DE102004007809A1

DE102004007809A1 - Verfahren und Anlage zum Entfernen von Ölen, Fetten oder dergleichen hydrophoben Bestandteilen von Oberflächen eines Substrates

Info

Publication number: DE102004007809A1
Application number: DE200410007809
Authority: DE
Inventors: Martina Winkelkötter
Original assignee: EUROTEC VERTRIEBSGESELLSCHAFT MBH; EUROTEC VERTRIEBSGMBH
Current assignee: EUROTEC VERTRIEBSGESELLSCHAFT MBH; EUROTEC VERTRIEBSGMBH
Priority date: 2004-02-18
Filing date: 2004-02-18
Publication date: 2005-09-08
Also published as: DE202004021666U1

Abstract

Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist ein Verfahren und eine Anlage zum Entfernen von Ölen, Fetten oder dergleichen hydrophoben Bestandteilen von Oberflächen eines Substrates (1). Dabei wird auf die jeweils zu reinigende Oberfläche ein Trockenpulver vorgegebener Porosität unter gegebenenfalls zusätzlicher Einwirkung mechanischer Energie aufgebracht. Nach der Adsorption der hydrophoben Bestandteile in den Poren des Trockenpulvers wird dieses entfernt.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Entfernen von Ölen, Fetten oder dergleichen hydrophoben Bestandteilen von Oberflächen eines Substrates.

Derartige Reinigungsverfahren sind in vielfältiger Art und Weise bekannt und greifen in der Regel auf Lösungsmittel sowie beispielsweise Tenside entsprechend der DE 44 21 141 A1 zurück.

Außerdem nutzt man an dieser Stelle Fettsäuren oder Fettsäuregemische zum Lösen der hydrophoben Bestandteile. Im Anschluss daran wird eine basische wässrige Lösung zur Umwandlung der Fettsäure in ein Fettsäuresalz unter Bildung einer Emulsion mit die gelösten hydrophoben Bestandteile aufweisenden Tensiden in der Wasserphase zugegeben (vgl. WO 99/11745 A1).

Schließlich ist es beim Reinigen von Aluminium oder Aluminiumlegierungen bekannt, auf eine alkalische wässrige Lösung zurückzugreifen, wie sie beispielhaft in der US-PS 5 614 027 beschrieben wird.

Die bekannten Vorgehensweisen sind mit dem grundsätzlichen Problem behaftet, dass die von den Oberflächen des Substrates gelösten hydrophoben Bestandteile, in der Regel Öle und Fette, in Verbindung mit dem Lösungsmittel als Sondermüll behandelt werden müssen. Das zieht eine kostenträchtige Abfallentsorgung nach sich. Hier will die Erfindung insgesamt Abhilfe schaffen.

Der Erfindung liegt das technische Problem zu Grunde, ein Verfahren und eine Anlage zum Entfernen von Ölen, Fetten oder dergleichen hydrophoben Bestandteilen von Oberflächen eines Substrates anzugeben, welches bzw. welche verringerte Kosten bei der Aufbereitung nach sich zieht.

Zur Lösung dieser technischen Problemstellung ist Gegenstand der Erfindung ein Verfahren zum Entfernen von Ölen, Fetten oder dergleichen hydrophoben Bestandteilen von Oberflächen eines Substrates, wonach auf die jeweils zu reinigende Oberfläche ein Trockenpulver vorgegebener Porosität unter gegebenenfalls zusätzlicher Einwirkung mechanischer Energie aufgebracht und nach der Adsorption der hydrophoben Bestandteile in den Poren entfernt wird.

Erfindungsgemäß geht es also zunächst einmal darum, hydrophobe Bestandteile von Oberflächen eines beliebigen Substrates zu entfernen. Tatsächlich kommen als Substrate sowohl Metall- als auch Nichtmetallgegenstände in Frage. Ebenso Kunststoff-, Holz- und Keramikgegenstände sowie andere Materialien, die mit mineralischen, synthetischen, tierischen, pflanzlichen Ölen und/oder Fetten konterminiert sind. Solche Verunreinigungen treten in der Regel bei der Metallverarbeitung, beispielsweise beim Stanzen, Bohren, Umformen, bei der spangebenden Verformung, beim Ziehen, Tiefziehen etc. auf. Denn die vorgenannten Bearbeitungsschritte erfordern regelmäßig den zusätzlichen Einsatz von Bearbeitungsölen oder -fetten.

