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TECHNISCHES
GEBIET
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Die
vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines
Türblatts
mit einer ersten Deckplatte, einer zweiten Deckplatte, einer zwischen erster
und zweiter Deckplatte angeordneten Einlageeinheit und Ausnehmungen,
insbesondere für
Bänder,
Drücker,
Schlüssel
und Schloss. Die Erfindung betrifft darüberhinaus einen Bausatz für ein Türblatt und
ein aus dem Bausatz hergestelltes Türblatt.
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STAND DER
TECHNIK
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Bei
einem bekannten Türblattsystem
besteht das Türblatt
aus dreiseitig umlaufenden Rahmenhölzern, einer Mittellage mit
gleicher Dicke wie die Rahmenhölzer
und beidseitig aufgeleimten Decklagen. In die umlaufenden Rahmenhölzer wird
bei handelsüblichen
Türblättern eine
Falzeinheit eingefräst.
Die Falzeinheit wird anschließend
maschinell furnierummantelt. Danach werden die Schloss- und Bandausfräsungen in
unterschiedlichen Ebenen vorgenommen. Für die Mittellagen werden entsprechend
den Anforderungen Platten verwendet (zum Beispiel Röhrenspan,
Vollspan, Waben, etc.).
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Diese
bekannten Türblätter beziehungsweise
Türen aus
Holz werden industriell, fließbandmäßig gefertigt.
Dazu ist eine Vielzahl von teuren Spezialmaschinen, Anlagen und
Automaten erforderlich. Es werden bevorzugt große Stückzahlen mit gleichen Maßen gefertigt,
da ein Umstellen dieser Maschinen viel Zeit erfordert und hohe Fix-Kosten
verursacht.
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Bei
den bekannten Türen
werden folgende wichtige Fertigungsschritte durchlaufen: Formatieren und
Vorrichten der Rahmenhölzer,
Deckplatten und Mittellagen. Zusammenlegen der Rahmenhölzer, der Mittellage
und Deckplatten und Verpressen zum Türblatt-Rohling. Anschließend werden
die Deckflächen furniert.
Danach werden die furnierten Rohlinge auf entsprechende Größe gesägt. Nach
dem Fälzen
der Türblatt-Umrahmung
wird die Türblatt-Kanteneinheit auf
allen drei Seiten furniert. Danach werden die Bohrungen für das Schloss
und die Bänder
angebracht und das Türblatt
einer Oberflächenbehandlung
zugeführt.
Die Verarbeitung der bekannten Türblätter unterliegt
somit einer Vielzahl von einzelnen Arbeitsvorgängen.
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DARSTELLUNG
DER ERFINDUNG
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Ausgehend
von dem genannten Stand der Technik liegt der Erfindung die Aufgabe
beziehungsweise das technische Problem zugrunde, ein Verfahren zur
Herstellung des Türblatts,
einen Bausatz für ein
Türblatt
und ein Türblatt
anzugeben, das wirtschaftlich hergestellt werden kann, eine dauerhaft zuverlässige Funktion
gewährleistet,
Variabilität
hinsichtlich der Abmessungen und des Aussehens ermöglicht und
eine Herstellung ermöglicht,
die mit geringstem Aufwand an Arbeitszeit und Einsatz von Maschinen
umsetzbar ist.
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Das
erfindungsgemäße Verfahren
zur Herstellung des Türblatts
ist durch die Merkmale des unabhängigen
Anspruchs 1 gegeben. Der erfindungsgemäße Bausatz für ein Türblatt ist
durch die Merkmale des unabhängigen
Anspruchs 10 gegeben. Das erfindungsgemäße Türblatt ist durch die Merkmale des
unabhängigen
Anspruchs 13 gegeben.
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Vorteilhafte
Ausgestaltungen und Weiterbildungen sind in den von den unabhängigen Ansprüchen 1,
10 und 13 direkt oder indirekt abhängigen Ansprüchen angegeben.
