DE102004038313A1

DE102004038313A1 - Brennofen zur Zementherstellung

Info

Publication number: DE102004038313A1
Application number: DE102004038313A
Authority: DE
Inventors: Claus Bech; Charles R. Murray
Original assignee: Giant Cement Holding Inc
Current assignee: Giant Cement Holding Inc
Priority date: 2003-08-05
Filing date: 2004-08-05
Publication date: 2005-03-03
Also published as: ES2311308B1; US6773259B1; ES2311308A1

Abstract

Die Erfindung betrifft einen Brenn- bzw. Kalzinierofen zur Herstellung von Zement aus Ofenrohmaterial, aufweisend: einen Vorerwärmer, der eine Vielzahl von Zyklonstufen für die Erhitzung des Ofenrohmaterials aufweist, eine Kalziniervorrichtung, die eine Kalzinierverbrennungskammer und eine Kalzinierleitung, vorzugsweise eine Kalzinierleitungsschleife, für das Kalzinieren von Ofenrohmaterial aufweist, eine Inline-Kalzinierleitung, die in die Kalzinierleitung integriert ist, einen Zementofen, vorzugsweise einen Zement-Drehofen, der ein Einlassende und ein Auslassende für die Herstellung von Klinker aus dem kalzinierten Ofenrohmaterial aufweist, eine Steigleitung, angeordnet zwischen der Inline-Kalzinierleitung und dem Einlassende des Zementofens, so dass die Steigleitung und die Inline-Kalzinierleitung in einer Reihe (inline) liegen mit einer Strömung von heißen Ofengasen aus dem Einlassende des Zementofens, eine Ofenrohmaterialzufuhreinrichtung für die Zufuhr von Ofenrohmaterial in die Verbrennungskammer, eine Abfallmaterialzuführvorrichtung für die kontinuierliche Zufuhr von festem Abfallbrennstoff(SWDF)-Material in die Verbrennungskammer, wobei die Kalzinierverbrennungskammer eine kontrollierte bzw. gesteuerte Umgebung für das Verbrennen des SWDF in der Gegenwart des Ofenrohmaterials für das Kalzinieren des Ofenrohmaterials aufweist, und vorzugsweise eine Verbindungsleitung, die die Kalzinierverbrennungskammer und die Kalzinierleitung verbindet, für die Lieferung des ...

Description

Die Erfindung betrifft einen Brennofen zur Zementherstellung nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1, des Anspruchs 23 und des Anspruchs 32, sowie ein entsprechendes Verfahren nach dem Oberbegriff des Anspruchs 39.
Brennöfen weisen massive, zylinderförmige Aufbauten auf, die mit feuerfesten Ziegeln ausgemauert sind und denen ein kalkhaltiges Material und Brennstoff, wie z. B. Kohle oder Gas, zugeführt wird.
Es gibt eine Reihe von verschiedenen Brennofenausgestaltungen, die jedoch alle denselben Grundverfahren unterliegen – Rohzufuhrmaterialien, die in einen Brennofen gelangen, werden durch den verbrennenden Brennstoff auf sehr hohe Temperaturen erhitzt und auf chemische und physikalische Art und Weise in ein graues kieselartiges Material, das Klinker genannt wird, umgewandelt. Dieser Klinker wird gemahlen, um Zement herzustellen. Die 3 Hauptverfahren der Zementherstellung sind: (1) Rohmahlen – die Vorbereitung des Brennofenzufuhrmaterials, (2) Kalzinieren und Brennen oder Sintern – das Materialumformungsverfahren, das innerhalb des Zementofens und den zugeordneten Geräten stattfindet, und (3) Fertigmahlen – das Mahlen der Klinker, um Zement unter Zugabe von Gips herzustellen. Das Hauptrohmaterial zur Herstellung von Klinker ist ein kalkhaltiges Material. Idealerweise wird das Material aus einem Gebiet in der Nähe der Anlage abgebaut oder gewonnen, um die Transport- und Handlingskosten zu minimieren. Kalkstein ist das am häufigsten verwendete Material, obwohl auch andere kalkhaltige Materialien (Kal ziumcarbonat) benutzt werden können. Ein großer Gewichts-Prozentsatz des kalkhaltigen Materials geht in dem Herstellungsprozess als Kohlendioxid verloren.
Rohmaterialien werden vermischt, um eine Rohmischung auszubilden, wobei die Anteile von den chemischen Eigenschaften des verwendeten Materials und den gewünschten Eigenschaften des herzustellenden Klinkers bestimmt werden. Die Rohmaterialien für ein trockenes Verfahren im Brennofen werden vermischt, um ein belüftetes, trockenes Rohmaterial herzustellen.
Es gibt 4 Verfahrensstufen beim Verbrennen der Rohmischung in einem Kalzinierofen um Klinker zu bilden; Verdampfen und Vorheizen, Kalzinieren, Klinkerbildung und Abkühlung. Das Verdampfen und das Vorheizen entziehen Feuchtigkeit und erhöhen die Temperatur der Rohmischung als Vorbereitung auf das Kalzinieren. Das Kalzinieren geschieht bei 800–900 ° C (Gastemperatur) und zerlegt das Kalziumcarbonat in Kalziumoxid und Kohlendioxid, welches im Verfahren freigesetzt wird. Die Klinkerbildung vervollständigt die Kalzinierungsstufe und schmilzt die kalzinierte Rohmischung in harte Knollen, die kleinen grauen Kieseln ähneln. Brennofentemperaturen liegen im Brennbereich zwischen 1350–1450 ° C (Materialtemperatur). Die Verweilzeit im Kalzinierofen liegt in etwa bei 4 bis 6 Sekunden. Die Verweilzeit im Brennofen beträgt schätzungsweise 20 Minuten.
Die Klinkerbildung ist kritisch was die Qualität des Zements anbelangt und erfordert eine genaue Kontrolle des Energieeintrags. Unzureichende Hitze führt zu unfertigen Klinkern, die nicht umgewandelten Kalk beinhalten, sowie zur Reduzierung der Hydrationseigenschaften (Setzen und Härten) des resultierenden Zements. Zu viel Hitze führt zur Verkürzung der Lebensdauer der feuerfesten Ziegel, die den Brennofen auskleiden, kann den Brennofenmantel zerstören und die Produktreaktivität herabsetzen. Die für das Brennen der Rohmischung benötigten hohen Temperaturen zeigen, dass das Verfahren energieintensiv ist. Elektrische Energie wird für das Rohmalen und Mischen, Brennen und Fertigmahlen benötigt. Die größte Energienachfrage betrifft den Brennstoff, um die Rohmischung brennen zu können. Dies wurde zum Brennpunkt der technologischen Entwicklungen und die Notwendigkeit, den Energieverbrauch im Zementherstellungsverfahren zu reduzieren, bleibt weiterhin ein Problem.
Drehöfen weisen große Stahlrohre auf, die normalerweise über 50 Meter lang sind und bis zu 7 Meter Durchmesser haben. Sie sind leicht gegen die Horizontale geneigt und drehen sich langsam bei ungefähr 1 bis 4 Drehungen pro Minute. Die Rohmischung wird dem Brennofen auf der Rückseite (dem oberen Ende des Brennofens) zugeführt, und die Schwerkraft und die Drehungen des Brennofens ermöglichen es der Mischung im Brennofen mit einer gleichmäßigen Geschwindigkeit bis in den Brennbereich herunterzufließen bzw. zu strömen. In diesem Brennbereich wird Klinker gebildet, der auf der Vorderseite (dem unteren Ende des Brennofens) ausströmt, wo er durch Einblasen von Luft durch die Klinkerschicht hindurch gekühlt wird, wobei die erhitzte Luft für die Verbrennung verwendet wird. Der Primärbrennstoff wird an der Vorderseite des Ofens eingeführt und verbrannt. Die Flamme wird im Ofen zum Brennbereich hinaufgezogen, in dem die Hitzeintensität am größten ist und die Verschmelzung der Chemikalien in der Rohmischung stattfindet. Heiße Verbrennungsgase strömen weiter hinauf zum rückwärtigen Ende des Ofens und treten dort aus. Möglichkeiten zum Wiedererlangen der Hitze der Ofenabgase haben zusätzliche Verbesserungen hinsichtlich der Reduzierung des Energieverbrauchs von Öfen gebracht.