Außerdem werden die betreffenden Substrate, beispielsweise Eisenmetalle und auch Nichteisenmetalle, zum Schutz gegen Korrosion mit Korrosionsschutzölen oder -fetten behandelt, die vor der jeweiligen Weiterverarbeitung entfernt werden müssen. Denn ansonsten lassen sich solche Substrate nicht lackieren bzw. mit einer gewünschten Beschichtung überziehen.

Im Gegensatz zu den bekannten Vorgehensweisen zum Entfetten von Oberflächen mit beispielsweise wässrigen alkalischen Lösungen, die bei der Entsorgung als Sondermüll behandelt werden müssen, greift die Erfindung auf eine trockene Entfernung der hydrophoben Bestandteile zurück. Das heißt, die hydrophoben bzw. "wasserscheuen" Substanzen bzw. Bestandteile werden lösungsmittelfrei (und damit natürlich auch wasserfrei) von dem Trockenpulver adsorbiert und dementsprechend in pulvriger Form von dem Substrat entfernt. Tatsächlich führt die Adsorption der hydrophoben Bestandteile dazu, dass sich in dem entfernten Trockenpulver Körner mit einer gegenüber dem unadsorbierten Zustand vergrößerten Korngröße bilden, die problemlos in einem nachfolgenden Schritt, beispielsweise beim Durchsieben, ausgesondert werden können.

Das heißt, nach bevorzugter Ausführungsform wird das erfindungsgemäß eingesetzte Trockenpulver vorgegebener Porosität im Kreislauf geführt, wobei die jeweils mit den hydrophoben Bestandteilen gesättigten Pulverbestandteile ausgeschleust und durch unbehandeltes neues Pulver ersetzt werden.

Tatsächlich liegt das eingesetzte Trockenpulver in der Regel mit einer Körnung mit Korngrößen unterhalb von 500 Mikrometer vor. Insbesondere empfiehlt die Erfindung eine Korngröße von weniger als 200 Mikrometer, vorzugsweise unterhalb von 150 Mikrometer. Ganz besonders bevorzugt ist ein Korngrößenbereich von weniger als 100 Mikrometer, um eine insgesamt große Oberfläche für die Adsorption bereitzustellen. Unter Berücksichtigung dieser Prämissen kann dann das jeweils mit den hydrophoben Bestandteilen gesättigte Trockenpulver unschwer ausgeschleust werden, indem mit entsprechender Siebung gearbeitet wird.

Für die Erfindung von besonderer Bedeutung ist der Umstand, dass das eingesetzte Trockenpulver über eine vorgegebene Porosität verfügt, mithin eine große innere (und gegebenenfalls äußere) Oberfläche aufweist, die als Adsorptionsoberfläche für die hieran anzulagernden hydrophoben Bestandteile fungiert. Tatsächlich beträgt die innere Oberfläche des eingesetzten Trockenpulvers in der Regel mehr als 10 m²/g, wobei üblicherweise sogar mehr als 50 m²/g für die spezifische Oberfläche beobachtet werden. Solche Werte für die spezifische Oberfläche werden üblicherweise von Tonen bzw. Tonmineralen problemlos erreicht und sind die eigentlichen Träger der speziellen Toneigenschaften. Die vorgenannte spezifische Oberfläche lässt sich wie allgemein bekannt durch eine vollständige Belegung aller Oberflächen mit polaren organischen Molekülen ermitteln und umfasst dabei Komponenten mit innerkristaliner Quellfähigkeit und zwar sowohl äußere wie innere Oberflächen. Dabei liegt der Anteil der inneren Oberflächen an der gesamten spezifischen Oberfläche größtenteils zwischen 80 % und 90 %.

Es hat sich bewährt, als Trockenpulver ein solches einzusetzen, welches auf ein Silikatpulver mit einem Anteil von bis zu 90 Gew.-%, vorzugsweise bis zu 80 Gew.-% zurückgreift. Darüber hinaus mögen diesem Silikatpulver noch weitere Adsorbentien hinzugefügt werden, wie zum Beispiel Aktivkohle, Talkum usw. sowie andere Mineralien.