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Das
erfindungsgemäße Verfahren
zur Herstellung eines Türblatts
ist gekennzeichnet durch folgende Verfahrensschritte, wobei die
erste und zweite Deckplatte als separate ebene Bauteile ausgebildet sind:
- – Einformen
der Ausnehmungen in die ebene erste und/oder zweite formatierte
Deckplatte in jeweils vorgegebener Position,
- – Einformen
einer ersten und/oder zweiten V-förmigen Nut in die ebene erste
oder zweite Deckplatte jeweils parallel beabstandet zu den Längsrändern der
Deckplatten derart, dass jeweils ein um den Nutgrund der V-förmigen Nut
faltbarer/schwenkbarer Band-Stirnrandbereich und/oder Schloss-Stirnrandbereich
entsteht, wobei der Abstand der ersten Nut vom gegenüberliegenden
Längsrand
beziehungsweise von der zweiten Nut im Wesentlichen der Breite des
Türblatts
entspricht,
- – Aufbringen
eines Verbindungsmittels, insbesondere Klebers oder Leims, auf die
Nutflanken der ersten beziehungsweise zweiten Nut,
- – Falten/Schwenken
des Band-Stirnrandbereichs beziehungsweise Schloss-Stirnrandbereichs
um den Nutgrund der ersten beziehungsweise zweiten Nut (an der ersten
oder zweiten Deckplatte bis die Nutflanken aneinanderliegen mit
anschließendem
zeitweiligen Fixieren,
- – Einbringen
und Verbinden, insbesondere Kleben oder Leimen, der Einlageeinheit
auf der ersten Deckplatte oder der zweiten Deckplatte und
- – bündiges Auf-
beziehungsweise Einlegen und Verbinden, insbesondere Verkleben oder
Verleimen, der zweiten Deckplatte auf der Einlageeinheit und/oder
der ersten Deckplatte.
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Eine
bevorzugte Ausgestaltung, die bei der Herstellung eines Türblatts
mit Überfälz-Bereichen zum
Einsatz kommt, zeichnet sich dadurch aus, dass an der zweiten Deckplatte
folgende Verfahrensschritte vorgenommen werden:
- – Einformen
zweier V-förmiger
Nute in die ebene zweite Deckplatte jeweils parallel beabstandet
zu den Längsrändern der
zweiten Deckplatte, derart, dass jeweils ein um den Nutgrund der
V-förmigen Nut
faltbarer/schwenkbarer Überfälz-Stirnrandbereich
entsteht, wobei der Abstand der Nute untereinander sich im Wesentlichen
aus dem Abstand der ersten Nut von der zweiten Nut und der doppelten
Dicke der ersten Deckplatte ergibt,
- – Aufbringen
eines Verbindungsmittels, insbesondere Klebers oder Leims, auf die
Nutflanken der Nuten,
- – Falten/Schwenken
beider Überfälz-Stirnrandbereiche
jeweils um den Nutgrund der Nute bis die Nutflanken aneinanderliegen
mit anschließendem zeitweiligen
Fixieren.
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Eine
alternative, besonders vorteilhafte Weiterbildung des erfindungsgemäßen Verfahrens
ist gekennzeichnet durch folgende Verfahrensschritte, wobei die
erste und zweite Deckplatte aus einer ebenen Platteneinheit gebildet
werden:
- – Einformen
der Ausnehmungen in die ebene erste und/oder zweite formatierte
Deckplatte in jeweils vorgegebener Position,
- – Einformen
einer ersten, zweiten und dritten V-förmigen Nut in die ebene Platteneinheit
jeweils parallel beabstandet zum Längsrand der Platteneinheit
derart, dass ein um den Nutgrund der V-förmigen Nut jeweils faltbarer/schwenkbarer Band-Stirnrandbereich
und Schloss-Stirnrandbereich entsteht, wobei zwischen erster und
zweiter Nut die erste Deckplatte angeordnet ist und der Abstand
der ersten und zweiten Nut im Wesentlichen der Breite des Türblatts
entspricht und der Abstand zwischen zweiter Nut und dritter Nut
im Wesentlichen der Dicke des Türblatts
entspricht und der an die dritte Nut anschließende Bereich der Platteneinheit
die zweite Deckpatte bildet,
- – Aufbringen
eines Verbindungsmittels, insbesondere Klebers oder Leims, auf die
Nutflanken der ersten und zweiten Nut,
- – Falten/Schwenken
des Band-Stirnrandbereichs beziehungsweise Schloss-Stirnrandbereichs
um den Nutgrund der ersten beziehungsweise zweiten Nut bis die Nutflanken
aneinanderliegen mit anschließendem
zeitweiligen Fixieren,
- – Einbringen
und Verbinden, insbesondere Kleben oder Leimen, der Einlageeinheit
auf der ersten Deckplatte,
- – Aufbringen
eines Verbindungsmittels, insbesondere Klebers oder Leims, auf die
Nutflanken der dritten Nut,
- – Falten/Schwenken
der zweiten Deckplatte um den Nutgrund der dritten Nut auf die Einlageeinheit
bis die Nutflanken aneinanderliegen bei gleichzeitiger Verbindung,
insbesondere Verklebung beziehungsweise Verleimung, der zweiten Deckplatte
mit der Einlageeinheit.