Suspensionsvorerwärmer, die eine Mehrzahl von vertikal ausgerichteten Zyklonen, die am rückwärtigen Ende des Ofens angebracht sind, aufweisen, wurden verbessert um die Energieanforderungen in Kalzinieröfen zu verringern. Heiße Ofenabgase strömen durch die Zyklonen und die Rohmischung wird oben an den Zyklonen zugeführt. Sobald die Rohmischung durch die Zyklonen hinunterwandert, wird es von den Abgasen erhitzt, was zur Vorheizung der Mischung und dem Einleiten der Kalzinierung führt. Das Zementherstellungs verfahren wird in Nassöfen oder Kalzinieröfen unter Verwendung eines Drehofens durchgeführt. Das Kalzinierofenverfahren wird in einem Ofen durchgeführt, der normalerweise als Kalzinierofen bezeichnet wird. Sowohl der Nassofen als auch der Kalzinierofen verwenden Abfallmaterialien, um die Energieanforderungen zu verringern. In dem Nassofenverfahren wurden sowohl flüssige als auch feste Abfallmaterialien auf verschiedene Arten am Brennerende des Ofens eingeführt. Der flüssige, gefährliche bzw. giftige Abfall wird gewöhnlich in den Brenner mithilfe einer Düse eingespritzt. Die festen, gefährlichen bzw. giftigen Abfallmaterialien werden gewöhnlich pneumatisch in das Brennerende des Ofens eingeführt. Im Kalzinierofen werden flüssige Abfallbrennstoffe dergestalt verbrannt, dass der flüssige Abfallbrennstoff hauptsächlich durch eine Düse in den Kalzinierofen eingespritzt wird. Ein Verfahren, um feste Abfallmaterialien zu verbrennen, ist das Heißscheibenverfahren, bei dem fester Abfallbrennstoff auf einer drehenden Scheibe platziert und verbrannt wird, wobei die Verbrennungsrückstände beseitigt werden während sich die Scheibe dreht. Die Luft, die durch die heiße Scheibe strömt, wird in den Kalzinierofen gezogen zum Erhitzen und für weitere Verbrennung. Ein anderes Verfahren betrifft ein Vergasungsverfahren, das im Wesentlichen ein Pyrolyseverfahren ist, bei dem das feste Abfallmaterial geröstet wird, um die flüchtigen Inhaltsstoffe zu verdampfen, die dann im Kalzinierofen verbrannt werden. Es gibt auch ein Batch-Verfahren, bei dem Kalzinieröfen benutzt werden, wobei Pakete oder Behälter mit festen Abfallbrennstoffen in das Zuführfach geliefert werden und im Ofen verbrannt werden. Das Batch-Verfahren ist normalerweise nicht kostengünstig, da das Abfallmaterial in dem Behälter verbrannt wird, was zusätzlich die Verfahrenskosten erhöht und die Behälter werden zudem intermittierend statt kontinuierlich verbrannt. Das U.S. Patent Nr. 6 470 812 B1 zeigt ein Verfahren und eine Vorrichtung, um Energie von festen Abfällen zurückzugewinnen, bei dem in einer Tertiärluftleitung eines Kalzinierofens verbrannt wird. Dieses Patent weist eine gute Darstellung älterer patentierter Erfindungen auf, die die Reduzierung von Energieanforderungen von Zementbrennöfen durch Verbrennen von festen Abfällen betreffen.

Ein weiteres früheres U.S. Patent Nr. 6 345 981 B1 offenbart eine Kolbenzufuhrvorrichtung, um feste Abfälle direkt in die Steigleitung bzw. Steigrohrleitung eines Kalzinierofens einzuführen. U.S. Patent Nr. 5 555 823 betrifft eine Schneckenzufuhr, um die festen Abfälle direkt in den Kalzinierbereich eines Vorerwärmungsofens einzuführen. U.S. Patent Nr. 5 349 910 offenbart einen Zersetzungsraum für das Veraschen fester Abfälle unter Verwendung von Hitze vom vorerhitzten oder kalzinierten Rohmehl.

Während bei der Reduzierung des Energieverbrauchs und beim Verbrennen von festen Abfallmaterialien in Kalzinieröfen Fortschritte gemacht werden, ist es immer noch erforderlich, der kompletten Ausbrennung bzw. Verbrennung von festem Abfallbrennstoff mit minimalen Rückständen und der Rückgewinnung der Verbrennungshitze, beachtliche Aufmerksamkeit zu schenken.

Dementsprechend wird mit der vorliegenden Erfindung eine Vorrichtung zur gleichmäßigen Zuführung von festem, abfallstämmigen Brennstoffmaterial bzw. festem Abfallbrennstoffmaterial (= SWDF-Material, vom englischen Begriff „solid waste derived fuel") zu einem Brennofen bzw. Kalzinierofen vorgesehen, um Brenn- bzw. Ofenstabilität und leistungsfähigeren Betrieb zu ermöglichen.

Des weiteren wird mit der Erfindung ist es, eine Vorrichtung und ein Verfahren zur Zuführung von (SWDF)-Materialien in den Brenn- bzw. Kalzinierofen vorgesehen, bei dem die Zufuhr der Materialien kontinuierlich und damit gleichmäßig in den Verbrennungsprozess hinein erfolgt.

Weiter wird mit der vorliegenden Erfindung ein stabileres Kalzinierverfahren, bei dem (SWDF)-Materialien in gleichmäßigen Mischungen kontinuierlich während der Kalzinierung und des Brenn- bzw. Ofenprozesses zugeteilt werden, vorgesehen.

Weiter wird mit der Erfindung eine Zuführvorrichtung vorgesehen, mit der das zerkleinerte SWDF-Material – entweder in loser Form oder im Container – direkt in den Kalzinierofen mit Ofenrohmehl zugeführt werden kann und in dem SWDF mit anderen Brennstoffen wie Öl, Gas, Kohle, Petrolkoks, und flüssigem Abfallbrennstoff, während der Kalzinierung verbrannt wird.

Gemäß einem Aspekt der Erfindung ist eine kontinuierliche Zuführvorrichtung vorgesehen, um SWDF-Material direkt einem Kalzinierofen zusammen mit Ofenroh- bzw. Ausgangsmaterial zuzuführen, wo das SWDF-Material verbrannt wird und das Ofenmaterial bei einer kontrollierten Temperatur in einer einer hohen Sauerstoffgehalt aufweisenden Umgebung kalziniert wird.

Der Kalzinierofen für die Herstellung von Zement aus Ofenrohmaterial umfasst einen Vorerwärmer, der eine Mehrzahl Zyklonstufen für die Erhitzung von Ofenrohmaterial aufweist, und eine Kalziniervorrichtung, der eine Kalzinierverbrennungskammer und eine Kalzinierleitung für die Kalzinierung von Ofenrohmaterial aufweist. Ein Zementofen, vorzugsweise ein Drehofen, weist ein Einlassende und ein Auslassende für die Herstellung von Klinker aus dem kalzinierten Ofenrohmaterial auf. Eine Steigleitung ist zwischen einer Inline-Kalzinierleitung der Kalzinierofenleitung und dem Einlassende des Drehofens angeordnet. Die Steigleitung und die Inline-Kalzinierleitung sind in einer Reihe (inline) mit einer Strömung heißer Ofengase aus dem Einlassende des Drehofens angeordnet. Eine Ofenrohmaterialzufuhr führt Ofenrohmaterial, das vorgewärmt sein sollte, in die Verbrennungskammer. Eine Abfallmaterialzuführvorrichtung führt kontinuierlich festes abfallstämmiges Abfallmaterial (SWDF) in die Verbrennungskammer. Die Kalzinierverbrennungskammer weist eine kontrollierte Umgebung zur Verbrennung von SWDF in Anwesenheit von Ofenrohmaterial für das Kalzinieren des Ofenrohmaterials auf. Eine Verbindungsleitung verbindet die Kalzinierverbrennungskammer und die Kalzinierleitung, um das kalzinierte Rohmaterial, die Verbrennungshitze und jedwede Verbrennungsrückstände von nicht-brennbarem Material zu der Kalzinierleitung an einem Eingangsbereich oberhalb der Steigleitung zu liefern.

Vorteilhafterweise weist die Verbrennungskammer einen Brenner auf, der eine Brennerflamme erzeugt, um die Temperatur in der Verbrennungskammer zu regulieren und um das SWDF-Material zu verbrennen. Ein Lufteinlass bzw. eine Lufteinlassleitung führt Verbrennungsluft, die einen hohen Sauerstoffgehalt aufweist, der in der Regel dem der Umgebung entspricht, in die Verbrennungskammer, wobei eine Brennstoffsteuerung bzw. -regelung die Zufuhr eines Steuerbrennstoffs in den Brenner regelt. Dieser „Steuerbrennstoff" stellt eine mehr spontane Verbrennung bereit als das SWDF-Material, um eine effektivere Regulierung der Temperatur in der Kalzinierverbrennungskammer zu erreichen. Eine mittlere Zyklonstufe sammelt das Ofenrohmaterial, und die Rohmaterialzufuhreinrichtung des Ofens fördert das Ofenrohmaterial in einen Zuführeinlass der Verbrennungskammer. Der Vorerwärmer beinhaltet einen unterseitigen Abscheiderzyklon um das kalzinierte Rohmaterial zu sammeln und es in den Zementofen einzuführen. Vorzugsweise teilt ein Steuerelement die Zufuhr von Ofenrohmaterial zwischen der Kalzinierverbrennungskammer und der vertikal ausgerichteten Kalzinierleitung auf, und die Abfallmaterialzuführvorrichtung beinhaltet eine Zufuhrsteuerung, um das SWDF-Material in die Kalzinierverbrennungskammer in einer kontrollierten Menge zuzuführen.