Insgesamt hat es sich als günstig erwiesen, das Silikatpulver als Bestandteil des Trockenpulvers als Mischung aus einem Tektosilikat und einem Schichtsilikat auszubilden. Bei dem Schichtsilikat handelt es sich regelmäßig um ein quellfähiges Tonmineral mit Schichtgitterstruktur der Smektitgruppe, welches in Gestalt von Bentonit vorliegen mag. Natürlich können auch vergleichbare Tonminerale wie zum Beispiel Kaolinit, Polygorskit, Illit, Chlorit, Pyrophyllit, Imogolit etc. oder Montmorillonite zum Einsatz kommen. Das betreffende Tonmineral bzw. Schichtsilikat kann mit Calcium, Magnesium oder Natrium belegt sein.

Darüber hinaus greift das Silikatpulver auf ein Tektosilikat bzw. Gerüstsilikat zurück. Solche Gerüstsilikate zeichnen sich durch einen sehr lockeren und weitmaschigen Aufbau mit kanalartigen Hohlräumen aus. Tatsächlich eröffnen die Hohlräume die Möglichkeit der Einlagerung von Stoffen, und zwar ohne wesentliche Veränderung des Gitteraufbaus. Das unterscheidet sie von den Schichtsilikaten, die bei der Einlagerung der hydrophoben Bestandteile in der Regel ihren Schichtabstand ändern, folglich quellen.

Als Gerüstsilikate können natürliche Mineralgemenge mit dem Bestandteil Clinoptilolith oder auch Zeolith sowie Chabasit zum Einsatz kommen. Außerdem empfiehlt die Erfindung, das jeweilige Silikatpulver hinsichtlich seiner inneren Oberfläche und/oder der Porenverteilung an die zu entfernenden hydrophoben Bestandteile anzupassen. Das heißt, je nach "Länge" der Kohlenwasserstoffketten der hydrophoben Bestandteile wird man die Porenstruktur entsprechend einstellen und vorgeben, damit sich diese Kettenbestandteile in den Hohlräumen einlagern können. Diese Anpassung kann durch die Behandlung mit Säuren, wie zum Beispiel Schwefelsäuren, Salzsäure oder auch unter Rückgriff auf eine organische Säure vorgenommen werden. Dadurch lässt sich nicht nur die Porenverteilung und/oder deren Beschaffenheit vorgeben, sondern auch die Oberflächencharakteristik der Hohlräume steuern. Denkbar ist es hier, für einen organophilen (das heißt organische Bestandteile bevorzugenden) und/oder hydrophilen (das heißt Wasser anziehenden) Charakter zu sorgen.

Insgesamt hat es sich bewährt, wenn die beiden Mischungskomponenten Tektosilikat und Schichtsilikat des Silikatpulvers in einem bestimmten Mischungsverhältnis vorliegen, welches von 0 bis 100 Gew.-% sowohl für das Tektosilikat als auch das Schichtsilikat reichen kann. Das heißt, das Silikatpulver kann vollständig aus dem Tektosilikat oder aber auch vollständig aus dem Schichtsilikat bestehen, wobei selbstverständlich auch Zwischenstufen denkbar sind und umfasst werden. So empfiehlt die Erfindung bevorzugt den Rückgriff auf 30 Gew.-% bis 70 Gew.-% Tektosilikat, wobei besonders bevorzugt ein Bereich von 40 Gew.-% bis 60 Gew.-% Tektosilikat ist. Demgegenüber wird das Schichtsilikat in der Regel zu 20 Gew.-% bis 50 Gew.-% eingesetzt, wobei ein besonders bevorzugter Bereich zwischen 30 Gew.-% und 40 Gew.-% des Schichtsilikates liegt.

Insgesamt macht das Silikatpulver bzw. die vorgenannte Mischung – wie bereits beschrieben – größtenteils bis zu 90 Gew.-% des Trockenpulvers aus, wobei das Trockenpulver selbstverständlich auch aus 100 Gew.-% Silikatpulver bestehen kann, wenn auf die bereits angesprochenen Zusätze, wie zum Beispiel Aktivkohle, Glimmer, Talkum etc. verzichtet wird.