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Eine
besonders bevorzugte Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens
zeichnet sich dadurch aus, dass zusätzlich eine vierte V-förmige Nut
in die erste Deckplatte oder zweite Deckplatte parallel beabstandet
zum oberen Rand der ersten Deckplatte oder zweiten Deckplatte eingeformt
wird, derart, dass ein um den Nutgrund der vierten Nut faltbarer
oberer Stirnrandbereich beziehungsweise oberer Überfälz-Stirnrandbereich entsteht,
wobei der Abstand der vierten Nut vom oberen Stirnrand im Wesentlichen
der Dicke des Türblatts
entspricht oder kleiner ausgebildet ist, und der Stirnrandbereich
nach dem Aufbringen eines Verbindungsmittels, insbesondere Klebers
oder Leims, auf die Flanken der vierten Nut auch um den Nutgrund
der vierten Nut gefaltet wird, bis die Nutflanken aneinanderliegen,
und anschließend
zeitweilig fixiert wird.
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Falls
die Montage mit einem Rohling beginnt, ist es sinnvoll, diesen zuvor
zu formatieren und zu furnieren oder zu beschichten. Weiterhin kann
es vorteilhaft sein, nach dem Einformen der Nute die erste und/oder
zweite Deckplatte mit den Stirnrandbereichen oberflächenzubehandeln,
insbesondere zu beschichten.
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In
einer ersten Ausführungsvariante
werden die Nute so tief in die Deckplatten gefräst, dass die Dicke des Nutgrundes
im Wesentlichen der Beschichtungsdicke beziehungsweise Furnierdicke
der ersten und/oder zweiten Deckplatte entspricht.
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Alternativ
können
die Nute so tief in die Deckplatten eingefräst werden, dass der Nutgrund gleich
Null ist, wobei dann gleichzeitig auf der den Nuten gegenüberliegenden
Außenseite
der Deckplatten lösbare
Mittel zum Fixieren, insbesondere Klebebänder oder dergleichen vorhanden
sind, die eine Verschiebung der jeweils an die Nut angrenzenden
Bauteile verhindert, eine Faltung jedoch ermöglicht.
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Eine
verbesserte Optik lässt
sich dadurch erzielen, dass an dem Band-Stirnrandbereich, dem Schloss-Stirnrandbereich,
dem oberen Stirnrandbereich und gegebenenfalls dem Überfälz-Stirnrandbereich
ein Furnierstreifen befestigt beziehungsweise auffurniert wird.
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Der
erfindungsgemäße Bausatz
für ein
Türblatt
zeichnet sich dadurch aus, dass der Band-Stirnrandbereich und/oder
der Schloss-Stirnrandbereich und/oder der obere Stirnrandbereich
und/oder gegebenenfalls der Überfälz-Stirnrandbereich
durch einen um einen Nutgrund einer parallel zum Plattenrand eingeformten
V-förmigen Nut
faltbaren Randbereich der ersten und/oder zweiten Deckplatte bildbar ist/sind.
Dabei können
die erste und zweite Deckplatte als getrennt handhabbare Bauteile
ausgebildet sein oder gemäß einer
alternativen Ausgestaltung können
die erste und zweite Deckplatte mit den zugehörigen Stirnrandbereichen aus
einer infolge der Einfräsung
der V-förmigen
Nute faltbaren Platteneinheit herstellbar sein.