In einer vorteilhaften Ausgestaltung umfasst die Zuführvorrichtung für die Zufuhr von SWDF-Material zu der Verbrennungskammer ein Zuführsilo, um das SWDF-Material zu speichern, und eine Schneckenzuführeinrichtung bzw. eine Schneckenzufuhr, um das SWDF-Material von dem Silo in die Verbrennungskammer zu transportieren. Die Schneckenzuführeinrichtung umfasst einen Kompressionsbereich und einen Entspannungsbereich, wobei ein komprimierter Bolzen des SWDF-Materials im Kompressions- bzw. Druckbereich hergestellt wird und in den Entspannungsbereich eingeführt wird, um es an die Verbrennungskammer in Form von losem, zerkleinertem bzw. geschreddertem Material abzugeben. Vorzugsweise wird ein erster Verschlussschieber zwischen dem Kompressions- bzw. Druckbereich und dem Entspannungsbereich der Schneckenzufuhr angeordnet. Ein zweiter Verschlussschieber wird zwischen den Entspannungsbereich und einen Zuführauslass der Schneckenzu fuhr angeordnet. Die Verschlussschieber werden betrieben, um die Zufuhr von SWDF-Material durch die Schneckenzuführeinrichtung freizugeben bzw. abzusperren. Der erste Verschlussschieber hat eine offene Position, um eine Zufuhr von SWDF-Material durch die Schneckenzuführeinrichtung zu erlauben und eine geschlossene Position um eine Zufuhr von SWDF-Material in den Entspannungsbereich zu blockieren. Der zweite Verschlussschieber hat eine offene Position, um eine Zufuhr von SWDF-Material zum Schneckenzuführauslass zu erlauben und eine geschlossene Position, um die Zufuhr von SWDF-Material zum Schneckenzuführauslass zu blockieren. Eine Steuerung kann bereitstehen für die Steuerung der offenen oder geschlossenen Positionen des ersten und zweiten Verschlussschiebers. Die Steuerung stellt den ersten und zweiten Verschlussschieber in deren geschlossene Lage als Antwort auf ein Steuersignal, um die SWDF-Zuführvorrichtung abzuschalten, so dass heißes Verbrennungsgas und Feuer aus der Verbrennungskammer nicht durch die Zufuhrvorrichtung zurückströmen können. Die Steuerung steuert die Schnecke in eine umgekehrte Richtung bevor der erste und zweite Verschlussschieber in deren geschlossene Position gebracht werden, um den Druck auf den komprimierten Bolzen im Druckbereich der Schneckenzufuhr freizugeben. Ein Zuführförderer fördert das SWDF-Material als lose zerkleinertes Material in das Schneckenzufuhrsilo. Vorzugsweise beinhaltet der Förderer ein Gehäuse welches den Zuführförderer umschließt; und es weist Mittel für das Füllen des Gehäuses mit einem Schutzgas auf, um die Verbrennung von Förderer-SWDF-Material zu verhindern. Eine Förderersteuerung bzw. -regelung steuert bzw. regelt die Zuführmengen des SWDF-Materials in das Zuführsilo, so dass eine bevorzugte Füllung von SWDF-Material im Zuführsilo beibehalten wird. Ein anderer Aspekt ist, dass ein Brennstoffanmischbehälter Brennstoffmischungen enthält; und ein Auslassbehälter führt die Brennstoffmischung in das Zuführsilo der Schneckenzufuhr, um sie mit dem SWDF-Material zu vermischen, damit die Fließfähigkeit des SWDF-Materials verbessert wird.

Die Aufgaben der Erfindung werden entsprechend der Erfindung weiter gelöst mit einem Verfahren zum Zuführen und Verbrennen von festem abfallstämmigem Brennstoff (SWDF)-Material während der Kalzinierung von Zementrohmaterial bei der Klinkerherstellung; dieser Klinker wird in einem Verfahren hergestellt, bei dem Zementrohmaterial in einem Vorerwärmer vorgewärmt wird, in einem Kalzinierofen kalziniert wird und in einem z. B. Drehofen zu Klinker verbrannt wird, der danach in einer Kühleinrichtung gekühlt wird. Insbesondere beinhaltet das Verfahren zum Zuführen und Verbrennen von SWDF-Material während des Kalziniervorgangs folgendes: Einführung des SWDF-Materials in eine Verbrennungskammer; Verbrennen des SWDF-Materials in der Verbrennungskammer in einer einen hohen Sauerstoffgehalt aufweisenden Atmosphäre bei einer regulierten Temperatur und einer Brennstoffzufuhr, um eine im Wesentlichen vollständige Verbrennung zu erreichen. Verbrennungsluft wird in die Verbrennungskammer als Tertiärluft aus der Klinkerkühleinrichtung zugeführt. Weiter werden die Verbrennungsgase aus der Verbrennungskammer einer Steigleitung des Drehofens zugeführt, in der Verbrennungsgase mit heißen Ofengasen aus dem Drehofen vermischt werden, so dass die heißen Verbrennungsgase und heißen Ofengase durch die Kalziniervorrichtung bzw. den Kalzinierofen zirkulieren, um jegliche notwendige Verbrennung und Kalzinierung des Ofenrohmaterials zu vervollständigen. Vorzugsweise enthält das Verfahren die Zufuhr des SWDF-Materials in ein Zuführsilo, sowie die Zufuhr des SWDF-Materials vom Zuführsilo zu einer Schneckenzuführeinrichtung, die einen Druckbereich und einen Entspannungsbereich aufweist. Das SWDF-Material wird komprimiert, um einen Druckbolzen bzw. komprimierten Bolzen im Druckbereich zu bilden, der im Entspannungsbereich freigegeben wird, so dass loses zerkleinertes SWDF-Material in die Verbrennungskammer fällt. Der Fluß des SWDF-Materials durch die Schnecke bzw. Schneckenzuführeinrichtung wird durch das Verändern der Geschwindigkeit der Schneckenzuführeinrichtung gesteuert. Durch das Anbringen des ersten Verschlussschiebers am Ende des Druckbereichs und das Anbringen des zweiten Verschlussschiebers nahe des Auslasses der Schneckenzuführeinrichtung können der erste und zweite Verschlussschieber geschlossen werden, um den Strom der heißen Gase und Feuer aus der Verbrennungskammer in das Zuführsilo während der Schließung der Verbrennungskammer zu blockieren. Der komprimierte Bolzen wirkt als eine Luftabdichtung, so dass heiße Luft während des Betriebs rückwärts strömt und falsche Umgebungsluft nicht in die Verbrennungskammer gesaugt wird.