Gegenstand der Erfindung ist auch eine Anlage, welche sich zum Entfernen von Ölen, Fetten oder dergleichen hydrophoben Bestandteilen besonders eignet. Diese Anlage verfügt über eine Bedüsungseinrichtung, welche das Trockenpulver unterstützt durch den Druck eines Mediums auf die zu reinigende Oberfläche des Substrates aufbringt. Bei dem genannten Medium kann es sich um Luft oder auch ein anderes Gas handeln, welches) das Trockenpulver fluidisiert, das heißt "fließfähig" macht. Dadurch wird bereits die erforderliche mechanische Energie aufgebracht, um die Adsorption der hydrophoben Bestandteile im Trockenpulver auf der Oberfläche des Substrates zu begünstigen. Zusätzlich zu dieser Bedüsungseinrichtung verfügt die beschriebene Anlage noch über eine Ablöseeinheit, welche zum Entfernen des mit in den Poren adsorbierten hydrophoben Bestandteile belasteten Trockenpulvers von dem Substrat dient. Im einfachsten Fall handelt es sich bei der Ablöseeinheit um eine Absaugeinrichtung, wenngleich natürlich auch andere Vorrichtungen an dieser Stelle denkbar sind.

Um die mechanische Einwirkung des Trockenpulvers auf die zu reinigende Oberfläche ergänzend zu intensivieren, mag zusätzlich zu der Bedüsungseinrichtung eine Bürstenkolonne vorgesehen sein. Diese verfügt in der Regel über schräggestellte Bürsten, damit das aufgedüste Trockenpulver gleichmäßig über das Substrat verteilt wird. Eine solche Vorgehensweise empfiehlt sich besonders für den Fall, dass ein durchlaufendes Metallband oder dergleichen entfettet bzw. entölt werden soll.

Im Ergebnis werden ein Verfahren und eine zugehörige Anlage beschrieben, welche die trockene Entfernung hydrophober Bestandteile von den Oberflächen des Substrates präferieren. Dadurch besteht die Möglichkeit, das Trockenpulver im Kreislauf zu führen, wobei nur und ausschließlich mit den hydrophoben Bestandteilen gesättigte Pulverkörner ausgeschleust werden. Dadurch muss je Umlauf nur ein geringer Teil des Trockenpulvers durch Neupulver ersetzt werden, was die Kosten gering hält.

Von besonderer Bedeutung ist zusätzlich noch der Umstand, dass das ausgeschleuste Trockenpulver problemlos entsorgt werden kann und im Vergleich zu konventionellen Vorgehensweisen viel geringere Abfallraten zu erwarten sind, weil lösungsmittelfrei gearbeitet wird.

Außerdem lässt sich das Verfahren unter Rückgriff auf einfach aufgebaute Anlagen realisieren, die zudem die Möglichkeit eröffnen, eine dezentrale Reinigung vornehmen zu können. Das heißt, jeder einzelne Metallbearbeitungsschritt kann mit seiner eigenen Reinigungsanlage flankiert werden. Außerdem besteht die Option, das erfindungsgemäße Trockenpulver in Verbindung mit einem Handreinigungsmittel einzusetzen. Hierbei mag es sich um ein Tuch, eine Bürste, einen Pinsel etc. handeln, welcher mit dem betreffenden Trockenpulver imprägniert ist und für die Handreinigung der Substrate eingesetzt wird.

Durch den Rückgriff des Silikatpulvers auf die Mischung aus dem Tektosilikat und dem Schichtsilikat wird ein durch das Mischungsverhältnis einstellbares Größenspektrum an Poren zur Adsorption der hydrophoben Bestandteile zur Verfügung gestellt. Tatsächlich sind die Schichtsilikate bzw. quellfähigen Dreischicht-Silikate durch eine ausgeprägte Mikro-/Mesoporosität gekennzeichnet. Durch ihre aufweitbaren Zwischenschichträume können sie wässrige Bestandteile sowie polare Verbindungen fest adsorbieren. Außerdem kann durch geeignete und eingangs bereits beschriebene Behandlungsverfahren (Aktivierung mit beispielsweise Säure) die Porosität, die chemische Charakteristik sowie die Beschaffenheit der Oberflächen auf den jeweiligen Einsatzzweck, sprich die zu adsorbierenden Kohlenwasserstoffketten, abgestimmt werden. Infolge der Adsorption weiten sich die Zwischenschichträume auf, so dass die einzelnen Körner quellen und durch Sieben ausgeschleust werden können.

