fortgesetzt wird. Während das Programm in dem Schritt S14 verharrt, können in der Steuervorrichtung 25 andere Programme abgearbeitet werden.
  • Alternativ oder zusätzlich kann durch das Programm gemäß der 5 auch eine Diagnose der Nockenwellenverstellung durchgeführt werden. In diesem Fall wird geprüft, ob der Korrekturwert dPH der Phase PH vorgegebene Schwellenwerte unterschreitet oder überschreitet. Ist dies der Fall, so wird auf einen Fehler der Nockenwellenverstellung erkannt. In diesem Fall werden dann geeignete Diagnosemaßnahmen, wie beispielsweise ein Notlauf oder eine Signalisierung an einen Fahrzeugführer eines Fahrzeugs, in dem die Brennkraftmaschine angeordnet ist, eingeleitet. Die Signalisierung oder auch die Diagnosemaßnahmen können auch erst dann erfolgen, wenn die Schwellenwerte bei wiederholter Durchführung des Programms zum Ermitteln des Korrekturwertes dPH der Phase PH durch diesen mehrfach über- oder unterschritten wurden.
  • Eine zweite Ausführungsform des Programms zum Ermitteln der Korrekturwerte wird in einem Schritt S16 gestartet (6), in dem gegebenenfalls Variablen initialisiert werden. In einem Schritt S18 werden Messdatensätze MDS im Wesentlichen entsprechend dem Schritt S2 ermittelt. Das Programm der 6 ist insbesondere geeignet, wenn die Brennkraftmaschine eine Ventilhub-Verstelleinrichtung 19 aufweist, mittels der der Ventilhub VL der Gaswechselventile 13 zwischen einem geringen Ventilhub VL_L und einem hohen Ventilhub VL_H verstellt werden kann. Bevorzugt werden die Messdatensätze MDS in dem Schritt S18 bei dem geringen Ventilhub VL_L erfasst. Die Messdatensätze MDS, die in dem Schritt S18 erfasst werden, umfassen bevorzugt auch den Ventilhub VL.
  • In einem Schritt S20 werden anschließend der Korrekturwert dPH der Phase PH und der Korrekturwert dMFF der zuzumessenden Kraftstoffmasse mittels des Optimierungsverfahrens OPT ermit telt und zwar unter Berücksichtigung der in dem Schritt S18 erfassten Messdatensätze MDS und des Ventilhubs VL, der bevorzugt der geringere Ventilhub VL_L ist. Die Vorgehensweise bezüglich des Optimierungsverfahrens OPT entspricht hierbei im Wesentlichen der des Schrittes S4. Im Unterschied zu dem Schritt S4 wird bei der Gleichung F1 der Ventilhub VL bei mindestens einem der Schluckwerte η_1, η_2, η_3 berücksichtigt. Das Programm wird dann in einem Schritt S22 beendet.
  • Eine dritte Ausführungsform des Programms zum Ermitteln der Korrekturwerte wird in einem Schritt S24 (7) gestartet, in dem gegebenenfalls Variablen initialisiert werden.
  • In einem Schritt S26 werden erste Messdatensätze MDS1 erfasst und zwar entsprechend der Vorgehensweise des Schrittes S18. Das Erfaasen der ersten Messdatensätze MDS1 erfolgt vorzugsweise unter Beibehaltung des geringen Ventilhubs VL_L.
  • In einem Schritt S28, der dem Schritt S20 entspricht, wird ein Korrekturwert dPH_VL_L der Phase bei geringem Ventilhub VL_L und der Korrekturwert dMFF der zuzumessenden Kraftstoffmasse mittels des Optimierungsverfahrens OPT ermittelt.
  • Anschließend werden in einem Schritt S30 zweite Messdatensätze MDS2 erfasst und in dem Zwischenspeicher der Steuervorrichtung 25 zwischengespeichert. Während des Erfassens der zweiten Messdatensätze MDS2 ist bevorzugt der Ventilhub der Gaseinlassventile 12 auf den hohen Ventilhub VL_H eingestellt.
