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Die
Erfindung betrifft Zellenradschleusenvarianten die, von ihrer Anwendung
her, vorzugsweise in Entstaubungsanlagen zum Einsatz kommen.
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Es
ist bekannt, dass einfach konstruierte Zellenradschleusen, die in
Entstaubungsanlagen zum Einsatz kommen, erhebliche technische Probleme haben.
Ein solches Problem ist, beispielsweise dieses, dass Zellenradschleusen,
die für
Entstaubungsanlagen ausgelegt sind, nach mehr oder minder langer
Inbetriebnahme der Zellenradschleusen, die bei einfacher konstruktiver
Ausgestaltung einen sich nachteilig auswirkenden erheblich hohen
Verschleiß aufweisen,
der zu einen immer größer anwachsenden
Luftspalt zwischen Zellenradrotor und Zellenradrotorgegenwand führt, wobei
die Spaltbildung im Stirnbereich des Rotors bei den heute bekannten
Zellenradschleusen besonders groß ist. Bis heute ist keine Zellenradschleuse
bekannt wo dieses letztgenannte Problem auch nur ansatzweise zufriedenstellend
gelöst
wurde.
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Dieser
technische Mangel führt
dazu, dass diese Zellenradschleusen in der Funktionalität stark eingeschränkt sind.
Die Zellenradschleusen arbeiten somit unwirtschaftlich. Durch eine
einfache kostengünstige
Konstruktion diesen Mangel abzustellen, ist, ohne Inkaufnahme eines
erhöhten
Verschleißes
und ständiger
Nachjustierung der abzudichtenden Flächen innerhalb der Zellenradschleusen,
bisher nicht möglich.
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Versuche
die Luftspaltbildung zwischen Oberteil und Unterteil, sowie zwischen
Rotordeckel und Zellenradgehäuse
in Zellenradschleusen auszuschließen werden immer wieder unternommen
und sind in zahlreichen bisherigen Patentanmeldungen offengelegt,
wobei wirklich befriedigende und umfangreiche Detaillösungen,
insbesondere auch von der Kostenseite her gesehen, noch nicht erreicht
wurden.
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In
der
DE 23 50 033 B2 ist
z. B. auf das Problem einer automatisch wirkender Abdichteinrichtung zwischen
Zellenradgehäuse
und Zellenradrotor angegangen worden. Eine wirkungsvolle Trennung
der Unterdruckluft und der Überdruckluft
zwischen dem Oberteil und dem Unterteil im seitlichen Bereich der Zellenradschleuse
ist hier konstruktiv nicht erkennbar. Eine Abdichtung zu den Rotordeckeln
hin, die in der Regel rund sind, ist wegen der ovalen Ausgestaltung
des Dichtungsbandes (
5) gar nicht möglich.
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Die
DE 199 37 979 A1 beschreibt
ebenfalls eine Abdichtung des Zellenradrotors zum Zellenradgehäuse hin.
Eine automatische Nachstellung der reibenden Funktionsteile ist
auch hier nicht gegeben. Hier soll mittels vom Zellenradrotor angetriebenen Dichtbändern
6 die
Trennung der Unterdruckluft zur Überdruckluft
erfolgen. Dieses wird in der dargestellten Ausgestaltung nicht erreichbar
sein, da im Bereich der Rollen
8 und
11 Überdruckluft
einströmen wird.
Die hier genannten Förderleitungen
16 und
17 schließen bestenfalls
im Neuzustand der Anlage seitlich ab, eine stirnseitige Abdeckung
wird aber keinesfalls erreicht. Ein weiterer Nachteil dieser Erfindung ist
der, dass durch die entstehende Keilwirkung im Bereich der Rolle
8 Fördergut
zwischen Dichtband
6 und Zellenradrotor
1 gelangt
und somit der Abdichtung entgegenwirkt.
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Die
DE 197 30 543 A1 beschreibt
im Wesentlichen das reparaturfreundliche Austauschen von seitlich
in das Gehäuse
angebrachten Dichtleisten, wobei eine automatische Anstellung der
Dichtleisten an die einzelnen Kammern des Rotors vorgesehen ist.
