DE102004034694B3

DE102004034694B3 - Verfahren zur kontinuierlichen Erzeugung von Flachglas durch Walzen

Info

Publication number: DE102004034694B3
Application number: DE102004034694A
Authority: DE
Inventors: Norbert Dr. Greulich-Hickmann; Andreas Dr. Langsdorf; Ulrich Dr. Lange; Fritz Schröder
Original assignee: Schott AG
Current assignee: Schott AG
Priority date: 2004-07-17
Filing date: 2004-07-17
Publication date: 2006-01-05
Anticipated expiration: 2024-07-18
Also published as: FR2874914A1; CN1721347A; JP2006028008A; JP4307418B2; US20060010915A1; FR2874914B1; US7934392B2; CN1721347B

Abstract

Es wird ein Walverfahren für Flachglas beschrieben, bei dem zwischen der oberen Formwalze und dem Glasband ein Gaspolster erzeugt wird und der Kontakt zwischen unterer Formwalze und Glasband auf eine Breite von 5 bis 30 mm beschränkt wird. Es ergibt sich ein Glasband, das an seiner Oberseite nahezu feuerpoliert ist, während die Unterseite immer noch eine bessere Qualität als übliches Walzglas besitzt. Von Vorteil ist auch, dass die sich an das Walzen anschließende Kühlstrecke nicht verlängert werden muss.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur kontinuierlichen Erzeugung von Flachglas durch Walzen, wobei ein flüssiges Glasband in einer Formzone zwischen wenigstens zwei porösen Formwalzen geformt und mittels Transportwalzen aus der Formzone transportiert wird.

Von den verschiedenen Methoden der Flachglaserzeugung ist das Floatglasverfahren das verbreiteste, da sich mit ihm exzellente Oberflächenqualitäten erreichen lassen, es hat aber auch die Nachteile, dass die Investitionskosten für eine Floatglasanlage sehr hoch sind und dass eine Seite des erzeugten Flachglases mit Zinn-Ionen aus dem Floatbad kontaminiert ist, was sich bei manchen Anwendungsarten störend auswirkt.

Bei den Ziehverfahren, die im ersten Viertel des vorigen Jahrhunderts produktionsreif waren, erreicht die Glasqualität nicht die mittels des Floatverfahrens erzielbare, darüber hinaus sind die Verfahren unter anderem wartungsanfälliger und empfindlich bezüglich Störungen der Glaszusammensetzung und der Temperaturführung in der Ziehkammer.

Eines der ältesten Verfahren zur Flachglasherstellung ist das Walzverfahren, auch Gießverfahren genannt, bei dem ein aus einer Glaswanne fließendes Glasband zwischen zwei gekühlten Formwalzen geformt (kalibriert) wird und anschließend über Transportwalzen in den Kühlofen transportiert wird. Unter Umständen bildet sich in der Glasoberfläche vor der oberen Formwalze, der sogenannten Oberwalze, ein Wulst. Das Verfahren ist apparativ einfach, hat aber den Nachteil, dass sich das Oberflächenprofil der Formwalzen mehr oder weniger deutlich auf der Glasoberfläche abbildet, was eine Beeinträchtigung der Oberflächenqualität ergibt, es sei denn, dieser Effekt ist wie bei der Ornamentglasherstellung erwünscht. Vor der Einführung des Floatglases wurde das Rohglas für die Spiegelherstellung nach dem Walzverfahren erzeugt, anschließend wurde das Rohglas dann beidseitig geschliffen und poliert. Zur Zeit sind die typischen Walzglaserzeugnisse Drahtglas und Ornamentglas, das mit einer profilierten Unterwalze hergestellt wird.