  • In einem Schritt S32 werden dann ein Korrekturwert dPH_VL_H der Phase PH bei hohem Ventilhub VL_H und der Korrekturwert dMFF der zuzumessenden Kraftstoffmasse unter Anwendung des Optimierungsverfahrens OPT und unter Zugrundelegung der zweiten Messdatensätze MDS2 und unter Berücksichtigung, dass der Ventilhub VL ein hoher Ventilhub VL_H beim Erfassen der zweiten Messdatensätze MDS2 war, ermittelt.
  • Ein besonders schnelles Ermitteln des Korrekturwertes dPH_VL_H der Phase PH bei hohem Ventilhub VL_H in dem Schritt S32 kann dadurch erreicht werden, dass dem Korrekturwert dMFF der zuzumessenden Kraftstoffmasse als Startwert des iterativen Optimierungsverfahrens der in dem Schritt S28 ermittelte Wert zugeordnet wird.
  • Anschließend wird das Verfahren in einem Schritt S34 beendet.
  • Das Ermitteln des Luftmassenstroms MAF in dem Schritt S10 erfolgt dann unter entsprechender Berücksichtigung des Korrekturwertes dPH_VL_L der Phase PH bei geringem Ventilhub VL_L, wenn aktuell ein geringer Ventilhub VL_L eingestellt ist und unter Berücksichtigung des Korrekturwertes dPH VL_H der Phase PH bei hohem Ventilhub VL_H, wenn aktuell ein hoher Ventilhub VL_H eingestellt ist.
  • Eine vierte Ausführungsform des Programms zum Ermitteln der Korrekturwerte wird in einem Schritt S36 (8) gestartet, in dem gegebenenfalls Variablen initialisiert werden.
  • Dieses Programm ist insbesondere geeignet für Brennkraftmaschinen, denen je eine Nockenwelle für die Gaseinlassventile 12 und für die Gasauslassventile 13 zugeordnet ist und diesen Nockenwellen 18, 18' jeweils Phasen-Verstelleinrichtungen 20 zugeordnet sind.
  • In einem Schritt S38 werden dritte Messdatensätze MDS3 erfasst. Dies erfolgt im Wesentlichen entsprechend der Vorgehensweise des Schrittes S2 mit dem Unterschied, dass die Messdatensätze aktuelle Werte der Phase PH_E der ersten Nockenwelle, d.h. der Nockenwelle, die den Gaseinlassventilen 12 zugeordnet ist, und Werte der Phase PH_A der zweiten Nockenwelle 18', d.h. der Nockenwelle, die den Gasauslassventilen 13 zugeordnet ist, umfassen. Das Erfassen der dritten Messdatensätze MDS3 erfolgt unter Beibehalten der Phase PH_A der zweiten Nockenwelle 18'.
  • In einem Schritt S40 werden dann ein Korrekturwert dPH_E der Phase PH der ersten Nockenwelle und der Korrekturwert dMFF der zuzumessenden Kraftstoffmasse durch das Durchführen des Optimierungsverfahrens OPT unter Berücksichtigung der dritten Messdatensätze MDS3 und der während der Erfassung der dritten Messdatensätze eingestellten Phase PH_A der zweiten Nockenwelle ermittelt. Das Durchführen des Optimierungserfahrens erfolgt entsprechend der Vorgehensweise des Schrittes S4.
  • In einem anschließenden Schritt S42 werden vierte Messdatensätze MDS4 erfasst, wobei in diesem Fall die Phase PH_E der ersten Nockenwelle im Wesentlichen konstant gehalten wird und somit nur die Phase PH_A der zweiten Nockenwelle variiert wird. Das Vorgehen des Schrittes S42 ist somit analog zu dem des Schrittes S38.
  • In einem Schritt S44 werden anschließend ein Korrekturwert dPH_A der Phase der zweiten Nockenwelle 18' und der Korrekturwert dMFF der zuzumessenden Kraftstoffmasse mittels der Durchführung des Optimierungsverfahrens OPT unter Berücksichtigung der vierten Messdatensätze MDS4 und der Phase PH_E der ersten Nockenwelle beim Erfassen der vierten Messdatensätze MDS4. Dies erfolgt analog zu der Vorgehensweise des Schrittes S40.