Eine wirksame Abdichtung zwischen dem Zellenradgehäuse und
den Rotordeckeln ist nicht zu erkennen. Es ist davon auszugehen,
dass eine wirksame stirnseitige Abdichtung nicht gegeben ist. Eine
Trennung von Unterdruckluft und Überdruckluft
ist in dieser konstruktiven Ausgestaltung weiterhin als problematisch
anzusehen.
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Die
DE 199 60 221 A1 befasst
sich überwiegend
mit der Problematik der Schaffung größtmöglicher, bzw. zahlenmäßiger Erhöhung von
Abdichtungsflächen.
Dieses Ziel ist mit der Anmeldung auch gelungen. Dem Problem der
Luftspaltbildung durch Verschleiß der Bauteile wurde aber nicht
Rechnung getragen, so dass diese Patentanmeldung vom angemeldeten
Erfindungsgegenstand doch im Wesentlichen abweicht, zumal eine automatische
Nachstellung von Verschleißteilen
gar nicht vorgesehen ist.
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In
der
DE 44 11 811 C2 hat
man sich ausgiebig mit dem Problem des Verschleißes der Verschleißteile von
Zellenradschleusen befasst. Die stirnseitige Abdichtung des Zellenradrotors
zum Zellenradgehäuse
hin, sowie Nachstellmöglichkeiten, insbesondere
automatische, wurden auch hier nicht weiter erwähnt, so das der angemeldete
Erfindungsgegenstand mit der
DE 44 11 811 C2 diesbezüglich keine weiteren relevanten
Gemeinsamkeiten aufweist.
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Die
DE 36 23 454 C1 und
die
DE 103 17 824 A1 kommen
dem Erfindungsgegenstand von der Grundüberlegung her, sehr nah, aber
auch hier wird die Abdichtung über
Federkraft gesteuert, dieses ist nach wie vor, von der Verschleißseite her
gesehen, unvorteilhaft, da bei automatischer Nachjustierung eine
erhöhte
Federkrafteinstellung erforderlich ist, welches zumindest in der
Anfangphase schon einen erhöhten
Verschleiß verursacht
und zum Ende hin eine ausreichende Anpressung durch die sich zwangsläufige Entspannung
der Feder zu Problemen führen
kann. Bei der
DE 36
23 454 C1 ist die Abdichtung zwischen den Stirndeckeln
und dem Gehäuse weiterhin
ein konstruktiver Schwachpunkt und erheblicher Mangel, da ein automatisches
Nachstellen der Dichtelemente in diesem Bereich auch hier nicht
vorgesehen ist.
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Die
DE 197 51 921 C2 beschreibt
eine ähnliche
Funktionsweise wie die drei zuletzt genannten Zellenradschleusen. Äußerst nachteilig
bei dieser Ausgestaltung ist die Verschiebbarkeit der Stegplatten
in den Führungen.
Hier hat sich in der Praxis gezeigt, das die Führungen sich häufig dicht
setzen, so das eine radiale Verstellung der Stegplatten nicht mehr
möglich
ist. Der stirnseitigen Abdichtung wurde in dieser Anmeldung besondere
Aufmerksamkeit geschenkt, hier ist anzumerken, dass die Dichtanordnung
theoretisch funktionieren mag, aber in der Praxis, allein wegen
des enormen Verschleißes
der eigentlichen Dichtung, nicht praktikabel erscheint. Die Nachteile
der Federkraftabhängigen
Abdichtfunktionen wurden schon in den vorangegangenen Entgegenhaltungen
ausreichend gewürdigt.
Ein weiteres eingehen auf die erkennbaren Nachteile ist somit nicht
erforderlich. Im übrigen
erscheint der gesamte zu betreibende technische Aufwand zu kostenträchtig, so
das so eine Bauart sich für
die Praxis schon von der Kostenseite her ausschließt.