Die Oberflächentemperatur der Formwalzen kann nicht völlig frei gewählt werden. Eine zu hohe Temperatur führt zum Kleben des Glases an der Walze, zu niedrige Temperaturen führen zu einer zu starken Abkühlung des Glases und zum Bruch des Glases zwischen den Formwalzen. Andererseits führt eine ungenügende Abkühlung zu einem zu weichen Band und hat einen negativen Einfluss auf die Maßhaltigkeit hinsichtlich der Glasdicke. Damit ist die Maschinenleistung (Glasdurchsatz) durch die unter diesen Bedingungen realisierbare Kühlleistung nach oben hin begrenzt, wobei hohe Leistungen mit großen Walzendurchmessern (ca. 7 m min^–1 Glasband mit einer Dicke von etwa 3 mm bei einem Walzendurchmesser von über 0,4 m) erreicht werden und bei kleinen Walzendurchmessern von weniger als 0,2 m die Leistung auf weniger als die Hälfte dieses Wertes absinkt. Generell kann gesagt werden, dass die Bandgeschwindigkeit bei konstantem Glasdurchsatz (Menge) umgekehrt proportional zur Dicke des Bandes ist. Aufgrund des geringen apparativen Aufwandes für das Walzverfahren ist auch immer wieder versucht worden, die Oberflächenqualität des Walzglases zu verbessern. Es ist bereits seit langem bekannt, Glasartikel mit hervorragender Oberflächenqualität durch rotierendes Einblasen von Külbeln in gepastete Formen zu erzeugen. Hierbei gleitet die Glasoberfläche auf einem zwischen Glas und Formwand befindlichen Gasfilm, der durch aus der Paste verdampfendes Wasser erzeugt wird.

Dieses Prinzip ist auch bereits auf die Walzglasherstellung übertragen worden. So ist z. B. aus JP (A) 2001-180949 bekannt, das Glasband zwischen drei porösen Walzenpaaren zu formen, die von innen mit einer verdampfbaren Flüssigkeit, Wasser, beaufschlagt werden. Die Flüssigkeit verdampft bei der Arbeitstemperatur der Walzen und der Dampf tritt durch die Poren nach außen. Durch das an der Außenseite entstehende Dampfpolster wird das Glasband daran gehindert, mit dem Walzenmaterial in Kontakt zu kommen und dessen Oberflächendefekte abzubilden.

Aus US 3,137,556 A ist ein Verfahren bekannt, bei dem das Glasband zwischen lediglich zwei porösen Walzen, an deren Oberfläche sich ein Gaspolster ausbildet, geformt wird.

Aus WO 2004/000 738 A1 ist ein ähnliches Verfahren bekannt, das ebenfalls mit einem Walzenpaar auskommt. Hier wird das flüssige Glasband S-förmig über die Walzen geleitet, wobei der Kontakt der Walzen mit dem Glasband durch ein Gaspolster verhindert wird. Anschließend wird das Glasband auf ein Förderband geleitet, auf dessen Oberfläche ebenfalls ein Gaspolster ausgebildet ist, um den Kontakt der Glasoberfläche mit dem Förderband zu vermeiden.

Mit diesem Verfahren lässt sich ein Flachglas mit vorzüglicher Oberflächenqualität herstellen, wobei die Oberflächenqualität die eines feuerpolierten Glases erreicht. Nachteilig bei diesem Verfahren ist jedoch der Umstand, dass Gase und Dämpfe eine deutlich schlechtere thermische Leitfähigkeit besitzen als metallisches oder keramisches Walzenmaterial und dass daher das Glasband langsamer gekühlt wird als im Kontakt mit dem im allgemeinen metallischen Walzenmaterial. Daher ist eine aufwendigere Führung des viskosen Glasbandes durch mehrere mit einem Gaspolster beaufschlagte Walzenpaare (JP (A) 2001-180949) oder durch ein mit einem Gaspolster versehenes Förderband (WO 2004/000 738 A1) erforderlich und ferner muss eine längere Kühlstrecke gewählt werden, was bei einem eventuellen Umbau bestehender Anlagen nicht immer einfach ist und in jedem Fall mit höheren Kosten verbunden ist. Vor allem aber ist es nicht immer möglich, den infolge der geringen Reibung des Glasbandes häufig auftretenden Schlupf zu kontrollieren, der die Laufruhe der Anordnung beeinträchtigt und dadurch zu Qualitätsproblemen führen kann.

Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht darin, ein Verfahren zur kontinuierlichen Erzeugung von Flachglas durch Walzen zu finden, mit dem sich ein Glas weitgehend ohne Beeinträchtigung der Oberfläche herstellen lässt, wobei das Verfahren einfach regelbar sein soll und die kurze Kühlstrecke der konventionellen Walzverfahren weitgehend beibehalten werden soll.

Diese Aufgabe wird durch das in Patentanspruch 1 beschriebene Verfahren gelöst.

Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren wird der Glasstrang zwischen zwei Formwalzen kalibriert, wobei bei einer Formwalze durch ein zwischen Formwalze und Glasband erzeugtes Gaspolster der Kontakt zwischen Formwalze und Glasband vollständig vermieden wird und bei der anderen Formwalze der Gasdruck zwischen Formwalze und Glasband so eingestellt wird, dass ein zur Walzenachse paralleler linienförmiger Kontaktbereich zwischen Formwalze und Glasband auftritt.

Wesentlich ist dabei jedoch, dass der direkte Kontakt zwischen Formwalze und Glasband so lange wie möglich unterbunden wird, so dass lediglich ein linienförmiger Kontaktbereich auftritt. Durch diesen direkten Kontakt zwischen Glasband und Formwalze kann ein im wesentlichen schlupffreier Transport sowie eine noch ausreichende Kühlung des Glasbandes sichergestellt werden.

Die Breite des linienförmigen Kontaktbereiches soll so bemessen werden, dass die von der Formwalze auf das Glasband zu übertragenden Kräfte für den Transport des Glasbandes schlupffrei übertragen werden können. In der Regel gelingt das mit einer Breite von 0,5 bis 3 cm des linienförmigen Kontaktbereiches. Die erforderliche Breite hängt unter anderem ab von der Viskosität sowie der Geschwindigkeit (m.min^–1) des Glasbandes. Höhere Geschwindigkeiten und eine geringere Viskosität verursachen breitere Kontaktbereiche, höhere Glasviskositäten und niedrigere Ziehgeschwindigkeit benötigen schmalere Kontaktbereiche bei konstantem Dampfdurchsatz. Die Breite der Kontaktzone beeinflusst die Kühlleistung der Walze. Je breiter die Kontaktzone ist, desto besser wird das Glasband gekühlt.

Wird die mit dem Glasband in Kontakt kommende Walze mit einer Oberflächenstruktur versehen, z. B. mit Rillen, Noppen, Wülsten oder sonstigen plastischen Strukturen, so muss der Kontaktbereich in Laufrichtung des Bandes gesehen mindestes so breit sein, dass die Oberflächenstruktur vollständig und deutlich auf dem Glasband abgebildet werden kann. Wird auf die Oberflächenqualität des Glases auf der mit der Oberflächenstruktur versehenen Seite kein besonderer Wert gelegt, so kann auch ohne oder mit ganz geringem Gasdruck gearbeitet werden, so dass die Breite des Kontaktbereiches der einer konventionellen Walze entspricht. In diesem Fall wäre dann allerdings eine konventionelle Walze ohne Gaspolster verwendbar, jedoch hat auch in diesem Fall die Verwendung einer Walze mit Gasdruck den Vorteil, dass die Walze wegen der verdampften Wassermenge kälter ist, was wiederum die nachgeschaltete Kühlstrecke erheblich verkürzen würde.

Die Breite des linienförmigen Kontaktbereiches wird in an sich bekannter Weise durch den Gasdruck zwischen Walze und Glasband gesteuert. Bei einer der beiden Formwalzen wird der Gasdruck so hoch gewählt, dass kein Kontakt zwischen Glasband und Formwalze auftritt und das Glasband auf dieser Seite eine feuerpolierte Oberfläche behält, bei der anderen Formwalze wird der Gasdruck so gesteuert, dass sich ein linienförmiger Kontakt in der gewünschten Breite ausbildet.

Die Gaszufuhr zu den Walzen erfolgt üblicherweise aus dem Inneren der Formwalze heraus. Zu diesem Zweck wird eine offenporige Walze benutzt, in deren Inneres Druckgas (Luft, Stickstoff, Dampf) oder eine unter den Produktionsbedingungen verdampfende Flüssigkeit, insbesondere destilliertes Wasser, eingeleitet wird.

Wasser ist das preiswerteste Mittel, den Gasdruck zu erzeugen, Wasserdampf greift das Glas nicht an und ist nicht toxisch.

Bei der Verwendung von Wasserdampf durch Verdampfen von Wasser im Inneren der Walze wird der Gasdruck im Wesentlichen durch die Porengröße des Walzenmaterials und den Druck des zugeführten Wassers gesteuert. Die der Walze zugeführte Wassermenge soll dabei so bemessen werden, dass das Wasser innerhalb der porösen Walzenstruktur verdampft und kein flüssiges Wasser auf die Außenfläche der Walze gelangt.