  • Eine besonders präzise Ermittlung des Korrekturwertes dPH_A der Phase der zweiten Nockenwelle 18' erfolgt, wenn bei der Gütefunktion GF der in dem Schritt S40 ermittelte Korrekturwert dPH_E der Phase der ersten Nockenwelle 18 berücksichtigt wird. Eine besonders schnelle Konvergenz des Optimierungsverfahrens ergibt sich, wenn für als Startwert für den Korrekturwert dMFF der zuzumessenden Kraftstoffmasse derjenige benutzt wird, der in dem Schritt S40 ermittelt wurde.
  • Anschließend wird das Verfahren in einem Schritt S46 beendet.
  • Mittels des Korrekturwertes der Phase kann auch bei einer Brennkraftmaschine mit mehreren Zylinderbänken, beispielsweise bei einem V-Motor, Unterschiede der Nockenwellenpositionen der den jeweiligen Zylinderbänken zugeordneten Nockenwellen erfolgen und somit ein verbesserter Gleichlauf der Brennkraftmaschine erreicht werden.
  • Das Optimierungsverfahren OPT kann auch auf dem im Folgenden beschriebenen Ansatz beruhen.
  • Ein kalkulatorischer Luftmassenstrom MAF_CALC wird entsprechend der folgenden Beziehung ermittelt. MRF_CALC= (LAM_AV/LAM_SP)∙MAF∙FAC_LAM (F6)
  • Mittels des Optimierungsverfahrens OPT wird eine erste Geradengleichung (F7) unter Heranziehung der Messdatensätze MDS approximiert. MAF = G1∙PH + OFFS1 (F7)
  • G1 bezeichnet eine erste Steigung und OFFS1 einen ersten Geradenabschnitt.
  • Dies erfolgt bevorzugt unter Minimierung des quadratischen Fehlers, wie dies in dem Fachbuch "Signalverarbeitung: numerische Verarbeitung digitaler Signale", E. Schrüfer, München, Wien, Hanser 1990, ISBN 3-446-15944-4, Seiten 74 – 76 offenbart ist, deren Inhalt hiermit diesbezüglich einbezogen ist.
  • Mittels des Optimierungsverfahrens OPT wird ferner eine zweite Geradengleichung (F8) unter Heranziehung der Messdatensätze MDS approximiert. MAF_CALC = G2∙PH + OFFS2 (F8)
  • G2 bezeichnet eine zweite Steigung und OFFS2 einen zweiten Geradenabschnitt.
  • Dies erfolgt bevorzugt ebenfalls unter Minimierung des quadratischen Fehlers.
  • Der Korrekturwert dMFF für die zuzumessende Kraftstoffmasse wird dann gemäß folgender Beziehung ermittelt. dMFF = G1/G2 (F9)
  • Der Korrekturwert dPH für die Phase PH wird dann gemäß folgender Beziehung ermittelt. dPH = (OFFS2/G2) – (OFFS1/G1) (F9)

Claims (13)

  1. Verfahren zum Steuern einer Brennkraftmaschine mit einer Nockenwelle (18, 18'), die auf Gaswechselventile einwirkt, mit einer Phasen-Verstelleinrichtung (20), mittels der eine Phase (PH) zwischen der Nockenwelle (18, 18') und einer Kurbelwelle (8) verstellbar ist, mit einer Abgassonde (42), mittels der eine ein Luft/Kraftstoff-Verhältnis in einem Zylinder (Z1 bis Z4) charakterisierende Größe erfasst wird, mit mindestens einem Sensor zum Erfassen der Phase (PH) und mit mindestens einem Stellglied, das auf die Brennkraftmaschine einwirkt, bei dem – Messdatensätze (MDS) ermittelt werden, die verschiedenen erfassten Phasen (PH) zugeordnet sind und die neben der erfassten Phase (PH) mindestens die erfasste, das Luft/Kraftstoff-Verhältnis in dem Zylinder (Z1 bis Z4) charakterisierende Größe umfassen, – ein Optimierungsverfahren (OPT) durchgeführt wird, mittels dessen ein Korrekturwert (dPH) für die erfasste Phase (PH) abhängig von den Messdatensätzen (MDS) ermittelt wird und zwar derart, dass eine Gütefunktion (GF) minimiert oder maximiert wird, die abhängt von den den Messdatensätzen (MDS) zugeordneten Größen, und – in dem weiteren Betrieb der Brennkraftmaschine mindestens eine Stellgröße zum Steuern eines Stellglieds abhängig von der mittels des Korrekturwertes (dPH) korrigierten, erfassten Phase ermittelt wird.