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Zellenradschleusen
in Entstaubungsanlagen sind in diese so integriert, dass im oberen
Bereich, also im Bereich der Materialzufuhr der Zellenradschleuse,
bedingt durch den Saugvorgang der Entstaubungsanlage, ein Unterdruck
herrscht, gleichzeitig aber im unteren Bereich des Materialausganges der
Zellenradschleuse atmosphärischer
Druck, also Überdruck
vorhanden ist. Durch diesen Umstand kommt es dazu, dass das von
der Zellenradschleuse zu transportierende Medium, in der Regel Staub, über den
mehr oder minder großen
Luftspalt zwischen dem Zellenradrotor und der Zellenradrotorgegenwand
vom unter der Zellenradschleuse herrschenden Luftdruck zurückgedrückt wird,
so das die Leistung der Zellenradschleuse minimiert wird, diese Leistungsminderung
kann, bei entsprechend großem Luftspalt,
der im Laufe des Betriebes der Zellenradschleuse zwangsläufig entsteht,
so groß werden,
das kaum noch eine messbare Leistung der Zellenradschleuse vorhanden
ist. Bei schlechter Materialauslegung und unter Ausnutzung der Höchstdrehzahl der
heute verwendeten Zellenradschleusen, kann der Luftspalt zwischen
Zellenradrotor und Zellenradwand in schon wenigen Tagen durch den
Verschleiß so
groß sein,
dass die geforderte Leistung nicht erreicht wird, bzw. die Zellenradschleuse
unbrauchbar ist. Zur Zeit wird Abhilfe in der Regel dadurch erreicht,
dass die Rotorkammern mit speziellen Abstreifern versehen sind,
die, dem Verschleiß entsprechend,
nachgestellt werden, bzw. erneuert werden müssen. Dieses führt in beiden
Fällen
zu Betriebsunterbrechungen und zusätzlichen Instandhaltungskosten,
wobei diese Vorgehensweise auf lange Sicht nur von bedingtem Erfolg
ist, da im Laufe der Zeit auch die Zellenradrotorgegenwände der
Zellenradschleuse der Abnutzung unterliegen. In diesem Fall ist
die Zellenradschleuse verbraucht und muss komplett ausgetauscht
werden. Dieses ist mit enormen Kosten verbunden, z B. Stillstand
der Anlage über
mehrere Stunden, Beschaffungskosten, sowie Montagekosten.
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Die
Erfindung hat die Aufgabe, die jetzigen technischen Probleme von
Entstaubungsanlagen, die mit nachgeschalteten Zellenradschleusen
ausgestattet sind, zu beseitigen. Hierzu gehört es, dass eine Vorrichtung
zu schaffen ist, mit der es möglich
ist , die Entstehung eines Luftspaltes, zwischen Zellenradrotor
und Zellenradgehäuse
im Bereich der Rotorkammern, sowie zwischen den Rotorstirndeckeln
und Zellenradgehäuse
zu unterbinden, bzw. der Entstehung entgegen zu wirken. Gleichzeitig
soll die Erfindung den Wirkungsgrad und die Wirtschaftlichkeit,
der heute bekannten und verwendeten Zellenradschleusen, wesentlich
verbessern, d.h., der Verschleiß soll
so gering wie möglich
gehalten werden. Dieses soll mit einer einfachen und äußerst kostengünstige konstruktiven
Ausgestaltung der Zellenradschleusen, die preislich nicht über den
heute normal verwendeten Zellenradschleusen liegen darf, erreicht
werdend. Ein weiteres Bestreben ist es, lange Standzeiten durch
berechenbare und gleichbleibende Krafteinwirkung, die auf die Verschleißteile von Zellenradschleusen
wirken, zu erreichen, welche dann im Betrieb eine hundertprozentig
einwandfreie Funktion sicherstellen, selbst bei Abrufung des vollen Leistungsvermögen der
Zellenradschleusen. Ebenfalls ist es das Ziel der Erfindung diese
zuvor genannten Anforderungen während
der gesamten Lebensdauer der Zellenradschleusen zu erreichen, wobei zur
sicheren Reparaturplanung noch eine absolut genaue und zuverlässige, sowie
automatisch arbeitende Verschleißanzeige zum Tragen kommt.
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Erfindungsgemäß wird dieses
durch die Merkmale des Anspruchs 1 erreicht, wobei die Unteransprüche vorteilhafte
Ausgestaltungen darstellen.