Bei der Verwendung von verdampfendem Wasser wird die Walze im allgemeinen durch die Verdampfungskälte des Wassers ausreichend gekühlt. Verwendet man dagegen Druckgase wie Luft und dergleichen, muss die Walze mit einer Zusatzkühlung, z. B. Kühlschlangen oder -kanäle im Inneren, versehen werden, da die geringe Wärmekapazität der Gase für eine effektive Kühlung nicht ausreicht.

Das offenporige Material, das zur Herstellung mindestens eines Teils der Walze herangezogen wird, wird vorzugsweise aus Sintermetall und poröser Keramik ausgewählt. Über die Eigenschaften des offenporigen Materials lassen sich die Schnelligkeit der Dampfbildung und die Intensität des Wärmeaustausches in gewissem Maße regulieren. Eine niedrige Temperaturleitzahl a = λ/cγ und eine hohe Porosität (z. B. etwa 30 bis 40 %) erleichtern die Dampfbildung und führen zu einer niedrigen Wärmestromdichte Glas/offenporiges Material (z. B. etwa 10 bis 20 × 10³ W/m²) während eine hohe Temperaturleitzahl (z. B. im Falle von Bronze als Sintermetall) und eine geringe Porosität (z. B. im Bereich von etwa 5 bis 10 %) die Dampfbildung verzögern und den Wärmeaustausch erhöhen (erzielbare Wärmestromdichten z. B. im Bereich von etwa 50 bis 100 × 10³ W/m²). Eine Verzögerung der Dampfbildung und eine daraus resultierende Erhöhung des Wärmeaustausches lässt sich aber auch und vor allem dadurch erreichen, dass man einen entsprechend hohen Anpressdruck (z. B. 0,5 MPa und darüber) anwendet.

Geeignete keramische Materialien enthalten Metall-Oxide, -carbide und -nitride wie Aluminiumoxid, Zirconiumoxid, Siliciumcarbid oder Siliciumnitrid oder Gemische und Verbindungen davon, z. B. Silicium-Aluminiumoxinitride (Sialon). Auch glasartiger Kohlenstoff ist geeignet.

Als Metalle geeignet sind u. a. Platin, Edelstahl, Nickel, Chromlegierungen und andere thermisch hochbelastbare Legierungen. Ein konkretes Beispiel hierfür ist Chrom-Nickel-Stahl mit einer offenen Porosität von etwa 5 bis 30 % Poren, das Porendurchmesser zwischen 0,5 und 50 μm besitzt.

Die Walzen können auch asymmetrisch aufgebaut sein mit einer grobporigen Struktur im Inneren und einer feinporigen Struktur auf der dem Glas zugewandten Seite. In diesem Fall kann die feinporige Struktur einen Porengrößenbereich je nach Anwendungsfall von 0,5 bis 10 μm (d₅₀-Wert) besitzen, während die grobporige Struktur mit Porengrößen zwischen 2 und 100 μm (d₅₀-Wert) für die mechanische Stabilität sorgt. Eine solche asymmetrische Struktur hat den Vorteil, dass der Durchströmungswiderstand gegenüber einer vollständig aus feinporigem Material bestehenden Walze geringer ist, was zu einer Senkung der Betriebskosten führt, dass die feinporige Schicht aus einem teureren Material als das der tragenden grobporigen Stützschicht bestehen kann und dass eine feinporige Schicht natürlich bei Kontakt mit dem Glas weniger Oberflächenfehler verursacht. Zumindest für die mit dem Glasband in Kontakt kommende Walze wird daher eine Porengröße von 0,5 bis 10 μm (d₅₀-Wert) bevorzugt.

Weiterhin ist es auch möglich, die Porosität der mit dem Glasband in Kontakt kommenden Walze achsial zu variieren, so dass statt eines sich über die gesamte Walzenbreite erstreckenden linienförmigen Kontaktbereiches eine unterbrochene Linie entsteht. Arbeitet man nur in dem Randbereich der Walze mit einem geringeren Druck, so findet auch nur im Randbereich des Glasbandes eine Berührung zwischen Walze und Glasband statt, während der dazwischen liegende Bandbereich keinen Kontakt hat und daher eine verbesserte Oberflächenqualität besitzt. Wählt man die Breite des Kontaktbereiches derart, dass die für den Bandtransport erforderlichen Kräfte noch von der Walze auf das Glasband übertragen werden, kann man für Spezialzwecke Glas mit besonders hoher Oberflächenqualität erzeugen. Im allgemeinen reicht es für einen solchen Zweck aus, wenn der linienförmige Kontaktbereich etwa 2 bis 5% der nutzbaren Walzenbreite entspricht.