  2. Verfahren zur Diagnose einer Brennkraftmaschine mit einer Nockenwelle (18, 18'), die auf Gaswechselventile einwirkt, mit einer Phasen-Verstelleinrichtung (20), mittels der eine Phase (PH) zwischen der Nockenwelle (18, 18') und einer Kurbelwelle (8) verstellbar ist, mit einer Abgassonde (42), mit tels der eine ein Luft/Kraftstoff-Verhältnis in einem Zylinder (Z1 bis Z4) charakterisierende Größe erfasst wird, mit mindestens einem Sensor zum Erfassen der Phase (PH) und mit mindestens einem Stellglied, das auf die Brennkraftmaschine einwirkt, bei dem – Messdatensätze (MDS) ermittelt werden, die verschiedenen erfassten Phasen (PH) zugeordnet sind und die neben der erfassten Phase (PH) mindestens die erfasste, das Luft/Kraftstoff-Verhältnis in dem Zylinder (Z1 bis Z4) charakterisierende Größe umfassen, – ein Optimierungsverfahren (OPT) durchgeführt wird, mittels dessen ein Korrekturwert (dPH) für die erfasste Phase (PH) abhängig von den Messdatensätzen (MDS) ermittelt wird und zwar derart, dass eine Gütefunktion (GF) minimiert oder maximiert wird, die abhängt von den den Messdatensätzen (MDS) zugeordneten Größen, und – ein Fehler der Brennkraftmaschine diagnostiziert wird abhängig von dem Korrekturwert (dPH) für die erfasste Phase (PH).
  3. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, bei dem der Korrekturwert (dPH) für die erfasste Phase (PH) ein additiver Korrekturwert ist.
  4. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, bei dem mittels des Optimierungsverfahrens (OPT) ein Korrekturwert (dMFF) für eine zuzumessende Kraftstoffmasse ermittelt wird.
  5. Verfahren nach Anspruch 4, bei dem der Korrekturwert (dMFF) für die zuzumessende Kraftstoffmasse ein multiplikativer Korrekturwert ist.
  6. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, bei dem die Gütefunktion (GF) abhängt von einem Sollwert der Größe, die das Luft/Kraftstoff-Verhältnis in dem Zylinder (Z1 bis Z4) charakterisiert, und einem Stellwert (LAM_FAC) eines Lambdareglers oder einer Lambdaadaption.
  7. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, bei dem bei Vorhandensein einer ersten und einer zweiten Nockenwelle (18, 18'), die den Gaseinlassventilen (12) bzw. den Gasauslassventilen (13) zugeordnet ist, und entsprechenden ersten und zweiten Phasen-Verstelleinrichtungen und ersten und zweiten Sensoren zum Erfassen der jeweiligen ersten und zweiten Phase (PH_E, PH_A), zunächst die Messdatensätze (MDS_3) der erfassten ersten Phase (PH_E) erfasst werden unter Beibehaltung der zweiten Phase (PH_A) und anschließend mittels des Optimierungsverfahrens (OPT) ein Korrekturwert (dPH_E) für die erste Phase (PH_E) ermittelt wird, anschließend zunächst die Messdatensätze (MDS_4) der erfassten zweiten Phase (PH_A) erfasst werden unter Beibehaltung der ersten Phase (PH_E) und anschließend mittels des Optimierungsverfahrens (OPT) ein Korrekturwert (dPH_A) für die zweite Phase ermittelt wird.
  8. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, bei dem bei Vorhandensein einer ersten und einer zweiten Nockenwelle (18, 18'), die den Gaseinlassventilen (12) bzw. den Gasauslassventilen (13) zugeordnet ist, und entsprechenden ersten und zweiten Phasen-Verstelleinrichtungen und ersten und zweiten Sensoren zum Erfassen der jeweiligen ersten und zweiten Phase (PH_E, PH_A), zunächst die Messdatensätze (MDS_4) der erfassten zweiten Phase (PH_A) erfasst werden unter Beibehaltung der ersten Phase (PH_E) und anschließend mittels des Optimierungsverfahrens (OPT) ein Korrekturwert (dPH_A) für die zweite Phase (PH_A) ermittelt wird, anschließend zunächst die Messdatensätze (MDS_3) der erfassten ersten Phase (PH_E) erfasst werden unter Beibehaltung der zweiten Phase (PH_A) und anschließend mittels des Optimierungsverfahrens (OPT) ein Korrekturwert (dPH_E) für die erste Phase (PH_E) ermittelt wird.