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Das
erfindungsgemäße Türblatt zeichnet sich
dadurch aus, dass der Band-Stirnrandbereich und/oder
der Schloss-Stirnrandbereich und/oder der obere Stirnrandbereich
und/oder der Überfälz-Stirnrandbereich
aus dem Material der ersten oder zweiten Deckplatte bestehen und
auf Gehrung mit der ersten und/oder zweiten Deckplatte verbunden,
insbesondere verklebt oder verleimt sind.
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Eine
besonders bevorzugte und äußerst wirtschaftlich
herstellbare Ausführungsvariante
zeichnet sich dadurch aus, dass der Band-Stirnrandbereich und/oder
der Schloss-Stirnrandbereich und/oder der obere Stirnrandbereich
und/oder der Überfälz-Stirnrandbereich
jeweils durch einen um einen Nutgrund einer parallel zum Plattenrand
eingeformten V-förmigen
Nut gefalteten Randbereich der ersten und/oder zweiten Deckplatte
gebildet ist/sind.
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Eine
erste mögliche
Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Türblatts
zeichnet sich dadurch aus, dass die erste Deckplatte mit dem Band-Stirnrandbereich
und dem Schloss-Stirnrandbereich einen U-förmigen Querschnitt bildet,
an dem die ebene zweite Deckplatte über die Einlageeinheit angeschlossen ist.
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Eine
zweite mögliche
Ausgestaltung als Türblatt
mit Überfälzelementen
des erfindungsgemäßen Türblatts
zeichnet sich dadurch aus, dass die erste Deckplatte mit dem Band-Stirnrandbereich
und dem Schloss-Stirnrandbereich einen U-förmigen
Querschnitt bildet, die zweite Deckplatte mit den beidseitigen Überfälz-Stirnrandbereichen
einen U-förmigen Querschnitt
bildet, wobei das lichte Außenmaß der ersten
Deckplatte mit dem Band-Stirnrandbereich und dem Schloss-Stirnrandbereich
dem lichten Innenmaß der
zweiten Deckplatte mit den zwei Überfälz-Stirnrandbereichen
entspricht und die zweite Deckplatte die erste Deckplatte mit Einlageeinheit flanschseitig
bereichsweise überdeckt.
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Eine
dritte mögliche
Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Türblatts
zeichnet sich dadurch aus, dass die zweite Deckplatte über eine
Gehrung an den Schloss-Stirnrandbereich
der ersten Deckplatte verbunden, insbesondere verklebt oder verleimt,
ist.
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Eine
vierte vorteilhafte Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Türblatts
zeichnet sich dadurch aus, dass die erste Deckplatte mit dem Band-Stirnrandbereich
und die zweite Deckplatte mit dem Schloss-Stirnrandbereich oder
umgekehrt einen L-förmigen Querschnitt
mit gleichen Abmessungen aufweist.
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Mit
dem erfindungsgemäßen Verfahren
ist eine rationale Herstellung eines Türblatts mit maximal zwei bis
vier Arbeitsgängen
möglich.
Das Verfahren erfordert wenig Maschineneinsatz und einen minimalen
Arbeitseinsatz, was sich insgesamt günstig auf eine wirtschaftliche
Herstellung auswirkt. Es können
flächenbündige Bohrungen
und Fräsungen
vorgenommen werden, was mit einfachen Arbeitsschritten maschinell
umgesetzt werden kann. Auch das Falten der Stirnrandbereiche ist
in einfacher Art und Weise möglich,
da die Bauteile nach dem Fräsen
der Nut vorpositioniert auf der Arbeitsfläche vorliegen.
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Weiterhin
ist nur ein geringer Platzbedarf für die benötigten Bauteile erforderlich,
was sich günstig auf
die Lagerhaltungskosten auswirkt, da in der Regel die erste und
zweite Deckplatte aus demselben Material sind und lediglich eine
Einlageeinheit, die ebenfalls plattenförmig ausgebildet ist, benötigt wird.
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Insgesamt
wird mit dem erfindungsgemäßen Türblatt eine
stabile Konstruktion durch das Falten über Eck mit anschließender Winkelverleimung
erzielt. Dadurch erreicht das Türblatt
hohe Standzeiten. Darüber
hinaus sind keine weiteren Rahmenhölzer oder sonstige Stabilisatoren
wie bei den Standard-Türen
notwendig.