Im Folgenden wird das erfindungsgemäße Verfahren anhand der Abbildung kurz erläutert. Es zeigen
1 schematisch den Aufbau einer erfindungsgemäßen Walzanlage,
2 einen Ausschnitt einer Walzanlage, in dem die Formwalzen dargestellt sind.
Das aus dem Schmelzbad über den Auslaufstein 4 austretende Glasband läuft über den Maschinenstein 5 in den Spalt zwischen der oberen Walze 3 und der unteren Walze 2. In dem Walzenspalt der sich gegenläufig drehenden Walzen 2 und 3 wird das Glasband 1 kalibriert und dann über die Transportrollen 7 in den Kühlofen transportiert. Die Drehachse 8 der Oberwalze 3 ist hohl und wird von Wasser durchströmt. Der Walzenkörper der Oberwalze 3 besteht aus einem porösen gepunktet dargestellten Metall, das eine ausreichende Temperaturbeständigkeit besitzt, bevorzugt aus Inconel oder Hastelloy. Das durch die hohle Drehachse 8 eingeleitete Wasser tritt teilweise in den porösen Walzenkörper und verdampft innerhalb des Walzenkörpers. Durch eine entsprechende Steuerung des Druckes des in die hohle Drehachse eingeleiteten Wassers verdampft das Wasser innerhalb des porösen Walzenkörpers. Es ist wichtig, dass die in die Walze eingeleitete Wassermenge in Abhängigkeit von der porösen Struktur des Walzenmaterials (Porengrößenverteilung, durchströmbares Porenvolumen) und der Ziehgeschwindigkeit so eingestellt wird, dass das in die poröse Struktur eintretende Wasser innerhalb des Walzenmaterials vollständig verdampft, d. h. dass die Phasengrenze flüssig/gasförmig für das Wasser zwischen dem Innen- und dem Außendurchmesser des porösen Materials liegt.
Wie durch die Pfeile dargestellt, tritt das Wasser innen in die aus Sintermetall bestehende poröse Struktur der hohlzylinderförmigen Oberwalze 3 ein und tritt an der Außenseite der Oberwalze 3 als Dampf aus. Dadurch bildet sich zwischen Glasband 1 und Oberwalze 3 ein Gaspolster 10 mit einem solchen Druck aus, dass der direkte Kontakt zwischen Glasband und dem Material der Oberwalze 3, auch im Bereich der sich ausbildenden Ziehzwiebel 9, verhindert wird. Damit behält das Glasband auf seiner Oberseite eine feuerpolierte Oberfläche. Die Unterwalze 2 ist wie die Oberwalze 3 aufgebaut. Auch hier tritt Wasser in das Innere der Walze ein, tritt in das poröse Metall des Walzenkörpers ein und verdampft dort im Inneren der Walze unter Ausbildung eines Gaspolsters auf der Außenseite. Allerdings ist der Druck des Gaspolsters so gering, dass sich zwischen Glasband und dem Material der Unterwalze eine ca. 2 cm breite Kontaktzone 11 parallel zur Drehachse der Walze ausbildet. Der geringere Druck des Gaspolsters kann durch einen geringeren Druck des in das Innere der Unterwalze 2 geleiteten Wassers erreicht werden, im Beispiel wird er allerdings über eine feinere Porosität (geringere Porengröße), dargestellt über eine feinere Punktuierung, erreicht. Durch den direkten Kontakt zwischen Unterwalze 2 und Glasband 1 wird an der Kontaktstelle das Glas ausreichen stark gekühlt, so dass es dimensionsstabil wird. Gleichzeitig wird aber durch das sich ausbildende Gaspolster die Kontaktzone im Vergleich zu einer aus vollem Metall bestehenden Walze klein gehalten, wodurch auch die auf dem Glas abgebildeten Oberflächendefekte der Walze geringer ausfallen, weil logischerweise die Anzahl der möglichen Glasfehler mit der Breite der Kontaktfläche zunimmt. Eine geringe Permeabilität für die Unterwalze 2 wird bevorzugt, weil dadurch der Prozess viel leichter gesteuert werden kann. Bei hohen Permeabilitäten ist es schwierig bis unmöglich, die Phasengrenze Dampf/Flüssigkeit innerhalb des porösen Materials zu halten.
Die mit der Erfindung erzielbaren Vorteile bestehen vor allem darin, dass ein Glasband produziert werden kann, das auf einer Seite eine feuerpolierte Oberfläche besitzt und auf der anderen Seite eine Oberflächenqualität hat, die deutlich über der mit einer konventionellen Vollmetallwalze erzielbaren Qualität liegt, dass diese andere Seite mit einer Oberflächenstruktur versehen sein kann und dass durch den vorhandenen aber geringen Oberflächenkontakt zwischen Walze und Glasband ein Schlupf zwischen Walze und Glasband vermieden werden kann und gleichzeitig eine Kühlung des Glasbandes stattfindet, so dass die nachgeschaltete Kühlstrecke kurz gehalten werden kann.
Beispiel
Ein aus einer Glaswanne kommender Glasstrom mit einer Temperatur von ca. 1400°C wurde zwischen zwei Formwalzen mit einem Durchmesser von 160 mm, die sich mit 4 Umdrehungen pro Minute drehten, gewalzt. Die Walzen hatten einen Abstand von 4 mm voneinander. Die obere Formwalze bestand aus einem Hohlzylinder, der einen porösen Zylindermantel mit einer Dicke von 45 mm, einer Porosität von 50% und einer Permeabilität gegenüber Wasser von 1·10^–13 m² besaß. Er wurde innen mit destilliertem Wasser unter einem Druck von 250 kPa beaufschlagt. Die untere Formwalze war identisch aufgebaut. Im Betrieb stellte sich eine Temperatur der Walzenoberflächen von etwa 400°C bis 450°C ein. Durch das in den Poren der oberen Formwalze verdampfende Wasser bildete sich ein Gaspolster mit einer Dicke von 50,1 mm zwischen Oberwalze und Glasband aus, der Druck in der unteren Formwalze wurde so eingestellt, dass sich eine Kontaktzone mit einer Breite von 5 bis 30 mm zwischen Formwalze und Glasband einstellte. Die Oberflächenqualität des resultierenden Glasbandes entsprach auf der Oberseite nahezu einem feuerpolierten Glasband, während die mit der unteren Walze in Kontakt gekommene Bandseite merklich besser war als die übliche Qualität einer gewalzten Oberfläche. Obwohl die Wärmeabfuhr durch die obere Formwalze infolge des Gaspolsters geringer ist als bei einem direkten Kontakt, musste die Länge der nachfolgenden Kühlstrecke nicht erhöht werden.