Demgegenüber besitzen die Tektosilikate ein engmaschiges, definiertes Porensystem und verfügen hierdurch über die notwendigen Hohlräume zur Adsorption. Wie im Falle der Dreischicht-Silikate überwiegen in den Hohlräumen die negativen Ladungen, so dass besonders polare hydrophobe Bestandteile elektrostatisch adsorbiert werden. Im Gegensatz zu den Schichtsilikaten verbleiben die Gerüstsilikate bzw. Tektosilikate bei der Adsorption größenstabil, neigen also nicht zum Quellen. Wie die Schichtsilikate lassen sich auch die Tektosilikate durch eine geeignete Oberflächenbehandlung (mit beispielsweise Säuren) für den jeweiligen Einsatzzweck optimieren.

Durch die erfindungsgemäße Trockenentfettung bzw. -entölung kann die Oberflächenbehandlungszeit im Vergleich zu konventionellen Vorgehensweisen deutlich reduziert werden, so dass beispielsweise bei der Entfettung von Metallbändern die Takt- und Durchlaufzeiten drastisch verringert sind. Darüber hinaus verfügt die für die Entfettung eingesetzte Anlage über einen im Vergleich zu bisherigen Vorrichtungen deutlich geringeren Platzbedarf, wodurch die Investitionskosten niedriger sind und die bereits beschriebene dezentrale Reinigung überhaupt erst ermöglicht wird. Gleichzeitig lassen sich der Wasser- und Stromverbrauch und damit die Energiekosten mindern und der Einsatz von gesundheitsgefährdenden Lösemitteln und deren Sondermüllentsorgung entfällt. Gleichzeitig wird nach der Behandlung eine Oberflächenenergie zwischen 35 und 40 bis 50 mN/m beobachtet, welche das anschließend problemlose Aufbringen von Farbe, Klebstoff, Kunststoff, Metall oder anderen Beschichtungen auf dem Substrat erlaubt. Darin sind die wesentlichen Vorteile zu sehen.