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Da
die Deckplatten mit den Stirnrandbereichen aus gleichem umlaufenden
Material bestehen, kommt es praktisch zu keinem Verziehen des Türblatts.
Die Deckplatten mit den Stirnrandbereichen wirken wie ein homogener
umlaufender Mantel. Der umlaufende Materialmantel wirkt sich weiterhin
positiv auf einen geforderten Feuchtigkeits- oder Feuerschutz aus.
Bei den bekannten Standard-Türen sind die
Deckschichten beispielsweise aus Span oder MDF und die Rahmenhölzer aus
Massivholz. Durch den Einsatz dieser verschiedenen Materialien,
die jeweils unterschiedliche physikalische Eigenschaften aufweisen,
kann es hinsichtlich des Klima- oder Feuchtigkeitsschutzes zu Problemen
kommen. Diese Probleme treten bei dem erfindungsgemäßen Türblatt infolge
des homogenen umlaufenden Mantels aus Deckplattenmaterial nicht
auf.
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Weiterhin
ist keine Kantenbearbeitung wie bei den bekannten Türblättern notwendig,
was sich ebenfalls günstig
auf die Herstellkosten auswirkt. Durch den problemlos zu variierenden
Abstand der Nuten zu den Seitenlängsrändern lassen
sich Türen beliebiger
Dicke problemlos herstellen, ohne dass große aufwändige Umbaumaßnahmen
der Fertigungsanlagen vorgenommen werden müssen.
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Besonders
vorteilhaft ist es auch, dass bei dem erfindungsgemäßen Türblatt verschiedene
Materialien, je nach Verwendungszweck, variabel problemlos einsetzbar
sind.
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Bei
dem beschriebenen Baukastensystem ist darüber hinaus von besonderem Vorteil,
dass die Möglichkeit
besteht, dass der Kunde die Form der zum Einsatz kommenden Materialien
selbst zusammenstellen kann, beispielsweise hinsichtlich der jeweiligen
Anforderungen bezüglich
Schallschutz, Klimaschutz und so weiter.
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Weitere
Ausführungsformen
und Vorteile der Erfindung ergeben sich durch die in den Ansprüchen ferner
aufgeführten
Merkmale sowie durch die nachstehend angegebenen Ausführungsbeispiele.
Die Merkmale der Ansprüche
können
in beliebiger Weise miteinander kombiniert werden, insoweit sie
sich nicht offensichtlich gegenseitig ausschließen.
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KURZE BESCHREIBUNG
DER ZEICHNUNG
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Die
Erfindung sowie vorteilhafte Ausführungsformen und Weiterbildungen
derselben werden im Folgenden anhand der in der Zeichnung dargestellten
Beispiele näher
beschrieben und erläutert. Die
der Beschreibung und der Zeichnung zu entnehmenden Merkmale können einzeln
für sich
oder zu mehreren in beliebiger Kombination erfindungsgemäß angewandt
werden. Es zeigen:
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1a bis 1d schematische
Ansicht des Bearbeitungszustandes einer ersten Deckplatte,
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2 schematischen
Detailschnitt durch die erste Deckplatte gemäß 1d entlang
der Schnittführung
I-I,
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3 schematischen
Detailschnitt durch die erste Deckplatte gemäß 1d entlang
der Schnittführung
II-II,
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4 schematische
Perspektivdarstellung der ersten Deckplatte gemäß 1d mit
aufgefalteten Stirnrandbereichen,
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5 schematische
Perspektivdarstellung der ersten Deckplatte gemäß 4 mit eingelegter Einlageeinheit,
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6 schematische
Perspektivdarstellung der ersten Deckplatte mit Einlageeinheit gemäß 5 mit
eingelegter zweiter Deckplatte,
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7 schematischer
Detailquerschnitt durch den Anschluss eines Türblatts gemäß 6 an einen Türrahmen,
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8 schematischer
Querschnitt durch das Türblatt
gemäß 6 in
Gesamtdarstellung,
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9 schematischer
Detailquerschnitt durch ein Türblatt
im Anschlussbereich an einen Türrahmen,
wobei das Türblatt
eine Überfälzung aufweist,
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10 schematischer
Querschnitt durch das Türblatt
gemäß 9 in
Gesamtdarstellung,
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11 schematische
Ansicht einer bearbeiteten Platteneinheit, die das erste Deckblatt,
das zweite Deckblatt und die Stirnrandbereiche enthält im nicht
gefalteten Zustand,
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12 schematischer
Schnitt durch die Platteneinheit gemäß 11 entlang
der Schnittführung III-III,
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13 schematischer
Schnitt durch ein Türblatt,
das sich durch Falten der Platteneinheit gemäß 11 ergibt,
und
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14 schematischer
Querschnitt durch ein Türblatt,
bei dem die erste und zweite Deckplatte jeweils mit zugehörigem Stirnrandbereich
einen L-förmigen Querschnitt
aufweisen.