Anhand einer Zeichnung wird ein Ausführungsbeispiel der Erfindung zusammen mit anderen Merkmalen näher erläutert: Es zeigen:
1 eine schematische Seitenansicht, die eine Vorrichtung und ein Verfahren für die kontinuierliche Zufuhr von festem, abfallstämmigen Brennstoff zu einer Kalziniervorrichtung zeigt,
2 eine perspektivische Ansicht einer SWDF-Zuführvorrichtung und eines SWDF-Zuführverfahrens sowie einer Verbrennungskammer für das Verbrennen von SWDF-Brennstoff in einem Kalzinierbereich des Ofens gemäß 1,
3 eine vergrößerte Ansicht mit teilweisen Ausbrüchen, die die Schneckenzuführvorrichtung für die Zufuhr von SWDF-Brennstoff in die Verbrennungskammer von 2 zeigt,
4 eine perspektivische Ansicht einer Förderervorrichtung für die Förderung von festen Abfällen in die SWDF-Vorrichtung nach 2,
5 eine vergrößerte Ansicht einer Förderervorrichtung für feste Abfallbrennstoffe, die einen Förderer aufweist, der in einem luftdichten Gehäuse, gefüllt mit Schutzgas, eingeschlossen ist, um den Verbrennungsvorgang zu schützen, und
6 eine Vorderansicht eines Zuführförderers, der auf seinem Rückweg abgekapselt ist, um die Ansammlung von Fördergut auf dem Fördergehäuse-Bandteil zu minimieren.
Bezugnehmend auf die Zeichnungen, wird nun die Erfindung detaillierter beschrieben.
Wie am besten aus 1 zu sehen ist, umfasst eine kontinuierliche arbeitende Zuführvorrichtung und ein Verfahren für einen Brenn- bzw. Kalzinierofen A für festen Abfallbrennstoff einen Drehofen 10, einen Vorheizer bzw. Vorerwärmer 12 und eine Kalziniervorrichtung B. In der abgebildeten Darstellung ist der Vorerwärmer 12 abgebildet, der einen unterseitigen Zyklon 14, einen mittleren Zyklon 16 und doppelte oberseitige Zyklone 18 und 20, aufweist. Selbstverständlich kann eine beliebige Anzahl von Stufen als auch Zyklonen in jeder Stufe im Vorerwärmer bereitgestellt werden, jeweils abhängig von den Trockenheitsanforderungen. Der 3-stufige Vorerwärmer ist zur näheren Erläuterung der Erfindung lediglich schematisch gezeigt und soll die Erfindung in keinster Weise einschränken. Die Vorerwärmerstufen sind aufwärtsstrommäßig gesehen mit heißen Gasen der Kalziniervorrichtung B strömungsverbunden, der eine Verbrennungskammer C für die Kalzinierung des Rohofenmaterials beinhaltet. Die Kalziniervorrichtung B beinhaltet des weiteren eine geschlungene Kalzinierleitung D, die am unterseitigen Zyklon 14 endet und eine Inline-Leitung 22, eine Leitungsabbiegung 22a, sowie eine Leitung 22b, die am Zyklon 14 endet, aufweist. Die Verbrennungskammer C ist mit der Inline-Kalinierleitung 22 durch eine Verbindungsleitung 28 verbunden. SWDF-Material wird in die Verbrennungskammer eingeführt und verbrannt als Brennstoff zum Kalzinieren des Ofenrohmaterials. Jede unvollständige Verbrennung des SWDF-Materials oder Kalzinierung des Ofenmaterials wird in der Kalzinierleitung D vervollständigt.
Vorerwärmtes Zementrohmehl bzw. -material wird bei 30 in den Vorerwärmer 12 zum Erhitzen und Trocknen eingeführt. Das Material wird von dem heißen Gasstrom des unterseitigen Zyklons 14 „abgefangen" und bei 32 mittels eines Zuführfachs, das in den Drehofen 32 in einer Rauchkammer 24 eingeschlossen ist, eingeführt. Während des Kalzinierprozesses steigen heiße Gase durch die geschlungene Kalzinierleitung D auf und kehren zum unterseitigen Zyklon 14 zurück. Vom Zyklon 14 strömen die heißen Gase durch die Vorerwärmerleitungsbereiche 22b und 22c zu den Zyklonen 16, 20 und 18, wo die Gase bei 34 austreten. Da die heißen Gase durch die Vorerwärmerzyklone wirbeln, wird das Rohmaterial von den Gasen mitgerissen und erhitzt. Das Ofenrohmaterial wird von der vorerwärmenden Gasströmung abgefangen und tritt durch die bodenseitigen Materialauslässe der Zyklonen bei 14a, 16a, 18a, und 20a zu verschiedenen Teilen der Vorrichtung hin aus. Erhitztes Rohmehl von den Zyklonen 18 und 20 wird dem Vorerwärmerleitungsbereich 22b zugeführt, in dem heiße Gase das meiste Mehl mitreißen und es durch den mittleren Zyklon 16 und die oberseitigen Zyklone 18, 20 nach oben mitnehmen, wo das Material abgefangen bzw. gesammelt wird und bei 18a, 20a zurück in die Vorerwärmerleitung 22b geführt wird. Auf diese Weise wird das Ofenzuführmehl bzw. -material kontinuierlich in den unterschiedlichen Vorerwärmerstufen vorerwärmt bzw. vorgeheizt. Bei dem Verfahren wird eine große Menge des Ofenzuführmaterials im unterseitigen Zyklon 14 gesammelt, wo es über das Zuführfach 26 in den Drehofen gleitet.
Der Brennofen der vorliegenden Erfindung weist in etwa die zweifache Verweilzeit auf als ein konventioneller Brennofen. Beispielsweise weist ein konventioneller Brennofen ungefähr eine Verweilzeit von 3-Sekunden auf, wohingegen der Brennofen der vorliegenden Erfindung eine Verweilzeit von 6 Sekunden aufweist. Diese Verweilzeit wird durch Verlängerung des Brennofens erreicht. Die Verweilzeit wird so ausgelegt, dass eine vollständige Verbrennung der Brennstoffe möglich ist. Dies verhindert die Freisetzung von Produkten einer unvollständigen Verbrennung in die Umwelt.
Wie dies am besten in den 1 und 2 dargestellt, heizt die Kalzinierverbrennungskammer C die Kalzlinierleitung durch die Verbindungsleitung 28 auf. Die Verbrennungshitze aus der Verbrennungskammer wirt den heißen Verbrennungsgasen des Ofens 10 zugefügt, die durch eine vorzugsweise verengte Steigleitung 71 in die Inline-Kalzinierleitung 22 aufsteigen. Die Ofengase werden durch die Steigleitung beschleunigt und strömen in einer Linie (inline) mit der Inline-Leitung 22. Eine Zuführvorrichtung für eine kontinuierliche Zufuhr von festem Abfallbrennstoff (SWDF)-Material 36 in die Verbrennungskammer weist eine Fördereinrichtung bzw. einen Förderer E für die Förderung von SWDF-Material in das Zuführsilo 38 auf. Das feste Abfallmaterial wird durch Shreddern vorbehandelt. Der Förderer E ist, wie in 5 gezeigt, vollständig in einem Gehäuse mit einer Schutzgasumgebung eingeschlossen, was weiter unten näher erläutert wird. Ein Brennstoffanmischbehälter 40, der eine Abfallmischung 42 beinhaltet ist mit einem Zuführsilo 38 verbunden. Die Abfallmischung könnte Zementofenstaub oder Rohmaterial, wobei das Rohmaterial üblicherweise Zementofenstaub aufweist, sein. Die Abfallbrennstoffmischung wird durch eine Auslassleitung 40a einer Einlassleitung 38a des Silos 38 zugeführt. Die Brennstoffmischung wird im Zuführsilo 38 mit geschreddertem bzw. zerkleinertem Abfallbrennstoff 36 vermischt, um dem SWDF-Material eine gewünschte Fließfähigkeit zu verleihen, ebenso um beim Schließen bzw. Abschalten Feuer in der Zuführvorrichtung zu vermeiden, was nachfolgend noch näher erläutert wird. Je feiner die Brennstoffabfallmischungen mit dem SWDF-Material vermischt werden, desto feineres Material wird für die Fließfähigkeit bereitgestellt. Eine Schneckenzufuhreinrichtung 44 ist unter dem Zuführsilo 38 angeordnet, um das SWDF-Material 36 in die Verbrennungskammer C zu befördern. Es versteht sich natürlich, dass andere Mittel für die Zufuhr von SWDF-Material in die Verbrennungskammer, wie z. B. eine Kolbenzufuhr, genutzt werden können. Ein Schacht 46 verbindet das Zuführsilo 38 mit einem Einlass an der Schneckenzuführeinrichtung 44. Die Schneckenzuführeinrichtung weist eine Schnecke 50 und ein Paar von Verschlussschiebern 54 und 56 (3). Es ist ferner Motorantriebssteuerung 48 vorgesehen, die die Geschwindigkeit der Schnecke 50 durch manuelles Einstellen bezogen auf z. B. einen Prozentsatz oder Tonnen pro Stunde steuert. Die Schneckenzuführeinrichtung 44 weist einen Kompressions- bzw. Druckbereich 44a auf, in dem sich das Zufuhrgehäuse verkleinert bzw. verjüngt, und das bei dem Verschlussschieber 54 abschließt. Der Druckbereich ermöglicht die Verdichtung oder Komprimierung des zerkleinerten Materials zu einem Bolzen bzw. Pfropfen 45. Es gibt einen Entspannungsbereich 44b zwischen dem Verschlussschieber 54 und dem Verschlussschieber 56, der sich nach außen zum Verschlussschieber 56 hin vergrößert und es dem komprimierten Bolzen 45 ermöglicht, sich zu entspannen und zu „befreien", so dass loses, zerkleinertes SWDF-Material 36a frei in die Verbrennungskammer C durch den Zuführauslass 64 strömen kann. Das SWDF-Material wird dann von einer Brennflamme 66 mit einem industriellen Brenner 68 (2) gebrannt.
Der Brenner 68 wird mittels einem schnell reagierenden Brennstoff 67, wie z. B. konventioneller Kohle, Öl, Gas, flüssigem Abfallbrennstoff oder Mischungen, davon beschickt und befeuert. Der Brenner 68 kann jeder passende industrielle/handelsübliche Brenner sein. Die Temperatur der Brennflamme wird von der Mischung oder dem Verhältnis des Brennstoffs gesteuert. Die Flamme leitet die Verbrennung des SWDF-Materials bei einer kontrollierten bzw. bestimmten vorgegebenen Temperatur in einer einen hohen Sauerstoffgehalt aufweisenden Umgebung ein, um eine im Wesentlichen vollständige Verbrennung der Abfälle zu erzielen. Zu diesem Zweck wird eine Brennstoffmischungssteuerung 69 z. B. in einer Regelschleife mit einem Thermoelement „T", das an dem heißen Gasausgang des unterseitigen Zyklons 14 angeordnet ist, um die Brennstoffmischung zu regeln, verbunden. Auf diese Weise wird der Brennstoff 67 gesteuert bzw. geregelt, um die gewünschte Temperatur am Thermoelement „T", normalerweise 880° C, die generell der 95%igen Kalzinierung entspricht, aufrechtzuerhalten. In der Verbrennungskammer ist eine komplette Verbrennung des SWDF-Materials, sowie ein hohes Maß an Kalzinierung des Ofenrohmaterials erwünscht. Zu diesem Zweck wird Ofenrohmaterial schwerkraftgesteuert in die Verbrennungskammer vom mittleren Zyklon 16 ausgehend durch ein Einlassrohr 70a zudosiert. Eine ähnliche Zufuhr kann an der gegenüberliegenden Seite des Brenners vorgesehen werden. Tertiärluft 72 von der Klinkerkühlung, die einen Sauerstoffgehalt aufweist, der dem der Umgebungsluft entspricht, tritt in die Verbrennungskammer auf gegenüberliegenden Seiten durch Lufteinlässe bzw. Lufteinlassleitungen 74 und 76 ein. Das SWDF-Material wird in der Verbrennungskammer verbrannt, zusammen mit dem Rohmehl und anderen Brennmaterialien, und zwar unter Anwesenheit einer einen hohen Sauerstoffgehalt aufweisenden oder einer Umgebungsluft entsprechenden Sauerstoffumgebung, bedingt durch die Tertiärluft. Jegliche nicht brennbare Produkte oder Aschen bzw. Verbrennungsrückstände vermischen sich mit dem Ofenmaterial in der Verbrennungskammer und strömen in die Kalzinierleitung , um weitere benötigte Kalzinierungen durchzuführen und Teil des Klinkers und möglicherweise des Zementes zu werden.