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Das
wirklich Neue an den Erfindungsgegenständen ist, dass das Anpressen
der Verschleißkörper zueinander
bei beiden Anmeldungsvarianten 7 und 15 über Gewichtskraft
erfolgt, wobei über
Gegengewichte die Anpresskraft genau gesteuert wird, so dass eine
einmal vorgegebene Anpresskraft über
die gesamte Lebensdauer der Schleuse eingehalten wird. Eine lineare
Anpresskraftreduzierung wie bei der Federkraft tritt somit nicht
ein. Durch diese Art der Anpresskraftgestaltung ist es somit möglich eine
absolut geringe Anfangsanpresskraft zu erzeugen und somit die Lebensdauer
der Zellenradschleuse erheblich zu erhöhen bei gleichzeitig garantierter
Spaltfreiheit in allen relevanten Bereichen. Bei beiden Ausgestaltungsvarianten
entfallen jegliche Nachjustierungen zur Spaltminimierung. Derartig konzipierte
Zellenradschleusen können
praktisch durchgehend betrieben werden und sind, von den Betriebs-
und Reparaturkosten her gesehen, wesentlich wirtschaftlicher, vor
allem aber wegen der Berechenbarkeit des Leistungsvermögens, betriebssicherer.
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Die
unterschiedlichen Funktionsweisen und Ausgestaltungsarten von Zellenradschleusen
werden anhand von 16 Figurenbezeichnungen erläutert, wobei
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1 eine
nach unten offene Zellenradschleuse im unverschlissenen Zustand
(X1) im Halbschnitt darstellt. Hier ist ersichtlich, dass die bewegliche
Schurre (6), innerhalb der festen Schurre (3)
angebracht, mit der einzigen Verschleißschale (8) eine Einheit
bildet, das besondere ist hier, das es nur eine Verschleißschale
gibt. Die Verschleißsteuerung
wird über
Federsegmente (10, 11, 12, 13 und 14)
erreicht. Die Trennung der unterschiedlichen Luftströme nach außen hin
(Unterdruck im oberen Bereich), sowie (Überdruck im unteren Bereich)
wird mittels Kompensator (5) erreicht.
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2 zeigt
die Zellenradschleuse 1 in der Seitenansicht, ebenfalls
im Halbschnitt. Ersichtlich ist hier, das pro Schleuse mehrere Federsegmente
pro Seite möglich
sind.
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3 zeigt
die Zellenradschleuse 1 in der vorgegebenen Verschleißgrenze
(X2), wobei verdeutlicht wird, dass der abgedichtete Winkel zwischen
Zellenradrotor (9) und Verschleißschale (8) 60 ° beträgt und somit
wesentlich größer als
der Winkel einer Zellenradrotorkammer von (45°).
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4 stellt
die Einzelteile 11, 12, 13, 14 des Federsegmentes
nochmals deutlich dar.
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5 zeigt
eine Zellenradschleuse wo eine einzelne bewegliche Einlaufschurre
(25) als Einlauftrichter fungiert. Diese Schurre bildet
mit der einzigen Verschleißschale
(26) eine Einheit und ist innerhalb des Flansches (29)
beweglich angeordnet. Die Abdichtung erfolgt über eine Ringdichtung (28).
Erstmals wird hier die Anpresskraft ohne Federn über Gegengewichtsvorrichtung
(17–23)
erreicht.
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6 stellt
die Gegengewichtsvorrichtung (17–23) nochmals verdeutlicht
dar.
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7 zeigt
eine Zellenradschleuse im Teilschnitt, wobei im Wesentlichen die
Zellenradschleuse aus 5 dargestellt ist. Hier wird
aber erstmals neben einem so genannten Grundgegengewicht (30) eine
weitere steuerbare Gegengewichtseinheit (32–40)
dargestellt, mit der es möglich
ist, eine genau vorher festgelegte Gewichtsabhängige Anpresskraft einzustellen,
welche bis zur Verschleißgrenze
der Verschleißschale
(26) gleich bleibend ist. Ein manuelles Nachjustieren der
Anpresskraft ist hier nicht erforderlich, bzw. nicht vorgesehen.
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8 verdeutlicht
die steuerbare Gegengewichtseinheit aus 7.