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WEGE ZUM AUSFÜHREN DER
ERFINDUNG
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In
den 1a bis 1d und 2 bis 6 ist eine
erste Variante eines Herstellverfahrens für ein Türblatt 10 (6)
schematisch dargestellt. Ausgehend von einer entsprechend den geforderten
Abmessungen des Türblatts 10 formatierten
ersten Deckplatte 12, die bereits furniert oder beschichtet ist,
werden in 1b im linken Randbereich
der Deckplatte 12 zwei Bandausnehmungen 20, die
als Sacklochausnehmung ausgebildet sind, eingefräst. Weiterhin werden im rechten
mittleren Randbereich der Deckplatte 12 an der entsprechenden
Position eine Schloss-Ausnehmung 26,
eine Drücker-Ausnehmung 22 und
eine Schlüssel-Ausnehmung 24, die
alle als durchgehende Ausnehmung ausgebildet sind, eingefräst. Diese
Vorgehensweise hat den großen
Vorteil, dass die Ausnehmungen 20, 22, 24, 26 an
der ebenen ersten Deckplatte 12 vorgenommen werden, was
durch eine einfache Fräsmaschine
bewerkstelligt werden kann, ohne dass die erste Deckplatte 12 zwischen
den einzelnen Fräsvorgängen unterschiedlich
positioniert, zum Beispiel gedreht, werden muss.
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Daran
anschließend
wird die erste Deckplatte 12 um 180° (Altgrad) gedreht (1c). In 1c ist
strichpunktiert angedeutet, dass es keinerlei Probleme bereitet,
auch eine Ausnehmung 28, zum Beispiel für Glaselemente, bereits im
Verfahrensschritt gemäß 1b einzufräsen.
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Im
nächsten
Verfahrensschritt gemäß 1d werden V-förmige Nuten in die erste Deckplatte 12 eingefräst, und
zwar eine erste Nut 30.1, die parallel beabstandet zum
in 1 rechten Längsrand
der Deckplatte 12 durchgehend verläuft, wobei der Abstand D1 der
ersten Nut 30.1 zum Längsrand der
Dicke des fertigen Türblatts
entspricht. Dadurch entsteht ein Band-Stirnrandbereich 40,
der Bandausnehmungen 20 aufweist.
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Am
gegenüberliegenden
Längsrand
der ersten Deckplatte 12 wird ebenfalls parallel beabstandet und
durchgehend zum Längsrand
eine zweite V-förmige
Nut 30.2 eingefräst,
deren Abstand D1 zum Längsrand
der Dicke des fertigen Türblatts
entspricht. Dadurch entsteht ein Schloss-Stirnrandbereich 42,
der die Schlossausnehmung 26 aufweist.
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Schließlich wird
noch parallel beabstandet zum oberen Querrand eine vierte V-förmige Nut 30.4 eingefräst, deren
Abstand D1 zum Längsrand
der Dicke des Türblatts
entspricht. Dadurch entsteht ein oberer Stirnrandbereich 44.
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Die
Flanken der Nute 30.1, 30.2, 30.4 sind
in einem Winkel von 90° (Altgrad)
zueinander geneigt. Die Nuttiefe ist in allen drei Nuten 30.1, 30.2, 30.4 so gewählt, dass
der durch die Nut entstehende Stirnrandbereich 40, 42, 44 jeweils
um den Nutgrund 32 gefaltet werden kann (siehe gestrichelte
Darstellung in 2 und 3, Pfeil
F).