Um die Temperatur in der Verbrennungskammer C zu regeln bzw. zu steuern, kann es notwendig sein, einen Teil des Ofenrohmaterials direkt in die Inline-Kalzinierleitung 22 umzuleiten. Ein geteiltes Absperrventil 63 könnte benutzt werden, um einen Teil des Ofenrohmehls in die Kalzinierleitung, vorzugsweise bis zu 15 % umzuleiten. Dann könnte die Temperatur in der Verbrennungskammer bis auf 1200°C erhöht werden, solange bis die gewünschte Temperatur beim Thermoelement erreicht bzw. aufrechterhalten wird. Die gestiegene Hitze wird benutzt, um das Ofenmaterial in der Verbrennungskammer zu kalzinieren. In etwa 50 bis 100 % des Ofenrohmaterials kann in die Kalzinierverbrennungskammer eingeführt werden, wobei 85 bis 100 % bevorzugt sind.
Der Eingangsbereich der Tertiärluft, des Ofenrohmehls, und der Brennstoffe, der normalerweise in einer inneren Leitung in bekannten Kalzinieröfen liegt, befindet sich in der vorliegenden Erfindung in der Kalzinierverbrennungskammer C. Gemäß einem weiteren Aspekt der vorliegenden Erfindung, ist eine Umgebungsluft von etwa 21 % Sauerstoff in der Verbrennungskammer vorhanden, wohingegen der Sauerstoffgehalt im Eintrittsbereich von Öfen des Standes der Technik bei etwa 12 % liegt. Eine mit Sauerstoff angereicherte Atmosphäre kann auch in der Kalzinierverbrennungskammer verwendet werden. Die Hitze und die Verbrennungsrückstände werden durch eine Verbindungsleitung 28 einer Kalzinierleitung oberhalb der Steigleitung 71 zugeführt, in der sie sich mit den heißen Ofengasen, die durch die Steigleitung 71 strömen, vermischen. Es ist festzustellen, dass die Kalzinierverbrennungskammer C auf einer solchen Höhe angeordnet wird, dass die nach unten geneigte Verbindungsleitung 28 in die Kalzinierleitung knapp über der Steigleitung 71 und dem Einlassende des Drehofens mündet. Der Kalzinierofen B beginnt oberhalb der Steigleitung und weist eine Kalzinierverbrennungskammer C und eine Kalzinierrohrleitung D auf. Da die Geschwindigkeit der Ofengase in der Steigleitung zunimmt, werden die Verbrennungsrückstände und das kalzinierte Ofenmaterial eher nach oben getragen als dass sie in den Ofen fallen. Im Betrieb der Zuführvorrichtung, ist die Schneckengeschwindigkeit anfänglich so festgesetzt, dass eine gewünschte konstante Menge des SWDF-Materials in Tonnen pro Stunde zugeführt wird. Dies wird mithilfe manueller Einstellung des Schneckenmotorsteuerung 48 erreicht. Die Menge des in die Kalzinierverbrennungskammer gelieferte Ofenrohmehls wird festgelegt, vorzugsweise zwischen 85 und 100 %, und der geteilte Absperrschieber (englisch: diverter gate) 63 wird gesetzt, um das restliche Mehl direkt in die Inline-Kalzinierleitung 22 umzuleiten. Vorzugsweise stellt das SWDF-Material circa 18 bis 20 % des für die Kalzinierung benötigten Brennstoffs bereit. Mit diesen zwei gesetzten Parametern wird schnell reagierender Steuerbrennstoff 67 in den Brenner 68 zugeführt und wird stetig von der Thermoelementregelung reguliert, um die Temperatur von in etwa 880 ° C am Anfang der Gasaustrittsleitung 22b des Vorerwärmers, der mit dem unterseitigen Zyklon 14 verbunden ist, aufrechtzuerhalten. Die Hitze vom SWDF-Material und die Flammen verursachen die Verbrennung des meisten Ofenrohmaterials in der Kalzinierverbrennungskammer mit einer im Wesentlichen vollständigen Verbrennung der brennbaren Materialien. Jegliche verbleibende Kalzinierung und Verbrennungen wird in der Kalzinierleitungsschleife, in der die Hitze der Ofengase „hinzugefügt" wird, erreicht. Vollständige Verbrennung bedeutet dabei eine Verbrennung, wie sie für das Einhalten von Vorschriften für Komponenten, wie z. B. Kohlenmonoxid, Gesamtmenge der Kohlenwasserstoffe, und flüchtiger, organischer Verbindungen erforderlich ist.
Für den Fall, dass die SWDF-Zuführvorrichtung abgeschaltet werden muss, folgt die folgende Routine: Zuerst wird die Schnecke 50 in umgekehrter Richtung betrieben, um dem komprimierten Bolzen eine Dekomprimierung zu ermöglichen. Danach wird der Verschlussschieber 54 geschlossen, und zwar sobald die Dekomprimierung des Bolzen dies ermöglicht. Zur gleichen Zeit oder beinahe zur gleichen Zeit, wird der Verschlussschieber 56 geschlossen. Das Schließen der Verschlussschieber verhindert eine weitere Verbrennung des SWDF-Materials und verhindert ein Schwelen, wie dies ein Feuer im Zuführsilo erlauben würde. Zusätzlich zur Schließung der Verschlussschieber wird die Abfallbrennstoffmischung 42 aus dem Behälter 40 auf das SWDF-Material 36 in das Zuführsilo 38 geschüttet, um das SWDF-Material im Zuführsilo 38 weiter von der Luft abzuschotten. Dies verhindert ebenfalls eine weitere Feuerentstehung im Zuführsilo. Ein Steuerventil 82 ist vorgesehen, um die Abgabe von Abfallbrennstoffmischungen in das Zuführsilo 38 zu steuern. Beispielsweise kann in einer Notschließungssituation die Brennstoffmischung recht schnell in das Zuführsilo gekippt werden, um jegliche drohende Feuergefahr zu ersticken. In anderen Fällen wäre es wünschenswert, eine gesteuerte, langsame Zufuhr oder intermittierende Zufuhr von Brennstoffmischungen aus dem Container zum Zuführsilo zu haben. Die Steuerung des Steuerventils 82 und der Verschlussschieber 54 und 56 erfolgt mit Hilfe einer programmierten Logiksteuereinheit oder einem Computer.
Bezugnehmend auf 5, ist ein fester Abfallbrennstoffförderer E dargestellt, der sich in einem luftdichten Gehäuse 90, gefüllt mit Stickstoff als Schutzgas 84, befindet, um Feuer oder Verbrennungsgefahren zu unterbinden. Der Förderer E wurde ausgelegt, um SWDF-Brennstoff in jeder Form wie z. B. als loses Material, Behälter-Material, Materialballen oder andere Verpackungsformen, zu befördern. In jedem Fall wird unabhängig von der Form des Brennstoffs wie es dem Silo 38 zugeführt wird das Material und jeder Behälter oder jede Verpackung geschreddert und von der Schnecke 44 verdichtet, so dass es auf eine kontinuierliche Weise der Verbrennungskammer zugeführt wird.
Wie in 5 abgebildet ist, wird das lose, geschredderte SWDF-Material 36 in ein Silo 92 gegeben und auf ein Förderband 94 des Förderers E aufgegeben. Wie zuvor beschrieben, war das SWDF-Material durch Schreddern vorgemischt, um eine gewünschte Teilchengröße vor dem Einbringen in das Silo 92 zu erreichen. Zusätzlich können verpackte, geballte oder andere behältermäßige Formen von geschreddertem, festem Abfallbrennstoff auf ein Förderband 94 mittels einer zweiten Fördervorrichtung (nicht abgebildet) aufgegeben werden.
Letztendlich gibt es eine Förderersteuervorrichtung bzw. -regelvorrichtung, mit Bezugszeichen 98 bezeichnet, die eine programmierte Steuereinheit 100 und einen Antrieb mit variabler Geschwindigkeit 102, der die Antriebswalze 95 des Förderbandes 94 antreibt, aufweist, um die Menge des festen, in das Silo 38 gelieferten Abfalls zu steuern bzw. zu regeln. Eine Bandwaage 104 misst den Materialstrom auf dem Fördererband 94 z. B. in Tonnen pro Stunde. Dieser gemessene Wert wird in der Steuereinheit 100 mit einem vorgegebenen Wert verglichen. Wenn der gemessene Wert niedriger ist, wird das Förderband beschleunigt und wenn der gemessene Wert größer ist als der vorgegebene Wert, wird das Förderband verlangsamt, so dass dem Silo 38 ein konstanter Anteil zugeführt wird. Dies hält einen konstanten Materialbestand über der Schnecke 50 aufrecht.
Wie in 6 ersichtlich, weist der Förderer 94 ein Luftband mit einem Oberlauf 94a auf, der im Wesentlichen wannenförmig ausgebildet ist, und der geschreddertes Abfallmaterial, dargestellt durch 36, zum Zuführsilo 38 der Schneckenzuführvorrichtung 44 in der Gegenwart von Stickoxiden anstatt Luft befördert. Auf dem Rücklauf 94b der Wanne wird das Förderband auf sich selbst gefaltet, um eine Einschließung bzw. eine Kammer bzw. eine Aufnahme oder ein Gehäuse 94c für die Aufnahme von zurückbleibendem SWDF-Material, das nicht aus dem Förderer gekippt wird, zu bilden. Auf diese Weise wird das Abfallen des zurückgebliebenen Materials auf den Boden des Gehäuses verhindert. Dies verhindert die Anhäufung von zurückgebliebenem Ma terial im Gehäuse, da es möglicherweise Verbrennung verursachen könnte. Aus diesem Grund werden obere und untere Sätze von Falzwalzen 110 und 112 vorgesehen, um das Förderband entlang des Rücklaufs zu falten. Zusätzlich wird das Gehäuse 90 mit einem Inertgas befüllt, um weitere Verbrennungen, wie oben beschrieben, zu verhindern. Auf diese Weise wird eine vorteilhafte Vorrichtung und ein Verfahren zum Zuführen und Verbrennen von SWDF in einem Brenn- bzw. Kalzinierofen erhalten. SWDF-Material wird am leistungsfähigsten bei Kalzinierungen des in die Kalzinierverbrennungskammer eingeführten Ofenrohmaterials verbrannt. Weitere Verbrennungen von Abfall und/oder Kalzinierungen von Ofenrohmaterial wird in der Kalzinierleitung, der die Hitze der Ofengase hinzugefügt wird, erreicht.
Diese bevorzugte Ausgestaltung der Erfindung wurde lediglich zur näheren Erläuterung der Erfindung mit bestimmten Ausdrücken und Anordnungen beschrieben und es versteht sich, dass Veränderungen und Abweichungen ohne Verlassen des Schutzbereichs der Ansprüche gemacht werden können.