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9 zeigt
eine Zellenradschleuse die mittels vier beweglich angeordneten Verschleißschalen eine
hundertprozentige Spaltfreiheit zum kompletten Zellenradrotor (54)
herstellen, allerdings wird die Anpresskraft über Eigengewichtskraft des
Verschleißteiles,
welches aus den Teilen (46, 46 und 47)
besteht und zweifach vorhanden ist, sowie über einstellbarer Federkraft,
mittels Federkraftsegmente (49 und 50), erreicht.
Bei dieser Ausgestaltung entsteht keinerlei Spalt, auch nicht stirnseitig,
so dass diese Ausgestaltungsvariante absolut staubdicht ist. Die
beiden kleinen Verschleißschalen
(51) werden mittels der beiden großen Verschleißschalen
(46) zwangsmäßig an den
Zellenradrotor, dem Verschleiß entsprechend, angesteuert.
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10 zeigt
die Zellenradschleuse im Teilschnitt in der Seitenansicht.
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11 zeigt
im Wesentlichen die steuerbaren Verschleißteile aus 9 und 10.
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12 stellt
die Schleuse aus 9 und 10 dar,
allerdings mit anderen unterschiedlichen Federsegmenten, wobei im
unteren Bereich nach wie vor Druckfedersegmente zum Einsatz kommen.
Im oberen Bereich der Schleuse aber Zugfedersegmente (59, 60, 61)
angewandt werden.
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13 zeigt
die Schleuse aus 12 in der Seitenansicht im Teilschnitt.
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14 zeigt
eine Schleuse gleicher Bauart wie 9,10,12 und 13.
Hier wird aber die Gewichtskraft der Verschleißteile (46 und 51)
mittels einfacher Gegengewichtmechanikvorrichtung (17–23)
gesteuert.
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15 zeigt
eine Zellenradschleuse nach gleichem Grundaufbau wie in 9,10,12,13 und 14 dargestellt,
wobei aber hier die Gewichtskraft bei einer insgesamt rundherum
abgeschlossener Bauweise die Verschleißteile nur mit Gewichten gesteuert
wird. Hierbei sind die Grundgewichte (30) nicht steuerbar, hingegen
die oberen Gegengewichtssegmentvorrichtungen (30–38 und 64, 65 und 66)
sind einstellbar und steuerbar. Die Einstellbarkeit und Steuerbarkeit gilt
ebenfalls für
die unteren Gegengewichtssegmentvorrichtungen (30–38 und 65–70).
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16 zeigt
eine im Flansch einer Zellenradschleuse integrierte, automatisch
arbeitende Verschleißanzeigevorrichtung
(45, 71, 72 und 73). Diese wird
bevorzugt in den Schleusen nach 7 und 15 eingesetzt.
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Zwei
Anführungsbeispiele
werden im Wesentlichen anhand der 7, 8, 15 und 16 erläutert, wobei
das erste Anführungsbeispiel mittels
der 7, 8,und 16 erläutert wird.
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Das
zweite Anführungsbeispiel
wird anhand der 8, 15 und 16 erläutert.
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Bei
dem 1. Anführungsbeispiel
handelt es sich um eine äußerst einfache
konstruktive Ausgestaltung einer Zellenradschleuse, welche alle
erforderlichen Anforderungen erfüllt,
dieses bei geringstem konstruktiven Aufwand. Hauptmerkmal dieser Zellenradschleuse
ist, dass diese nur im oberen Bereich Verschleißteile hat und nach unten hin
offen ist. Es ist eine extrem einfache und wirtschaftliche Konstruktion.
So sind durch das Zusammenfassen von Einlaufschurre (25)
und nur einer horizontal angebrachter Verschleißschale (26) alle
wesentlichen Teile, abgesehen vom Zellenradrotor, geschaffen. Dadurch,
dass die Einheit aus Einlaufschurre (25) und Verschleißschale
(26) innerhalb der Flanschöffnung (29) vertikal
gleiten kann, ist nur eine einfache quadratische oder runde Abdichtung
(28) erforderlich. Ein Kompensator wird hier nicht mehr
benötigt.