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Die
Dicke des Nutgrundes 32 kann beispielsweise der Dicke des
Furniers der ersten Deckplatte 12 oder der Dicke der Beschichtung
der ersten Deckplatte 12 entsprechen. Die Dicke des Nutgrundes kann
auch den Wert Null erreichen. Dann ist es sinnvoll, auf der der
Nut gegenüberliegenden
Außenseite der
Deckplatte temporär
ein flexibles Klebeband aufzubringen.
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Nachdem
die Nuten 30.1, 30.2, 30.4 gefräst sind,
werden die durch die Nuten im rechten und linken oberen Eckbereich
der Deckplatte 12 gebildeten Eckelemente 34 entfernt
und die Deckplatte 12 kann gegebenenfalls einer Oberflächenbehandlung
unterzogen werden.
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Nachdem
die Nuten 30.1, 30.2, 30.4 eingefräst sind,
werden diese beispielsweise mit Leim versehen und um den jeweiligen
Nutgrund 32 gefaltet, bis die Nutflanken aneinanderliegen,
wobei anschließend
eine Fixierung in dieser Position erfolgt, bis der Leim ausgetrocknet
ist. Dieser "gefaltete" Zustand der Stirnrandbereiche 40, 42, 44 ist
in 4 dargestellt.
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Der
Abstand B1 der ersten Nut 30.1 von der zweiten Nut 30.2 entspricht
der Breite des fertigen Türblatts.
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Als
nächster
Verfahrensschritt wird eine Einlageeinheit 16 auf die erste
Deckplatte 12 gelegt und mit dieser verbunden, insbesondere
verleimt, wobei die lichten Außenmaße der Einlageeinheit 16 im
Wesentlichen den lichten Innenmaßen der gefalteten ersten Deckplatte 12 entspricht.
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Die
Dicke der Einlageeinheit 16 ist dabei so bemessen, dass,
wie im nächsten
Verfahrensschritt gemäß 6 dargestellt,
eine zweite Deckplatte 14 auf die Einlageeinheit 16 aufgelegt
und mit dieser verbunden, insbesondere verleimt, werden kann, die in
diesem Zustand im Wesentlichen nicht über die aufgefalteten Stirnrandbereiche 40, 42, 44 hinausragt.
Die zweite Deckplatte 14 weist an entsprechender Position
ebenfalls Ausnehmungen 25 für Drücker und Schlüssel auf.
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In 7 ist
der Anschluss eines derartigen Türblatts 10 an
einen Türrahmen 50 dargestellt,
wobei auf die Darstellung der zugehörigen Bandeinheit verzichtet
worden ist. Die Stirnkante des Band-Stirnrandbereichs 40 liegt
an einem elastischen Dichtungsprofil 36 an.
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Wie
in 8 zu erkennen, ist auf den nach außen weisenden
Stirnkanten der Stirnrandbereiche 40, 42, 44 ein
Furnierstreifen 46 auffurniert.
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In
den 11, 12 und 13 ist
ein alternatives Verfahren zur Herstellung eines Türblatts 10 dargestellt,
bei dem die erste Deckplatte 12 und die zweite Deckplatte 14 mit
den Stirnrandbereichen 40, 42, 44 aus
einer, zunächst
ebenen Platteneinheit 18 hergestellt werden. Gemäß 11 ist
der rechte Teil der Platteneinheit 18, der die erste Deckplatte 12 bildet,
mit der ersten Nut 30.1, der zweiten Nut 30.2 und
der vierten Nut 30.4 mit zugehörigem Band-Stirnrandbereich 40,
Schloss-Stirnrandbereich 42 und oberem
Stirnrandbereich 44, genau gleich ausgebildet wie die erste
Deckplatte 12 gemäß 1d. Gleiche Bauteile tragen dasselbe Bezugszeichen
und werden nicht nochmals erläutert.
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Ergänzend kommt
hier eine dritte Nut 30.3 hinzu, die parallel beabstandet
durchlaufend zur zweiten Nut 30.2 vorhanden ist, wobei
der Abstand D1 der zweiten Nut 30.2 von der dritten Nut 30.3 der Dicke
des fertigen Türblatts 10.1 (13)
entspricht.