Im Folgenden wird die Erfindung anhand einer lediglich ein Ausführungsbeispiel darstellenden Zeichnung näher erläutert; es zeigen:
1 eine erfindungsgemäße Anlage zum Entfernen von Ölen, Fetten oder dergleichen;
2 eine abgewandelte Ausführungsform.
In den Figuren ist eine Anlage zum Entfernen von Ölen, Fetten oder dergleichen hydrophoben Bestandteilen von Oberflächen eines Substrates 1 dargestellt. Bei dem Substrat 1 handelt es sich im Rahmen der 1 um ein durchlaufendes Metallband 1, während die 2 ein zu entfettendes Maschinenelement 1 in Gestalt eines Zahnrades 1 zeigt. Es sollte betont werden, dass insofern nur Beispiele dargestellt sind, die keineswegs einschränkend wirken. So könnte es sich bei den Substraten nach 2 auch um Messer oder Gabeln in der Besteckindustrie handeln.
In beiden Fällen verfügt die gezeigte Anlage über eine Bedüsungseinrichtung 2, die in eine Bürstenkolonne 3 nach 1 integriert ist. Dagegen greift die 2 ausschließlich auf die Bedüsungseinrichtung 2 zurück ohne zusätzlich noch mit einer Bürstenkolonne 3 ausgerüstet zu sein. Im Rahmen der Darstellung nach 1 ist die Bedüsungseinrichtung 2 in hohlgebohrten Achsen 4 der Bürstenkolonne 3 realisiert, wobei die hohlgebohrten Achsen 4 über Austrittsöffnungen verfügen, durch welche das eingangs bereits beschriebene Trockenpulver in Verbindung mit der das Trockenpulver fördernden Luft die Bedüsungseinrichtung 2 verlässt. Alternativ hierzu kann auch mit neben den einzelnen Bürsten 5 platzierten Bedüsungseinrichtungen 2 gearbeitet werden, wie dies der vergrößerte Ausschnitt in der 1 deutlich macht.
Von der Bedüsungseinrichtung 2 gelangt das durch Luft in den fluiden Zustand überführte Trockenpulver direkt auf das Substrat 1. Durch diesen Vorgang verteilt sich das Trockenpulver gleichmäßig auf dem Substrat 1 und kommt es zu einem innigen Kontakt zwischen dem aufgebrachten Trockenpulver und einer Öl- oder Fettschicht auf dem Substrat 1. Darüber hinaus eröffnet dieser fluide Zustand des Trockenpulvers die Möglichkeit, dieses elektrostatisch aufzuladen. Außerdem kann das fluidisierte Trockenpulver mit Hilfe bekannter Maschinen und Anlagen verarbeitet werden, wie sie beispielsweise aus der elektrostatischen Pulverbeschichtung bekannt sind. Das Gleiche gilt für dort bereits eingesetzte Rückgewinnungsanlagen, die vorteilhaft zum Rückgewinnen des erfindungsgemäßen Trockenpulvers im dargestellten Zusammenhang eingesetzt werden können.
Darüber hinaus eröffnet die elektrostatische Aufladung des fluidisierten Trockenpulvers die Möglichkeit, dieses nicht unbedingt flächendeckend auf das zu reinigende Substrat 1 aufbringen zu müssen. Tatsächlich reicht es aus, wenn beispielsweise das Substrat 1 positiv aufgeladen wird und demgegenüber auf eine negativ aufgeladene Wolke des fluidisierten Trockenpulvers trifft. Selbstverständlich kann auch mit umgekehrten Polaritäten gearbeitet werden. Jedenfalls sorgt die umgekehrte Polung von einerseits Substrat 1 und andererseits Trockenpulver dafür, dass sich dieses flächendeckend und gleichmäßig auf dem Substrat 1 niederschlägt, wodurch der gewünschte Reinigungsvorgang bei minimalem Einsatz an Trockenpulver begünstigt wird.
In jedem Fall sorgt die durch die Luftbestäubung und/oder elektrostatische Aufladung des fluidisierten Trockenpulvers realisierte Einwirkung mechanischer Energie dafür, dass die Öl- bzw. Fettoberfläche auf dem Substrat 1 teilweise aufgebrochen wird. In die gleiche Richtung zielen die Bürsten 5. – Selbstverständlich können auch andere Einrichtungen flankierend oder alternativ eingesetzt werden, um die notwendige Einwirkung mechanischer Energie darzustellen. Denkbar ist hier beispielsweise der Einsatz von Ultraschall.
Zusätzlich zu der Bedüsungseinrichtung 2 ist noch eine Ablöseeinheit 6 vorgesehen, bei welcher es sich im Rahmen der Darstellung um eine Absaugeinheit 6 handelt. Diese saugt das gesamte auf das Substrat 1 aufgebrachte Trockenpulver ab und führt dieses einer Rückgewinnungsstation 7 über Leitungen 8 zu. In der Rückgewinnungsstation 7 wird das Trockenpulver im Wesentlichen gesiebt, wobei größtenteils mit dem Öl oder Fett gesättigte Körner ausgeschleust werden. Je nach dem, wie groß der Anteil des ausgeschleusten Trockenpulvers bemessen ist, sorgt eine Steuereinrichtung 9 mit nachgeschalteter Zugabevorrichtung dafür, dass dieser Anteil durch Neupulver wieder ausgeglichen wird und die Pulvermenge erhalten bleibt.
Das solchermaßen aufbereitete bzw. rückgewonnene Trockenpulver wird anschließend über eine Rückführleitung 10 und einen Vorratsbehälter 11 der erneuten Behandlung des Substrates 1 wieder zugeführt.
Man erkennt, dass die Anlage nach 1 in zwei Stationen unterteilt ist, und zwar eine Station 12 zur Reinigung mit dem Trockenpulver und eine Station 13 zur Endreinigung, die lediglich mit Absaugeinheiten 6 ausgerüstet ist, ohne zusätzlich Trockenpulver aufzubringen. Im Gegensatz zu den Bürsten 5, die aus Kunststoff, Rosshaar (zum Verhindern einer statischen Aufladung des Substrates 1) oder einem sonst geeigneten Material gefertigt sind, handelt es sich bei den in der Station 13 eingesetzten Bürsten 14 um solche aus beispielsweise Straußenfedern, was jedoch nicht zwingend ist.
Beide Stationen 12, 13 sind durch eine Trennwand 15 voneinander separiert. Nach außen hin sorgen durch Bürsten verschlossene Schlitze 16 dafür, dass das Substrat 1 bzw. Metallband nicht unnötigerweise Schmutz in die beiden Stationen 12, 13 hereinträgt bzw. Schmutzpartikel in die Anlage hineingeraten.
Bei der Anlage nach 2 werden die einzelnen Substrate 1 bzw. Maschinenelemente 1 in einer Revolveraufnahme aufgenommen, die sich während des Bedüsungsvorganges mit der Bedüsungseinrichtung 2 um eine Achse wie angedeutet drehen mag. Gleichzeitig oder nach dem Bedüsen kann der revolverartige Behälter zu Rüttelbewegungen veranlasst werden, was durch zusätzliche Pfeile angedeutet ist. Durch diese Rüttelbewegungen wirkt mechanische Energie ein und sorgt für die Einarbeitung des in den einzelnen Schächten des Revolvers vorhandenen Pulvers in die Oberfläche des Substrates 1. Nach der Adsorption der hydrophoben Bestandteile in dem Trockenpulver wird das Trockenpulver mit Hilfe einer angedeuteten Ablöseeinheit bzw. Absaugeinheit 6 entfernt und wie zuvor beschrieben aufbereitet und im Kreislauf wieder zugeführt.