Claims

Brennofen zur Herstellung von Zement aus Ofenrohmaterial aufweisend: einen Vorerwärmer, der eine Vielzahl von Zyklonstufe für die Erhitzung des Ofenrohmaterials aufweist, eine Kalziniervorrichtung, die eine Kalzinierverbrennungskammer und eine Kalzinierleitung, vorzugsweise eine Kalzinierleitungsschleife, für das Kalzinieren von Ofenrohmaterial aufweist, eine Inline-Kalzinierleitung, die in die Kalzinierleitung integriert ist, einen Zementofen, vorzugsweise einen Zement-Drehofen, der ein Einlassende und ein Auslassende für die Herstellung von Klinker aus dem kalzinierten Ofenrohmaterial aufweist, eine Steigleitung, angeordnet zwischen der Inline-Kalzinierleitung und dem Einlassende des Zementofens, so dass die Steigleitung und die Inline-Kalzinierleitung in einer Reihe (inline) liegen mit einer Strömung von heißen Ofengasen aus dem Einlassende des Zementofens, eine Ofenrohmaterialzuführeinrichtung für die Zufuhr von Ofenrohmaterial in die Verbrennungskammer, eine Abfallmaterialzuführvorrichtung für die kontinuierliche Zufuhr von festem Abfallbrennstoff (SWDF)-Material in die Verbrennungskammer, wobei die Kalzinierverbrennungskammer eine kontrollierte bzw. gesteuerte Umgebung für das Verbrennen des SWDF in der Gegenwart des Ofenrohmaterials für das Kalzinieren des Ofenrohmaterials aufweist, und vorzugsweise eine Verbindungsleitung, die die Kalzinierverbrennungskammer und die Kalzinierleitung verbindet, für die Lieferung des kalzinierten Ofenmaterials, die Verbrennungshitze und jegliche Verbrennungsrückstände von nicht-brennbarem Material in die Inline-Kalzinierleitung in einem Eintrittsbereich oberhalb der Steigleitung.
Brennofen nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass eine Klinkerkühleinrichtung vorgesehen ist, die mit dem Auslassende des Drehofens verbunden ist, zur Kühlung von im Drehofen hergestelltem Klinker unter Verwendung von Luft, die durch die Klinkerkühleinrichtung strömt, und dass wenigstens ein Lufteinlass bzw. eine Lufteinlassleitung vorgesehen ist, die mit der Verbrennungskammer in Verbindung mit der Klinkerkühleinrichtung verbunden ist und Tertiärluft aus der Klinkerkühleinrichtung in die Verbrennungskammer liefert zur Verwendung als Verbrennungsluft, die einen hohen Sauerstoffgehalt, ähnlich dem der Umgebungsluft, aufweist.
Brennofen nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Verbrennungskammer einen Brenner aufweist, der eine Brennflamme erzeugt, um die Temperatur in der Kalzinierverbrennungskammer und die Verbrennung des SWDF-Materials zu steuern.
Brennofen nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass ein Lufteinlass für die Einführung von Verbrennungsluft in die Verbrennungskam mer vorgesehen ist, die einen hohen Sauerstoffgehalt aufweist, der im Wesentlichen dem der Umgebungsluft entspricht.
Brennofen nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, dass eine Brennstoffregelung vorgesehen ist, die die Zufuhr von Brennstoff in den Brenner regelt, wobei der Brennstoff eine mehr spontanere Verbrennung vorsieht als das SWDF-Material, um eine effektivere Regelung der Temperaturen in der Kalzinierverbrennungskammer bereitzustellen.
Brennofen nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Vorerwärmer eine mittlere Zyklonstufe für die Sammlung von Ofenrohmaterial aufweist, wobei die Ofenrohmaterialzufuhreinrichtung das Ofenrohmaterial einem Zuführeinlass der Verbrennungskammer zuführt und der Vorerwärmer einen bodenseitigen Abscheider-Zyklon aufweist für das Ansammeln von kalziniertem Rohmaterial und die Zuführung von kalziniertem Rohmaterial in den Zementofen.
Brennofen nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass ein Steuerelement für die Aufteilung der Zufuhr von Ofenrohmaterial zwischen der Kalzinierverbrennungskammer und der Inline-Kalzinierleitung vorgesehen ist.
Brennofen nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Abfallmaterialzuführvorrichtung eine Zuführsteuerung für die Zufuhr des SWDF-Materials in die Kalzinierverbrennungskammer mit einer definierten bzw. gesteuerten Menge vorsieht.
Brennofen nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Abfallzuführvorrichtung für die Zufuhr von SWDF-Material in die Verbrennungskammer ein Zuführsilo für das Ansammeln von SWDF-Material in einer zerkleinerten Form und eine Schneckenzuführeinrich tung für die Zufuhr von SWDF-Material von dem Silo in die Verbrennungskammer aufweist.
Brennofen nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Schneckenzuführeinrichtung einen Komprimier- bzw. Druckbereich und einen Entspannungsbereich aufweist, wobei aus dem SWDF-Material ein komprimierter Bolzen im Druckbereich hergestellt wird, der dem Entspannungsbereich für die Zufuhr in die Verbrennungskammer durch einen Schneckenzuführauslass zugeführt wird.
Brennofen nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass der komprimierte Bolzen aus SWDF-Material im Entspannungsbereich der Schneckenzufuhr expandiert und im Wesentlichen frei durch den Auslass aufgrund der Schwerkraft in die Verbrennungskammer als bewegliches, zerkleinertes Material fällt.
Brennofen nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass ein erster Verschlussschieber zwischen dem Druckbereich und dem Entspannungsbereich der Schneckenzufuhreinrichtung angeordnet ist, und ein zweiter Verschlussschieber in der Nähe des Schneckenzuführauslasses angeordnet ist, wobei die Verschlussschieber für das Öffnen und Schließen der Zufuhr von SWDF-Material durch die Schneckenzuführeinrichtung betätigbar sind.
Brennofen nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass der erste Verschlussschieber in einer offenen Position die Zufuhr von SWDF-Material durch die Schneckenzuführeinrichtung ermöglicht und in einer geschlossenen Position die Zufuhr von SWDF-Material in den Entspannungsbereich verhindert, und dass der zweite Verschlussschieber in einer offenen Position die Zufuhr von SWDF-Material in den Schneckenzuführauslass ermöglicht und in einer geschlossenen Position die Zufuhr von SWDF-Material in den Schneckenzuführauslass verhindert, und dass eine Steuereinrichtung für die Steuerung der offenen und geschlossenen Positionen des ersten und zweiten Verschlussschiebers vorgesehen ist.
Brennofen nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Steuerpositionen der ersten und zweiten Verschlussschieber in deren geschlossenen Positionen eine Antwort auf ein Steuersignal darstellen, um die SWDF-Zuführvorrichtung abzuschalten, so dass heiße Verbrennungsgase und Feuer aus der Verbrennungskammer nicht rückwärts durch die Zuführvorrichtung strömen können.
Brennofen nach Anspruch 13 oder 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Steuereinrichtung die Schnecke vor der Bewegung des ersten und zweiten Verschlussschiebers in deren geschlossene Position in entgegengesetzter Richtung betätigt, um den Druck auf den komprimierten Bolzen im Druckbereich der Schneckenzuführeinrichtung zu nehmen.
Brennofen nach einem der Ansprüche 9 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass ein Zuführförderer für die Zufuhr von SWDF-Material in das Schneckenzuführsilo vorgesehen ist.
Brennofen nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass ein Gehäuse vorgesehen ist, das das Förderband umgibt bzw. einschließt, und dass Mittel zur Füllung des Gehäuses mit einem Inert- bzw. Schutzgas zur Verhinderung der Verbrennung des Förderer-SWDF-Materials vorgesehen ist.
Brennofen nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, dass eine Förderersteuereinrichtung bzw. -regeleinrichtung für die Steuerung bzw. Regelung des Zuführanteils an SWDF-Material in das Zuführsilo vorgesehen ist, so dass eine gewünschte Füllmenge an SWDF-Material im Zuführsilo aufrechterhalten wird.
Brennofen nach Anspruch 17 oder 18, dadurch gekennzeichnet, dass der Förderer einen oberen Bandförderlauf aufweist, in der das Förderband offen ist für die Beförderung von losem, zerkleinertem Abfallmaterial und dass ein geschlossener unterer Lauf vorgesehen ist, entlang dem gegenüberliegende Kanten so zusammen gefaltet werden, dass ein Bandgehäuse gebildet wird, in dem zurückbleibendes loses Material vor dem Fall in das Gehäuse zurückgehalten wird.