Bei dieser Ausgestaltungsvariante ist immer und zu jederzeit gegeben,
dass die Überdeckung
der Verschleißschale
(26) zum Zellenradrotor (27) hin, links und rechts
60 °, wie
aus 3 ersichtlich, beträgt, selbst bei erreichen der
Verschleißgrenze,
die hier z.B. nach 6 mm von 10 mm angenommen wird. Die stirnseitige
Abdeckung wird hierbei zu 100% miterreicht. Also durch die Überdeckung
wird die Unterdruckluft von der Überdruckluft
getrennt.
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Damit
nicht das gesamte Gewicht von Einlaufschurre (25) und Verschleißschale
(26) auf den Zellenradrotor lastet, wird das Gewicht durch
entsprechende Anordnung von Gegengewichten neutralisiert. Dieses
geschieht wie folgt und wird anhand einer fiktiven Gewichtsannahme
rechnerisch dargestellt.
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An
der Verschleißschale
(26) ist pro Seite mindestens eine Seilaufnahmevorrichtung
(39) für ein
festes, d.h. gewichtsstabiles Gegengewicht (30), angebracht.
Ein dünnes
Seil (31) wird über
eine Laufrolle (32) geführt,
die am Zellenradgehäuse
(41) gelagert ist. Mit diesem Festgewicht wird ein konstantes Gegengewicht
zum Gewicht der Verschleißschale (26)
und der Einlaufschurre (25) gebildet. Da sich aber durch
Verschleiß das
Gewicht der Verschleißschale
(26) ändert,
ist ein zweites veränderliches
Gewicht (34) vorgesehen.
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Im
Betrieb der Zellenradschleuse passiert nun folgendes:
Durch
die ständige
Rotation des Zellenradrotors (27) wird die auf diesen ruhende
Verschleißschale
(26) abgenutzt, sie unterliegt also dem Verschleiß. Der Zellenradrotor (27)
wird aus einem wesentlich härterem
Material hergestellt, so dass nur die aus weicherem Material hergestellte
Verschleißschale
(26) dieser Abnützung
unterliegt. Folge der Abnützung
ist, dass sich die Verschleißschale
(26) und die hiermit Zwangsverbundene Einlaufschurre (25)
vertikal nach unten verschieben, eine mit der Schurre verbundener Steg
(36) wandert mit nach unten und bewegt einen außermittig
gelagerten (38) Hebelarm (37) in Drehrichtung
zum oberen Flansch (29). Am Hebelarm ist eine Hülse (35)
angebracht, welche um die geteilt ausgestalteten Einzelgewichte
(34) anliegt. Diese Einzelgewichte werden mittels runder
Aussparrungen am Seil (33), welches mit, vorzugsweise kugeligen
Aufnahmen (40), ausgestattet ist, gehalten.
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Wenn
jetzt der Steg (36) eine minimale Bewegung nach unten vollzieht,
wird, durch eine entsprechende Hebelanordnung, die Hülse (35)
vertikal nach oben verschoben, hierdurch verliert das untere, geteilt
ausgeführte
Einzelgewicht, seinen äußeren Halt
und fällt
auf die an die Verschleißschale
(26) angebrachte Aufnahme (42). Es ist ein Gewichtsaustausch
erfolgt.
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Rechnerisch
ist hierbei folgendes passiert:
Angenommen die Schurre und
Verschleißschale
haben ein Gewicht von 12 kg und das Auflagegewicht soll nur 1 kg
betragen, so müssen
die beiden Gegengewichte insgesamt 11 kg betragen. Die Gegengewichte
könnte
man dann wie folgt aufteilen: Festes Gegengewicht (30)
6 kg, variables Gegengewicht (34) 5 kg. Wenn bei grober
Rasterung der Verschleiß bei
1 mm Absenkung 1,5 kg ist, wird vom variablen Gewicht 0,750 kg abgelöst und dem
Gewicht der Verschleißschale
(26) zugeführt.
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Schurre/Verschleißschale:
12 kg – 1,5
kg = 10,5 kg + 0,750 kg = 11,250 kg Gegengewichte: 6 + 5 Kg = 11
kg – 0,750
kg = 10,250 Kg ergibt wieder eine Differenz von 1 kg nach dem Verschleiß von 1 mm.
Also wird immer die gleiche Anpresskraft auf das Verschleißteil wirken.