Claims

Verfahren zum Entfernen von Ölen, Fetten oder dergleichen hydrophoben Bestandteilen von Oberflächen eines Substrates (1), wonach auf die jeweils zu reinigende Oberfläche ein Trockenpulver vorgegebener Porosität unter gegebenenfalls zusätzlicher Einwirkung mechanischer Energie aufgebracht und nach der Adsorption der hydrophoben Bestandteile in den Poren entfernt wird.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Trockenpulver eine Körnung mit Korngrößen unterhalb von 500 Mikrometer, insbesondere weniger als 200 Mikrometer, vorzugsweise unterhalb von 150 Mikrometer und besonders bevorzugt von weniger als 100 Mikrometer aufweist.
Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Trockenpulver ein Silikatpulver mit einem Anteil von bis zu 90 Gew.-%, insbesondere bis zu 80 Gew.-%, aufweist.
Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass das Silikatpulver als Mischung aus einem Tektosilikat und einem Schichtsilikat ausgebildet ist, wobei die vorgenannten Mischungskomponenten in einem Mischungsverhältnis von 0 bis 100 Gew.-% Tektosilikat, vorzugsweise 30 bis 70 Gew.-%, besonders bevorzugt 40 bis 60 Gew.-% Tektosilikat und 0 bis 100 Gew.-% Schichtsilikat, vorzugsweise 20 bis 50 Gew.-%, besonders bevorzugt 30 bis 40 Gew.-% Schichtsilikat, vorliegen.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass das Trockenpulver hinsichtlich seiner inneren Oberfläche und/oder der Porenverteilung an die zu entfernenden hydrophoben Bestandteile angepasst wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass dem Trockenpulver neben dem Silikatpulver weitere Adsorptionsmaterialien wie Aktivkohle, amorphe Silikatbestandteile und Minerale zugesetzt werden.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass als Tektosilikat ein Zeolith, insbesondere ein natürlich vorkommender Clinoptilolith oder Chabasit, zum Einsatz kommt.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass als Schichtsilikat smektitische Tonminerale, insbesondere natürlich vorkommender Montmorillonit, zum Einsatz kommen.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass das Trockenpulver im Kreislauf geführt wird.
Anlage zum Entfernen von Ölen, Fetten oder dergleichen hydrophoben Bestandteilen von Oberflächen eines Substrates (1), insbesondere zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 9, mit einer Bedüsungseinrichtung (2) zum Aufbringen eines Trockenpulvers, und mit einer Ablöseeinheit (4) zum Entfernen des die adsorbierten hydrophoben Bestandteile aufweisenden Trockenpulvers.
Anlage nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass zusätzlich zu der Bedüsungseinrichtung (2) eine Bürstenkolonne (3) vorgesehen ist.
Handreinigungsmittel, welches mit einem Trockenpulver imprägniert ist und zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 9 eingesetzt wird.