  9. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, bei dem bei Vorhandensein einer Ventilhub-Verstelleinrichtung (19) der Gaswechselventile die Messdatensätze (MDS) unter Beibehaltung des aktuellen Ventilhubs (VL) ermittelt werden.
  10. Verfahren nach Anspruch 9, bei dem für jede Einstellung des Ventilhubs (VL) eigene Korrekturwerte (dPH_VL_L, dPH_VL_H) der Phase (PH) ermittelt werden.
  11. Verfahren nach Anspruch 8, bei dem nur bei dem geringsten Ventilhub (VL_L) der Gaswechselventile die Messdatensätze (MDS) ermittelt werden.
  12. Vorrichtung zum Steuern einer Brennkraftmaschine mit einer Nockenwelle (18, 18'), die auf Gaswechselventile einwirkt, mit einer Phasen-Verstelleinrichtung (20), mittels der eine Phase (PH) zwischen der Nockenwelle (18, 18') und einer Kurbelwelle (8) verstellbar ist, mit einer Abgassonde (42), mittels der eine ein Luft/Kraftstoff-Verhältnis in einem Zylinder (Z1 bis Z4) charakterisierende Größe erfasst wird, mit mindestens einem Sensor zum Erfassen der Phase (PH) und mit mindestens einem Stellglied, das auf die Brennkraftmaschine einwirkt, wobei die Vorrichtung ausgebildet ist zum – Ermitteln von Messdatensätzen (MDS), die verschiedenen erfassten Phasen (PH) zugeordnet sind und die neben der erfass ten Phase (PH) mindestens die erfasste, das Luft/Kraftstoff-Verhältnis in dem Zylinder (Z1 bis Z4) charakterisierende Größe umfassen, – Durchführen eines Optimierungsverfahrens (OPT), mittels dessen ein Korrekturwert (dPH) für die erfasste Phase (PH) abhängig von den Messdatensätzen (MDS) ermittelt wird und zwar derart, dass eine Gütefunktion (GF) minimiert oder maximiert wird, die abhängt von den den Messdatensätzen (MDS) zugeordneten Größen, und – Ermitteln mindestens einer Stellgröße zum Steuern eines Stellglieds abhängig von der mittels des Korrekturwertes (dPH) korrigierten, erfassten Phase in dem weiteren Betrieb der Brennkraftmaschine.
  13. Vorrichtung zur Diagnose einer Brennkraftmaschine mit einer Nockenwelle (18, 18'), die auf Gaswechselventile einwirkt, mit einer Phasen-Verstelleinrichtung (20), mittels der eine Phase (PH) zwischen der Nockenwelle (18, 18') und einer Kurbelwelle (8) verstellbar ist, mit einer Abgassonde (42), mittels der eine ein Luft/Kraftstoff-Verhältnis in einem Zylinder (Z1 bis Z4) charakterisierende Größe erfasst wird, mit mindestens einem Sensor zum Erfassen der Phase (PH) und mit mindestens einem Stellglied, das auf die Brennkraftmaschine einwirkt, wobei die Vorrichtung ausgebildet ist zum – Ermitteln von Messdatensätzen (MDS), die verschiedenen erfassten Phasen (PH) zugeordnet sind und die neben der erfassten Phase (PH) mindestens die erfasste, das Luft/Kraftstoff-Verhältnis in dem Zylinder (Z1 bis Z4) charakterisierende Größe umfassen, – Durchführen eines Optimierungsverfahrens (OPT), mittels dessen ein Korrekturwert (dPH) für die erfasste Phase (PH) abhängig von den Messdatensätzen (MDS) ermittelt wird und zwar derart, dass eine Gütefunktion (GF) minimiert oder maxi miert wird, die abhängt von den den Messdatensätzen (MDS) zugeordneten Größen, und – Diagnostizieren eines Fehlers der Brennkraftmaschine abhängig von dem Korrekturwert (dPH) für die erfasste Phase (PH).
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