Brennofen nach einem der Ansprüche 9 bis 19, dadurch gekennzeichnet, dass ein Brennstoffmischbehälter zur Aufnahme von Brennstoffmischungen vorgesehen ist, und dass ein Behälterauslass vorgesehen ist für die Zufuhr der Brennstoffmischung in das Zuführsilo der Schneckenzuführeinrichtung, um es mit dem SWDF-Material zu vermischen, damit die Fließfähigkeit des SWDF-Materials erhöht wird.
Brennofen nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, dass ein Behältersteuerventil in der Auslasszufuhr der Brennstoffmischung angebracht wird, um die Strömung der Brennstoffmischung in das Zuführsilo der Zuführvorrichtung zu steuern.
Brennofen nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, dass eine Steuereinrichtung für das Steuern des Steuerventils der Brennstoffmischbehälterzufuhr vorgesehen ist, und dass die Steuereinrichtung das Steuerventil nach Erhalt des Signals ansteuert, um die Verbrennungskammer zu schließen und eine hinreichende Menge von Brennstoffmischung auf die Oberseite des SWDF-Materials zu geben, um dieses in der Silozuführeinrichtung abzudecken, um Verbrennungsluft daran zu hindern, in das Silo einzudringen.
Brennofen zur Herstellung von Zement aus Ofenrohmaterial aufweisend einen Vorerwärmer für das Erhitzen des Ofenrohmaterials, eine Kalziniervorrichtung zum thermischen Zerlegen bzw. Verändern des Rohmaterials, einen Zementofen für die Herstellung von Klinker, der ein Einlassende und ein Auslassende aufweist, wobei die Kalziniervorrichtung in Verbindung mit dem Auslassende des Zementofens steht, um heiße Ofengase des Ofens zu erhalten, ferner eine Klinkerkühleinrichtung, die mit dem Auslassende des Zementofens für das Kühlen von Klinker verbunden ist, eine Vorrichtung für das kontinuierliche Zuführen und Verbrennen von festem Abfallbrennstoff (SWDF)-Material in der Kalziniervorrichtung umfassend: eine Kalzinierverbrennungskammer, eine Ofenzufuhr für die Zufuhr von Ofenrohmaterial in die Kalzinierverbrennungskammer, eine Abfallmaterialzuführvorrichtung für das fortlaufende bzw. kontinuierliche Zuführen von SWDF-Material mit einem kontrolliertem Anteil bzw. mit einer kontrollierten Geschwindigkeit in die Kalzinierverbrennungskammer zum Verbrennen, einen Brenner für die Erzeugung einer Flamme in der Kalzinierverbrennungskammer, die eine Brennstoffsteuerung bzw. -regelung für die Zufuhr von Brennstoff in den Brenner aufweist, um die Temperatur in der Verbrennungskammer zu regulieren, und wobei die Kalzinierverbrennungskammer einen hohen Sauerstoffgehalt und eine kontrollierte Temperaturumgebung für das Verbrennen von SWDF-Material und Brennstoff für ein im Wesentlichen vollständiges Verbrennen bzw. Ausbrennen (burnout) zur Kalzinierung des Ofenrohmaterials, aufweist.
Brennofen nach Anspruch 23, dadurch gekennzeichnet, dass eine Steigleitung mit dem Einlassende des Zementofens und der Kalziniervorrichtung verbunden ist, wobei die Verbrennungskammer heiße Verbrennungsgase im Wesentlichen über die Steigleitung zuführt, damit sich diese mit den heißen Ofengasen vermischen, die mit einer hohen Geschwindigkeit durch die Steigleitung strömen, um weiterhin die Ofenrohmaterialien zu kalzinieren und die SWDF-Materialien zu verbrennen.
Brennofen nach Anspruch 23 oder 24, dadurch gekennzeichnet, dass ein Zuführsilo vorgesehen ist, das in der Abfallzuführvorrichtung für die Speicherung von zerkleinertem SWDF-Material vorgesehen ist, und dass eine kraftbetätigte Zuführeinrichung für die Zufuhr des zerkleinerten SWDF-Materials vom Silo in die Verbrennungskammer vorgesehen ist, und dass ein Zuführförderer für das Befördern von SWDF-Material in das Zuführsilo in einer zerkleinerten Form vorgesehen ist.
Brennofen nach Anspruch 25, dadurch gekennzeichnet, dass die kraftbetätigte Zuführeinrichtung eine Schneckenzuführeinrichtung aufweist, die einen Komprimier- bzw. Druckbereich und einen Entspannungsbereich aufweist, wobei ein Bolzen aus SWDF-Material in dem Druckbereich komprimiert und im Entspannungsbereich freigegeben wird, um in die Verbrennungskammer zugeführt zu werden, insbesondere um frei als loses zerkleinertes Material durch einen Zufuhrauslass in die Verbrennungskammer zu fallen.
Brennofen nach Anspruch 26, dadurch gekennzeichnet, dass ein erster Verschlussschieber zwischen dem Druckbereich und dem Entspannungsbereich und der Schneckenzuführeinrichtung angebracht wird, und dass ein zweiter Verschlussschieber in der Nähe des Zuführauslasses der Schneckenzuführeinrichtung angeordnet ist, wobei die Verschlussschieber für die Zufuhr von SWDF-Material durch die Schneckenzufuhreinrichtung zu öffnen und zu schließen sind.
Brennofen nach Anspruch 27, dadurch gekennzeichnet, dass der erste Verschlussschieber in einer offenen Position die Zufuhr von SWDF-Material durch die Schneckenzufuhreinrichtung ermöglicht und in einer geschlossenen Position die Zufuhr von SWDF-Material in den Entspannungsbereich verhindert, und dass der zweite Verschlussschieber in einer offenen Position die Zufuhr von SWDF-Material in den Schneckenzuführauslass ermöglicht und in einer geschlossenen Position die Zufuhr von SWDF-Material in den Schneckenzuführauslass verhindert, und dass eine Steuereinrichtung für das Steuern der offenen und geschlossenen Positionen des ersten und zweiten Verschlussschiebers vorgesehen ist.
Brennofen nach Anspruch 28, dadurch gekennzeichnet, dass die Steuereinrichtung die ersten und zweiten Verschlussschieber als Antwort auf ein Steuersignal betreffend die Abschaltung der SWDF-Zuführvorrichtung in deren geschlossene Positionen bringt, so dass heiße Verbrennungsgase und Feuer aus der Verbrennungskammer nicht mehr durch die Zuführvorrichtung zurückströmen können, und dass die Steuereinrichtung die Schnecke in umgekehrter Richtung betreibt bevor der erste und zweite Verschlussschieber in deren geschlossene Positionen gebracht werden, um den Druck vom komprimierten Bolzen wegzunehmen.
Brennofen nach Anspruch 29, dadurch gekennzeichnet, dass ein Brennstoffmischbehälter für die Aufnahme von Brennstoffmischungen vorgesehen ist, und dass ein Behälterauslass für die Zufuhr von Brennstoffmischungen in das Silo der Zuführvorrichtung vorgesehen ist, um es mit dem SWDF-Material zu vermischen, um die Fließfähigkeit zu verbessern.
Brennofen nach Anspruch 30, dadurch gekennzeichnet, dass ein in der Auslasszufuhr des Brennstoffmischbehälters befindliches Steuerventil vorgesehen ist, um die Strömung der Brennstoffmischung in das Zuführsilo der Zuführvorrichtung zu steuern, und dass die Steuereinrichtung das Steuerventil der Brennstoffmischbehälterzuführeinrichtung nach Erhalt eines Steuersignals ansteuert, um die Verbrennungskammer zu schließen, um eine hinreichende Menge an Brennstoffmischung auf die Oberseite des SWDF-Materials zu geben, um dieses in der Silozuführeinrichtung abzudecken, um Verbrennungsluft daran zu hindern, in das Silo einzudringen.
Brennofen, der einen Vorerwärmer, der Ofenrohmaterial aufwärmt, eine Kalziniervorrichtung, die das Ofenrohmaterial kalziniert, und einen Zementofen, der das kalzinierte Zementrohmaterial verbrennt, um Klinker herzustellen, der schließlich in der Klinkerkühleinrichtung abgekühlt wird, aufweist, wobei der Zementofen ein Einlassende und ein Auslassende und eine Steigleitung aufweist, die die Kalziniervorrichtung mit dem Einlassende des Zementofens verbindet, um heiße Ofengase zu erhalten, die aus dem Einlassende strömen, und mit einer Kalzinier- und Abfallmaterialzuführvorrichtung für das kontinuierliche Verbrennen von festem Abfallbrennstoff (SWDF)-Material in der Kalziniervorrichtung, um wenigstens einen Teil des Kalzinierungsverfahrens mit Brennstoff zu versehen, aufweisend: eine Kalziniervorrichtung, die eine Kalzinierleitung mit einer Inline-Kalzinierleitung in einer in Reihe liegenden Strömungsverbindung mit heißen Ofengasen, die durch die Steigleitung bei einer hohen Geschwindigkeit strömen, aufweist, einen Lufteinlass für die Zuführung von Verbrennungsluft in die Kalziniervorrichtung, die einen hohen Sauerstoffgehalt, der im Wesentlichen dem der Umgebung entspricht, aufweist, einen Rohmaterialeinlass für das Einführen von Ofenrohmaterial in die Kalziniervorrichtung, eine SWDF-Materialzuführvorrichtung für das Einführen von SWDF-Material in die Kalziniervorrichtung, wobei das SWDF-Material in der Kalziniervorrichtung in der Gegenwart von Ofenrohmaterial verbrannt wird, um die Kalzinierung des Ofenrohmaterials mit der Hitze und den Nebenprodukten der Verbrennung zu erleichtern, wobei das kalzinierte Ofenmaterial in die Hochgeschwindigkeits-Ofenheißgas-Strömung in einem Bereich im Wesentlichen oberhalb der Steigleitung zugeführt wird, wodurch das SWDF-Material und das kalzinierte Ofenmaterial mit jeder notwendigen Verbrennung und Kalzinierung in der Kalzinierleitung fortfährt.