Wenn man diese Rechnung weiterführt,
sieht man, dass über
die gesamte Lebensdauer der Schleuse eine gleich bleibendes Kraft
und gleichbleibendes Gewichtsverhältnis herrscht. Durch entsprechend
gering vorgewählte Anpresskraft
wird die Zellenradschleuse eine immer längere Lebensdauer haben, dieses
bei einer vollständiger
Abdichtung in allen relevanten Bereichen.
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Da
diese Schleuse mit einer automatisch arbeitenden Verschleißanzeige
ausgerüstet
ist, wird die Funktion hier anhand der Figurenbezeichnung 16 erläutert. Der
Flansch (29) wird seitlich mit einer Bohrung sowie einem
Gewinde versehen, hier herein wird ein Stift (71) eingesetzt,
der zur Schurre hin abgeschrägt
ist, das andere Ende des Stiftes, ist vorzugsweise von runder Bauweise,
es ragt nach außen aus
dem Flansch (29) heraus. Über eine Hohlschraube (73)
wird dem Stift (71) eine gewisse Vorspannung mittels Feder
(72) zuteil. Senkt sich im Verschleißfall die Schurre (45)
innerhalb der Flanschöffnung
nach unten, sorgt die schräge
Ausgestaltung des Stiftes im Schurrenbereich dafür, dass der Stift weiter horizontal
in Richtung Schurre gleitet. Folge hieraus ist, dass das rund ausgeführte äußere Ende
sich in Richtung Flanschinnere bewegt, bis dieses Stiftende ganz
im Flansch eintaucht. Ist dieser Zustand erreicht, ist die Verschleißgrenze
der Verschleißschale
erreicht. Der Verschleißvorgang
kann somit gut von außen
abgelesen werden, ohne das Inspektionsarbeiten an der Schleuse vorzunehmen
sind. Nach erreichen der Verschleißgrenze kann das komplette
Verschleißteil dann
gegen eine neues unverschlissenes ausgetauscht werden.
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Beim
2. Anführungsbeispiel
handelt es um eine rundherum geschlossene Ausgestaltung einer Zellenradschleuse,
wobei trotz Anwendung von 4 einzelnen, paarweise angeordneten, Verschleißschalen
(2×46 und
2×51)
keinerlei Spaltbildung, auch nicht im Stirnbereich des Zellenradrotors
(54), vorhanden ist. Durch die Abhängige Funktion zwischen den
Verschleißschalen
(46 und 51) zueinander kann sich auch während des
Betriebes der Zellenradschleuse kein Spalt bilden. Diese Art der
Ausgestaltung, welche in wesentlichen Teilen der Zellenradschleuse
des ersten Anführungsbeispiel ähnelt, wird bevorzugt
da eingesetzt, wo nach außen
hin, also außerhalb
des Rotors (54) keine Materialansammlung gewünscht ist.
Dadurch, dass der Zellenradrotor (54) rundherum abgeschlossen
ist, ist die Kombination Einlaufschurre (45) und Verschleißschale
(46) jeweils im unteren und oberen Bereich der Schleuse
angeordnet. Damit die seitlichen Bereiche der Zellenradschleuse
zuverlässig
mit abgedichtet werden, sind hier jeweils auf jeder Seite eine weitere,
aber kleinere Verschleißschale
(51), angebracht. Durch den zu erwartenden Verschleißes während des
Betriebes der Schleuse wird die obere Verschleißschale (46), die mit
der unteren baugleich ist, nach unten bewegt, wobei die untere Verschleißschale
(46) über
entsprechende Umlenkung nach oben geführt wird. Durch dieses Zusammenspiel
der beiden Verschleißschalen
(46) werden die linke und rechte Schleißschale (51) automatisch
und spaltfrei mitgeführt,
so dass zu keinem Zeitpunkt um den Zellenradrotor (54)
herum ein Spalt entstehen kann. Damit die Verschleißschalen
(51) nicht ins Innere des Zellenradrotors (54)
gelangen können,
werden diese durch eine entsprechende Rückhaltevorrichtung (52, 53)
hieran gehindert, wobei eine entsprechen eingestellte Federvorspannung
(52) unerlässlich
ist.