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Beim
Herstellen des Türblatts 10.1 wird
nach dem Auffalten der Stirnrandbereiche 40, 42, 44 und dem
Einlegen der Einlageeinheit 16 die zweite Deckplatte 14 um
den Nutgrund der dritten Nut 30.3 auf die Einlageeinheit 16 gefaltet
und mit dieser verbunden. Dies ist schematisch in 13 im
Querschnitt dargestellt. Die Breite B2 der zweiten Deckplatte 14 ist
dabei gegenüber
der Breite B1 der ersten Deckplatte 12 um die Dicke der
ersten Deckplatte 12 verkürzt.
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Die
Platteneinheit 18 ist so bearbeitet, dass im Bereich der
zweiten Deckplatte 14 oberseitig eine Verkürzung V
gegenüber
dem oberen Rand der ersten Deckplatte 12 vorgenommen worden
ist, die im Ausführungsbeispiel
der Dicke D1 des Türblatts 10.1 entspricht.
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In 14 ist
eine weitere Variante eines Türblatts 10.2 schematisch
im Querschnitt dargestellt, wobei das Türblatt 10.2, ebenso
wie die oben dargestellten Ausführungsbeispiele 10, 10.1,
einen flachen Rechteckquerschnitt besitzt. Die erste Deckplatte 12 bildet
mit dem Band-Stirnrandbereich 40 im gefalteten Zustand
ein L-förmiges
Bauelement. Entsprechend bildet die zweite Deckplatte 14 mit
dem Schloss-Stirnrandbereich 42 im gefalteten Zustand ebenfalls
ein L-förmiges
Bauelement, wobei beide Bauelemente dieselbe Geometrie aufweisen
und zu dem flachen Rechteckquerschnitt des Türblatts 10.2 unter
Zwischenschaltung der Einlageeinheit 16 zusammengesetzt
und verbunden werden.
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Mit
dem dargestellten Verfahren kann auch problemlos das in 9 und 10 dargestellte
Türblatt 10.3 hergestellt
werden, das eine Überfälzung aufweist.
Die erste Deckplatte 12 besitzt im Wesentlichen den gleichen
Aufbau wie die in 4 dargestellte erste Deckplatte 12 mit
jeweils aufgefaltetem Band-Stirnrandbereich 40 und Schloss-Stirnrandbereich 42.
Die erste Deckplatte 12 weist die Breite B1 auf. Insgesamt
bilden die erste Deckplatte 12, der Band-Stirnrandbereich 40 und
der Schloss-Stirnrandbereich 42 einen U-förmigen Querschnitt.
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Vom
Konstruktionsprinzip her besitzt die zweite Deckplatte 14.1 im
gefalteten Zustand ebenfalls einen U-förmigen Querschnitt. Hierzu
besitzt die zweite Deckplatte 14.1 ebenfalls V-förmige Nuten 52 auf
beiden Seiten parallel beabstandet zu den Längsrändern. Dadurch entstehen faltbare Überfälz-Stirnrandbereiche 46,
deren Breite D2 je nach geforderter Breite durch Wahl des entsprechenden
Abstandes der Nuten 52 zum Längsrand bestimmt werden kann. Die
zweite Deckplatte 14.1 mit ihren aufgefalteten Überfälz-Stirnrandbereichen 46 weist
eine U-förmige Geometrie
auf, derart, dass der lichte Abstand der aufgefalteten Überfälz-Stirnrandbereiche 46 der
Breite B1 der ersten Deckplatte 12 entspricht, so dass
die zweite Deckplatte 14 unter Zwischenschaltung der Einlageeinheit 16 auf
der ersten Deckplatte 12 angeordnet werden kann, wobei
die Überfälz-Stirnrandbereich 46 die
an der ersten Deckplatte 12 vorhandenen Stirnrandbereiche 40, 42, 44 zumindest
bereichsweise überdecken.
Die Breite B3 der zweiten Deckplatte 14 entspricht somit
der Breite B1 der ersten Deckplatte 12 plus der zweifachen
Dicke der ersten Deckplatte 12.