Brennofen nach Anspruch 32, dadurch gekennzeichnet, dass die Kalziniervorrichtung eine Kalzinierverbrennungskammer aufweist, in der das Verbrennen des SWDF-Materials durch eine Brennflamme, die mit einem Brennstoff in der Gegenwart des Ofenrohmaterials erzeugt wird, begonnen wird, wodurch das SWDF-Material und die Steuerflamme eine Kalzinierhitze bei einer kontrollierten Temperatur erzeugen, und dass eine Verbindungsleitung vorgesehen ist, die die Kalzinierverbrennungskammer mit der Inline-Kalzinierleitung in diesem Bereich oberhalb der Steigleitung verbindet, wodurch heißes Verbrennungsgas von der Verbrennungskammer dem heißen Ofengas zugeführt wird, um ein vollständiges Verbrennen bzw. Ausbrennen des SWDF-Materials und eine vollständige Kalzinierung des Ofenrohmaterials zu erreichen.
Brennofen nach Anspruch 32 oder 33, dadurch gekennzeichnet, dass die SWDF-Zuführvorrichtung einen Zuführförderer für das Befördern von losem, zerkleinertem SWDF-Material in das Zuführsilo aufweist, wobei das zerkleinerte SWDF-Material vom Zuführsilo in die Kalziniervorrichtung zugeführt wird.
Brennofen nach Anspruch 34, dadurch gekennzeichnet, dass ein Gehäuse vorgesehen ist, das einen Zuführförderer umschließt, wobei Mittel zur Bereitstellung einer Schutzgasatmosphäre innerhalb des Gehäuses vorgesehen sind, um die Verbrennung von Förderer-SWDF-Material zu verhindern.
Brennofen nach Anspruch 35, dadurch gekennzeichnet, dass der Förderer eine obere Förderfläche aufweist, auf der das Förderband für zu beförderndes loses, zerkleinertes Abfallmaterial für den Transport geöffnet ist und eine geschlossene unterseitige Förderfläche aufweist, in der gegenüberliegende Kanten gefaltet werden um ein Bandgehäuse zu bilden, in dem übrig gebliebenes, loses Material vor dem Fall ins Gehäuse bewahrt wird.
Brennofen nach einem der Ansprüche 34 bis 36, dadurch gekennzeichnet, dass eine Förderersteuereinrichtung für das Steuern des Zuführanteils bzw. der Zuführgeschwindigkeit des SWDF-Materials in das Zuführsilo vorgesehen ist, so dass eine gewünschte Füllmenge an SWDF-Material im Zuführsilo aufrechterhalten wird.
Brennofen nach einem der Ansprüche 34 bis 37, dadurch gekennzeichnet, dass ein Brennstoffmischbehälter für die Zufuhr von Brennstoffmischungen in das Zuführsilo vorgesehen ist, um die Fließfähigkeit und Trockenheitseigenschaften des zerkleinerten SWDF-Materials zu verbessern.
Verfahren für die Zufuhr und die Verbrennung von festem Abfallbrennstoff (SWDF)-Material für die Kalzinierung von Ofenrohmaterial bei der Herstellung von Zementklinker, der mittels einem Verfahren hergestellt wird, bei dem Ofenrohmaterial in einem Vorerwärmer vorerwärmt wird, in einer Kalziniervorrichtung kalziniert wird, und in einem Zementofen in Klinker gebrannt wird, und bei dem nach der letztendlichen Abkühlung des Klinkers, das Verfahren für die Zufuhr und die Verbrennung des SWDF-Materials während des Kalzinierverfahrens folgende Schritte aufweist: Einführung des SWDF-Materials in eine Kalziniervorrichtung, die eine Verbrennungskammer aufweist, Einführung des Ofenrohmaterials in die Verbrennungskammer, Verbrennen des SWDF-Materials in der Verbrennungskammer in einer Atmosphäre mit hohem Sauerstoffgehalt bei einer definierten bzw. kontrollierten Temperatur, um ein im Wesentlichen vollständiges Verbrennen bzw. Ausbrennen und damit Kalzinierung des Ofenrohmaterials zu erreichen, Zufuhr von Verbrennungsgas aus der Verbrennungskammer und des zu kalzinierenden Rohmehls in eine Inline-Kalzinierleitung der Kalziniervorrichtung, in der die Verbrennungsgase mit den heißen aus dem Zementofen ausströmenden Ofengasen vermischt werden, so dass die Hitze der Verbrennungskammergase und der heißen Ofengase jegliche notwendige Verbrennung von SWDF-Material und Kalzinierung von Ofenrohmaterial vervollständigen.
Verfahren nach Anspruch 39, dadurch gekennzeichnet, dass die Zufuhr von SWDF-Material in einer zerkleinerten Form in das Zuführsilo und die Zufuhr von SWDF-Material vom Zuführsilo in den Zuführauslass mit einem definierten Anteil vorgesehen ist, so dass loses, zerkleinertes SWDF-Material in der Verbrennungskammer verteilt wird.
Verfahren nach Anspruch 39, dadurch gekennzeichnet, dass die Zufuhr von SWDF-Material in ein Zuführsilo in Form von zerkleinertem Material und die Zufuhr von SWDF-Material vom Zuführsilo in die Schneckenzufuhreinrichtung, die einen Druck- bzw. Komprimierbereich und einen Entspannungsbereich aufweist, vorgesehen ist, dass das Verdichten von SWDF-Material, um einen komprimierten Bolzen im Druckbereich zu bilden, vorgesehen ist, und dass das Freigeben vom komprimierten Bolzen aus SWDF-Material im Entspannungsbereich vorgesehen ist, so dass das SWDF-Material in Form von losem, zerkleinertem Material durch einen Schneckenzuführauslass in die Verbrennungskammer fällt.
Verfahren nach Anspruch 41, dadurch gekennzeichnet, dass die Steuerung der Strömung des SWDF-Materials durch die Schneckenzufuhr durch Anbringung eines ersten Verschlussschiebers am Ende des Druckbereichs und durch Anbringung eines zweiten Verschlussschiebers in der Nähe des Zuführauslasses erfolgt, so dass der erste und zweite Verschlussschieber geschlossen werden können, um die Strömung der heißen Gase und des Feuers aus der Verbrennungskammer in das Zuführsilo während der Abschaltung der Verbrennungskammer zu verhindern.
Verfahren nach Anspruch 42, dadurch gekennzeichnet, dass ein Brennstoffmischbehälter Brennstoffmischungen enthält, die mit dem SWDF-Material im Zuführsilo vermischt werden, um die Fließfähigkeit des SWDF-Materials zu steigern.
Verfahren nach Anspruch 43, dadurch gekennzeichnet, dass die Zufuhr von Brennstoffmischungen in das Zuführsilo gesteuert wird, um es mit dem SWDF-Material zu vermischen, und dass eine Steuerung der Zufuhr der Brennstoffmischungen in das Zuführsilo während der Abaschaltung der Verbrennungskammer vorgesehen ist, um das SWDF-Material im Zuführsilo zu abzudecken, um eine Verbrennung zu vermeiden.
Verfahren nach Anspruch 39, dadurch gekennzeichnet, dass das SWDF-Material in das Zuführsilo befördert wird, und dass der Zuführanteil an SWDF-Material in den Förderer gesteuert wird, wobei der Zuführanteil so gesteuert wird, dass eine vorgeschriebene Füllmenge an SWDF-Material in dem Zuführsilo während dem Betrieb der Verbrennungskammer aufrechterhalten wird.
Verfahren nach Anspruch 45, dadurch gekennzeichnet, dass sich der Förderer in einer Schutzgasumgebung befindet, so dass eine Verbrennung des SWDF-Materials während der Förderung verhindert wird.
Verfahren nach Anspruch 46, dadurch gekennzeichnet, dass ein Förderband verwendet wird, das eine offene Ausbildung für die Beförderung des Materials auf einer oberen Bandseite aufweist, und dass eine geschlossene Ausbildung auf einer unteren Bandseite aufweist, um übrig gebliebene Materialien auf dem Fördererband zurückzuhalten.
Verfahren nach einem der Ansprüche 39 bis 47, dadurch gekennzeichnet, dass Tertiärluft aus der Klinkerkühleinrichtung in die Verbrennungskammer eingeführt wird, um die Kalzinierverbrennungskammer mit einer einen hohen Sauerstoffgehalt aufweisenden Atmosphäre für die Verbrennung zu versehen.