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Die
Funktion, d.h. die Anpressung der oberen Verschleißschale
(46) an den Zellenradrotor (54) und die Steuerung
der Gegengewichte (30 und 34) ist die gleiche
wie unter dem 1. Anführungsbeispiel
erläutert
und wird hier nicht weiter beschrieben. Die Aufnahme der variablen
Gewichtsteile (34) hat die Pos. 65. Die Gewichtssteuerung
im unteren Bereich wird über
eine weitere zusätzliche
Hebelumlenkvorrichtung (67, 68 und 69)
erreicht. Erwähnenswert
ist noch der Umstand, dass die Gegengewichte (30; 34) hier
1 kg schwerer auszuführen
sind als das Gesamtgewicht der unteren Auslaufschurre (46),
damit eine Anpressung an den Zellenradrotor möglich ist. Die rechnerischen
Angaben erfolgen dann wie im ersten Anführungsbeispiel. Die im ersten
Anführungsbeispiel
dargestellte Verschleißanzeige
ist im 2. Anführungsbeispiel
funktionsgleich, wobei hier der Flansch lediglich mit der Pos. 44 bezeichnet
wird.
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- 1
- Zellenradgehäuse
- 2
- Zellenradgehäuseflansch
- 3
- Einsetzbare
Materialeinlaufschurre
- 4
- Obere
Kompensatorbefestigung
- 5
- Kompensator
- 6
- Bewegliche
Materialeinlaufschurre
- 7
- Untere
Kompensatorbefestigung
- 8
- Verschleißschale
- 9
- Zellenradrotor
- 10
- Aufnahme
- 11
- Federaufnahmebolzen
- 12
- Zugfeder
- 13
- Exenterscheibe
- 14
- Verstellschraube
- 15
- Gehäusedeckel
- 16
- Lagerflansch
- 17
- Seil
- 18
- Umlenkrolle
- 19
- Verlagerung
der Umlenkrolle
- 20
- Gegengewicht
- 21
- Seilbefestigung
- 22
- Gewichtsführungsring
- 23
- Seitliche
Verlagerung
- 24
- Seitlicher
Gehäusedeckel
- 25
- Bewegliche
Einlaufschurre
- 26
- Verschleißschale
- 27
- Zellenradrotor
- 28
- Dichtelement
- 29
- Flansch
- 30
- Festes
Gegengewicht
- 31
- Seil
für festes
Gegengewicht
- 32
- Umlenkrolle
- 33
- Seil
für variables
Gegengewicht
- 34
- Variable
Gewichtseinheiten
- 35
- Hülse
- 36
- Betätigungssteg
- 37
- Hebel
- 38
- Hebelverlagerung
- 39
- Untere
Seilaufnahme
- 40
- Gewichtsarretierung
am Seil
- 41
- Umlenkrollenverlagerung
- 42
- Aufnahme
für variable
Gewichtssegmente
- 43
- Seitlicher
Gehäusedeckel
- 44
- Flansch
- 45
- Bewegliche
Schurre
- 46
- Verschleißschale
- 47
- Federaufnahme
- 48
- Dichtelement
- 49
- Federsegment
- 50
- Einstellschraube
mit Muttern
- 51
- Seitliche
Verschleißschale
- 52
- Druckfeder
- 53
- Halterung
für seitliche
Verschleißschale
- 54
- Zellenradrotor
- 55
- Federverbindungssteg
- 56
- Seitliche
Deckelabdichtung der Verschleißschalen
- 57
- Stirndeckel
- 58
- Untere
Zugfederaufnahme
- 59
- Zugfeder
- 60
- Exenterfederverstellung
- 61
- Einstellschraube
- 62
- Seilaufnahme
an der Verschleißschale
- 63
- Verlagerung
für Gewichtsführung
- 64
- Seilaufnahme
obere Verschleißeinheit,
bestehend aus Schurre und
-
- Verschleißschale
- 65
- Aufnahme
für variable
Gewichtseinheiten
- 66
- Umlenkrollenaufnahme
- 67
- Hebelaufnahme
- 68
- Umkehrumlenkhebel
- 69
- Gegenplatte
- 70
- Hebelbetätigung für untere
variable Gewichtseinheit
- 71
- Stift
für Verschleißanzeige
- 72
- Druckfeder
- 73
- Hohlschraube