Claims

Verfahren zur kontinuierlichen Erzeugung von Flachglas durch Walzen eines flüssigen Glasbandes zwischen wenigstens zwei Formwalzen unter Erzeugung eines Gaspolsters zwischen den Walzen und dem Glasband, dadurch gekennzeichnet, dass bei einer der Formwalzen der Gasdruck des Gaspolsters zwischen Formwalze und Glasband so eingestellt wird, dass ein zur Walzenachse paralleler linienförmiger Kontaktbereich zwischen Formwalze und Glasband auftritt.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Gasdruck bei der einen Formwalze so eingestellt wird, dass der linienförmige Kontaktbereich, in Laufrichtung des Glasbandes gesehen, eine Breite von 0,5 bis 3 cm besitzt.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Gasdruck bei der einen Formwalze so eingestellt wird, dass der linienförmige Kontaktbereich eine Breite von 1 bis 2 cm besitzt.
Verfahren nach einem oder mehreren Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Gasdruck bei der einen Formwalze zwischen Formwalze und Glasband in Teilbereichen unterschiedlich eingestellt wird, so dass ein unterschiedlich breiter bis unterbrochener linienförmiger Kontaktbereich entsteht.
Verfahren nach wenigstens einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Formwalzen aus einem porösen, offenporigen Material aufgebaut sind und der Gasdruck zwischen Formwalze und Glasband durch eine innerhalb der porösen Struktur verdampfende Flüssigkeit erzeugt wird.
Verfahren nach wenigstens einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Formwalzen aus einem porösen offenporigen Material bestehen und der Gasdruck zwischen Formwalze und Glasband durch ein in die Formwalzen geleitetes Druckgas erzeugt wird.
Verfahren nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, dass der Gasdruck zwischen Formwalze und Glasband durch die Porengröße der porösen Struktur und/oder den Druck des Druckgases gesteuert wird.